物流与供应链管理(研)第九章精品PPT课件
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这种存货是满足连续补货期间的平均需求而储存的必要存 货。取决于生产批量的规模、经济运输批量、存储空间的 限制，补货提前期等因素。
4、为防范需求和补货提前期的变动而建立库存
安全库存由用于处理波动随机性的统计方法来确定。精确 的预测是降低安全库存水平的关键。
5、仓耗
有些存货在存储期间会损坏，被报废、丢失或被盗。如果 存储的是高价值、易腐烂或易于被盗的产品，就要采取特 别防范措施尽量减少仓耗。
为了更好地进行整体控制可以集中管理库存，利用生产和 采购规模经济来决定库存水平以降低成本，在总体需求的 基础上进行预测，然后分摊到每个存储点来提高准确性。
联合补货
综合拉动和推动两种思想。 由渠道成员代表供货点和存储点共同确定补货数量
和时间安排。 联合补货比供货点或存储点单方决策更经济。
（三）产品汇总法
由于客户的缺货反应无法捉摸，所以准确衡量缺货 成本非常困难。
五、推动式库存管理
在每一个存储点需要保持多少库存？ 一批生产或采购应分配到各个存储点的库存是多
少？ 超过需求的供给量在各个存储点之间怎样分摊？
将产品推向存储点的步骤
1、通过预测或其他手段确定从现在到下一次生产或采购期 间的需求量
采购成本包括： 不同订货批量下产品的价格或制造成本 生产的启动成本； 订单经过财务、采购部门的处理成本； 订单传输到供应地的成本； 货物运输成本（若采购价格不含运输费用）； 在收货地点的所有物料搬运或商品加工成本。
如果企业由内部供货，比如企业的工厂为自己的成品库补货， 采购成本就要反映生产启动成本，随之发生变化。如果采用 的是运到价格，那么就不涉及运输成本。
多数企业在对每一种产品进行精确控制的基础上， 实现对所有产品库存总量的精确控制，即自下而上 法。
另一种方法是管理一类产品而不是单独一种产品， 即自上而下法——是高层管理者常用的一种方法。
总的来说，总体库存管理控制比单项管理控制的精 确度要低一些。
（四）多层级库存管理问题
从供应链管理的角度，鼓励将供应渠道中更多的部 分包括到库存计划中来，因此产生了多层级库存管 理问题。
（二）反对保有库存的原因
1、库存被认为是一种浪费 库存耗费了那些可以有更好用途的资本，不能对 企业产品的直接价值做贡献。
2、库存可能掩盖质量问题 纠正质量问题的努力可能会延缓下来。
3、保有库存鼓励人们以孤立的观点来看待物流渠道 整体的管理问题
有了库存，人们常常将物流渠道的一个阶段与另 一阶段分离开来。
客户服务水平的更好表示方法 ——加权平均履行比率（WAFR）
订单上每种产品组合出现的频率乘以订单完全履行的概率。
加权平均履行比率的计算。
加权平均订单履行比率的计算
订单上的产品组合 在订单上出现的频率 完全履行订单的概率
A
0.1
0.95
B
0.1
0.9
C
0.2
0.8
A,B
0.2
0.95*0.9=0.855
例：若工厂的本月生产为125000，需向3个仓库分配， 各仓库下月需求预测、现有库存及预期的库存现货 供应水平如下表
仓库
现有库存
预测需求
预测误差 （标准差）
现货供应水平
1
5000
10000 2000
0.90
2
15000
50000 1500
0.95
3
30000
70000 20000
0.90
130000
（一）产品的现货供应能力
库存管理的首要目标就是保证一定期间内期望数量 的产品有现货供应。
通常的判断标准是现有存货满足需求的能力，这个 可能性或订单履行比率就是所谓的服务水平。
单一产品的服务水平：
服务水平
1
每年产品缺货件数的期望值 年需求总量
服务水平在0~1之间。
（一）产品的现货供应能力
订单完全履行的比率： 假设某订单订购五种产品，每种产品的服 务水平均为0.95，订单完全履行的比率： 0.95× 0.95× 0.95× 0.95× 0.95 = 0.77 订单完全履行的比率要低于单一产品的现 货供应比率。
物流及供应链管理 第九章
库存决策
库存决策
每个管理上的失误最后都会变成库存。 ——迈克尔·C·伯杰拉克 （露华浓公司前任总裁）
物流决策的三角形
库存战略：
•预测
•仓储基础知识
•库存决策
•采购和供应决策 •仓储决策
库存是企业生产和物
客户服务目标
• 产品 • 物流服务 • 信息系统
流渠道中各点堆积的
原材料、供给品、零 部件、半成品和成品， 库存成本占其价值的 20%~40%。
售出下一单位产品的边际收益等于下一单位产品 售不出去的边际损失时。
假设每单位商品售价为P，进货价为C，残余 价值为S。
则 积压成本 Co=C-S 缺货成本 Cu=P-C
记最佳服务水平（产品供给水平）为SL*，相 应的最佳订货量为Q*。则：
SL*=P( 销售季需求量≤Q*)
此时，若订货量增加1个，从Q*增加到Q*+1，那 么这多出的一个订货只有在需求量大于Q*时才能 售出。这种情况的概率为1-SL*。因此，比Q*多 订购一个单位的预期收益= (1-SL*)(P-C)
选址战略： •选址决策 •网络规划流程
运输战略： •运输基础知识 •运输决策
第九章 库存决策
物流渠道中的库存管理问题： 针对单个存储点的单品库存管理 对总体库存进行管理 多地点、多层级的库存管理问题
一、对库存的评述
（一）保有库存的原因 1、改善客户服务 库存的存在不仅保证了销售活动的顺利进行，而且提 高了实际销售量。 2、降低成本 可使生产批量更大，批次更少，运作水平更高； 有助实现采购和运输中的成本节约； 不需在未来以较高的预期价格购买； 缓冲不确定因素的影响，使生产运作更加平稳； 能应对意外的突发情况。
均值
SS ss z
服务水平SL
预测需求 总需求
缺货概率
Z对应于SL的 标准正态分布分位点
仓库
（1）总需求
（2）现有
（预测+Z×标准差） 库存
（3）净需求 （（1）-（2））
（4）过剩产量 分摊（按该仓库 预测需求占总预 测需求比重）
（5）分配总量 （（3）+（4））
1 12560
5000 7560
SL* P C P C Cu P s P C C s Cu Co
若需求是连续的，则：
Q* 1(SL* )
若需求是离散的，则根据SL*找出对应订货量即可
例：
某商店圣诞树需求概率分布
需求d （个）
0
10 20
30 40 50
概率p(d) 0.05 0.15 0.20 0.25 0.20 0.15
2、找出每一个存储点现有的库存量 3、设定每一个存储点库存的现货供应水平 4、计算总需求（预测值加为防备不确定性而额外准备的库
存量）
5、确定净需求（总需求与所持库存量之差） 6、在平均需求速率基础上，将超过总净需求的部分分配到
各存储点
7、用净需求加上分摊的超量部分得到需分配到每个存储点 的货物总量
费用。
库存持有成本各成本因素的相对比重：
库存持有成本各成本因素的相对比重
利息和机会成本 仓耗
存储和搬运 财产税 保险 总计
82% 14% 3.25% 0.5% 0.单，但所定货物无法由平常所指定的 仓库供货时，就产生了缺货成本。
缺货成本有两种： 失销成本 保留订单成本
二、库存的种类
1、存在于流通之中的存货 由于运输并非瞬间完成，所以会有位于储存点或 生产点之间，运输途中的存货。
2、持有库存的目的可能是投机 这些库存也是需要控制的总库存的一部分。 一般，财务经理更关注为价格投机而采购的存货， 物流经理更关注为满足运作需要而采购的存货。
二、库存的种类
3、存货可能具有定期性或周期性的特征
2、库存持有成本
库存持有成本是因一段时间内存储或持有商品而导致的，大 致与所持有的平均库存量成正比。该成本可以分为四种：
空间成本——因占用存储建筑内立体空间所支付 的费用。
资金成本——指库存占用资金的成本，可达80%，最不确 切。
库存服务成本——保险和税收，主要取决于库存量。 库存风险成本——与产品变质、短少、破损或报废相关的
（二）管理思想
2、推动式库存管理法（Push Inventory Management Philosophy ）——基于每个仓库的预测将供给分配给各个仓 库。
许多企业选择根据每个存储点的预测需求、可用空间或其 他一些标准分配补货量。其中库存水平的设定是根据整个 仓库系统的情况统一决定的。
一般，当采购或生产的规模经济收益超过拉动式管理法实 现的最低总库存水平带来的收益时，就可采用推动式库存 管理法。
已知，每个圣诞树进价为C=50元，每个售价为P=80元。 若一个月内卖不完，每个圣诞树只能按S=30元卖出， 求该商店应进多少圣诞树为好？
1105
8665
2 52475
15000 37475
5525
43000
3 95600
30000 65600
7735
73335
160635
110635 14365 125000
六、基本的拉动式库存管理
拉动式库存管理会使库存点的库存水平较低。 一次性订货量 重复订货量
一次性订货量
时鲜产品或一次性需求产品 运用边际分析方法找到最佳订货量Q*：
三、库存管理问题的分类
（二）管理思想
1、拉动式库存管理法（Pull Inventory Management Philosophy）——基于每个仓库的特 定需求以一定的订货批量补足库存。
认为每一个储存点（如一个仓库）都独立于渠 道中其他所有的仓库。该方法可以对每个存储 点的库存精确控制，在供应渠道的零售环节特 别普遍，超过60%的耐用消费品和将近40%的 非耐用消费品都依据该思想补货。
这种虚拟库存的产生可以使整体库存水平降低，并 且提高了产品的订单履行比率。
四、库存目标
库存管理需要在产品的现货供应能力（或客户服务 水平）与支持现货供应能力的成本之间进行权衡。
由于满足客户服务目标的方法不止一种，所以我们 希望将每一客户服务水平的库存相关成本降到最低。
在介绍库存控制方法之前，我们首先要定义产品的 现货供应能力，找出与管理库存相关的成本。
而若需求量小于等于Q*，则多出的一个就卖不出 去。这种情况的概率为SL*。则比Q*多订购一个 单位的预期损失=SL*(C-S)
则多订购的一个单位货物带来的预期收益边际贡 献为
(1-SL*)(P-C) – SL*(C-S) 在最佳补给周期供给水平下，预期收益边际贡献
应为0。故令 (1-SL*)(P-C) – SL*(C-S) = 0
这些成本之间互相冲突或存在悖反关系：
订购量与相关库存成本之间的悖反关系
成本
总成本
采购成本和 缺货成本
库存持 有成本
Q* 订购数量Q
1、采购成本
补货时采购商品的相关成本往往是决定再订货数量 的重要经济因素。
发出补货订单后，就会产生一系列与订单处理、准 备、传输、操作、购买相关的成本。
1、采购成本
A,C
0.1
0.95*0.8=0.76
B,C
0.1
0.9*0.8=0.72
A,B,C
0.2
0.95*0.9*0.8=0.684
合计
1
边际值 0.095 0.09 0.16 0.171 0.076 0.072 0.137 0.801
（二）相关成本
有三大类成本对库存决策起到重要作用： 采购成本 库存持有成本 缺货成本
对多个供应层级的库存水平进行统一计划，可以比 单独计划带来的总体库存量要低。
多层级库存管理问题是目前较难解决的问题——库 存管理研究的前沿。
（五）虚拟库存问题
信息系统的发展使企业更快获知物流网络中各个库 存点的库存水平，从而产生了产品的“虚拟库存” 现象，即缺货产品可以由其它存储点的库存来交叉 履行。
三、库存管理问题的分类
（一）需求的特点 1、持久性需求 最常见的就是永远不断持续下去的需求，多数产品在生命周期的 不同阶段需求会有涨有落，但销售期一般都非常长，从计划角度 足以被看成是无限期的。 2、呈现出季节性或一次性、尖锋式特征的需求模式 依靠直觉、通过联合预测、数学方法的变形。 3、不规则需求 起伏性需求和持久性需求的混合。 4、非独立性的需求 最好的控制方法是物料需求计划（MRP）和分拨需求计划 （DRP）。 5、寿命有限的产品 库存管理的要求是保持恰好满足需求的库存。
4、为防范需求和补货提前期的变动而建立库存
安全库存由用于处理波动随机性的统计方法来确定。精确 的预测是降低安全库存水平的关键。
5、仓耗
有些存货在存储期间会损坏，被报废、丢失或被盗。如果 存储的是高价值、易腐烂或易于被盗的产品，就要采取特 别防范措施尽量减少仓耗。
为了更好地进行整体控制可以集中管理库存，利用生产和 采购规模经济来决定库存水平以降低成本，在总体需求的 基础上进行预测，然后分摊到每个存储点来提高准确性。
联合补货
综合拉动和推动两种思想。 由渠道成员代表供货点和存储点共同确定补货数量
和时间安排。 联合补货比供货点或存储点单方决策更经济。
（三）产品汇总法
由于客户的缺货反应无法捉摸，所以准确衡量缺货 成本非常困难。
五、推动式库存管理
在每一个存储点需要保持多少库存？ 一批生产或采购应分配到各个存储点的库存是多
少？ 超过需求的供给量在各个存储点之间怎样分摊？
将产品推向存储点的步骤
1、通过预测或其他手段确定从现在到下一次生产或采购期 间的需求量
采购成本包括： 不同订货批量下产品的价格或制造成本 生产的启动成本； 订单经过财务、采购部门的处理成本； 订单传输到供应地的成本； 货物运输成本（若采购价格不含运输费用）； 在收货地点的所有物料搬运或商品加工成本。
如果企业由内部供货，比如企业的工厂为自己的成品库补货， 采购成本就要反映生产启动成本，随之发生变化。如果采用 的是运到价格，那么就不涉及运输成本。
多数企业在对每一种产品进行精确控制的基础上， 实现对所有产品库存总量的精确控制，即自下而上 法。
另一种方法是管理一类产品而不是单独一种产品， 即自上而下法——是高层管理者常用的一种方法。
总的来说，总体库存管理控制比单项管理控制的精 确度要低一些。
（四）多层级库存管理问题
从供应链管理的角度，鼓励将供应渠道中更多的部 分包括到库存计划中来，因此产生了多层级库存管 理问题。
（二）反对保有库存的原因
1、库存被认为是一种浪费 库存耗费了那些可以有更好用途的资本，不能对 企业产品的直接价值做贡献。
2、库存可能掩盖质量问题 纠正质量问题的努力可能会延缓下来。
3、保有库存鼓励人们以孤立的观点来看待物流渠道 整体的管理问题
有了库存，人们常常将物流渠道的一个阶段与另 一阶段分离开来。
客户服务水平的更好表示方法 ——加权平均履行比率（WAFR）
订单上每种产品组合出现的频率乘以订单完全履行的概率。
加权平均履行比率的计算。
加权平均订单履行比率的计算
订单上的产品组合 在订单上出现的频率 完全履行订单的概率
A
0.1
0.95
B
0.1
0.9
C
0.2
0.8
A,B
0.2
0.95*0.9=0.855
例：若工厂的本月生产为125000，需向3个仓库分配， 各仓库下月需求预测、现有库存及预期的库存现货 供应水平如下表
仓库
现有库存
预测需求
预测误差 （标准差）
现货供应水平
1
5000
10000 2000
0.90
2
15000
50000 1500
0.95
3
30000
70000 20000
0.90
130000
（一）产品的现货供应能力
库存管理的首要目标就是保证一定期间内期望数量 的产品有现货供应。
通常的判断标准是现有存货满足需求的能力，这个 可能性或订单履行比率就是所谓的服务水平。
单一产品的服务水平：
服务水平
1
每年产品缺货件数的期望值 年需求总量
服务水平在0~1之间。
（一）产品的现货供应能力
订单完全履行的比率： 假设某订单订购五种产品，每种产品的服 务水平均为0.95，订单完全履行的比率： 0.95× 0.95× 0.95× 0.95× 0.95 = 0.77 订单完全履行的比率要低于单一产品的现 货供应比率。
物流及供应链管理 第九章
库存决策
库存决策
每个管理上的失误最后都会变成库存。 ——迈克尔·C·伯杰拉克 （露华浓公司前任总裁）
物流决策的三角形
库存战略：
•预测
•仓储基础知识
•库存决策
•采购和供应决策 •仓储决策
库存是企业生产和物
客户服务目标
• 产品 • 物流服务 • 信息系统
流渠道中各点堆积的
原材料、供给品、零 部件、半成品和成品， 库存成本占其价值的 20%~40%。
售出下一单位产品的边际收益等于下一单位产品 售不出去的边际损失时。
假设每单位商品售价为P，进货价为C，残余 价值为S。
则 积压成本 Co=C-S 缺货成本 Cu=P-C
记最佳服务水平（产品供给水平）为SL*，相 应的最佳订货量为Q*。则：
SL*=P( 销售季需求量≤Q*)
此时，若订货量增加1个，从Q*增加到Q*+1，那 么这多出的一个订货只有在需求量大于Q*时才能 售出。这种情况的概率为1-SL*。因此，比Q*多 订购一个单位的预期收益= (1-SL*)(P-C)
选址战略： •选址决策 •网络规划流程
运输战略： •运输基础知识 •运输决策
第九章 库存决策
物流渠道中的库存管理问题： 针对单个存储点的单品库存管理 对总体库存进行管理 多地点、多层级的库存管理问题
一、对库存的评述
（一）保有库存的原因 1、改善客户服务 库存的存在不仅保证了销售活动的顺利进行，而且提 高了实际销售量。 2、降低成本 可使生产批量更大，批次更少，运作水平更高； 有助实现采购和运输中的成本节约； 不需在未来以较高的预期价格购买； 缓冲不确定因素的影响，使生产运作更加平稳； 能应对意外的突发情况。
均值
SS ss z
服务水平SL
预测需求 总需求
缺货概率
Z对应于SL的 标准正态分布分位点
仓库
（1）总需求
（2）现有
（预测+Z×标准差） 库存
（3）净需求 （（1）-（2））
（4）过剩产量 分摊（按该仓库 预测需求占总预 测需求比重）
（5）分配总量 （（3）+（4））
1 12560
5000 7560
SL* P C P C Cu P s P C C s Cu Co
若需求是连续的，则：
Q* 1(SL* )
若需求是离散的，则根据SL*找出对应订货量即可
例：
某商店圣诞树需求概率分布
需求d （个）
0
10 20
30 40 50
概率p(d) 0.05 0.15 0.20 0.25 0.20 0.15
2、找出每一个存储点现有的库存量 3、设定每一个存储点库存的现货供应水平 4、计算总需求（预测值加为防备不确定性而额外准备的库
存量）
5、确定净需求（总需求与所持库存量之差） 6、在平均需求速率基础上，将超过总净需求的部分分配到
各存储点
7、用净需求加上分摊的超量部分得到需分配到每个存储点 的货物总量
费用。
库存持有成本各成本因素的相对比重：
库存持有成本各成本因素的相对比重
利息和机会成本 仓耗
存储和搬运 财产税 保险 总计
82% 14% 3.25% 0.5% 0.单，但所定货物无法由平常所指定的 仓库供货时，就产生了缺货成本。
缺货成本有两种： 失销成本 保留订单成本
二、库存的种类
1、存在于流通之中的存货 由于运输并非瞬间完成，所以会有位于储存点或 生产点之间，运输途中的存货。
2、持有库存的目的可能是投机 这些库存也是需要控制的总库存的一部分。 一般，财务经理更关注为价格投机而采购的存货， 物流经理更关注为满足运作需要而采购的存货。
二、库存的种类
3、存货可能具有定期性或周期性的特征
2、库存持有成本
库存持有成本是因一段时间内存储或持有商品而导致的，大 致与所持有的平均库存量成正比。该成本可以分为四种：
空间成本——因占用存储建筑内立体空间所支付 的费用。
资金成本——指库存占用资金的成本，可达80%，最不确 切。
库存服务成本——保险和税收，主要取决于库存量。 库存风险成本——与产品变质、短少、破损或报废相关的
（二）管理思想
2、推动式库存管理法（Push Inventory Management Philosophy ）——基于每个仓库的预测将供给分配给各个仓 库。
许多企业选择根据每个存储点的预测需求、可用空间或其 他一些标准分配补货量。其中库存水平的设定是根据整个 仓库系统的情况统一决定的。
一般，当采购或生产的规模经济收益超过拉动式管理法实 现的最低总库存水平带来的收益时，就可采用推动式库存 管理法。
已知，每个圣诞树进价为C=50元，每个售价为P=80元。 若一个月内卖不完，每个圣诞树只能按S=30元卖出， 求该商店应进多少圣诞树为好？
1105
8665
2 52475
15000 37475
5525
43000
3 95600
30000 65600
7735
73335
160635
110635 14365 125000
六、基本的拉动式库存管理
拉动式库存管理会使库存点的库存水平较低。 一次性订货量 重复订货量
一次性订货量
时鲜产品或一次性需求产品 运用边际分析方法找到最佳订货量Q*：
三、库存管理问题的分类
（二）管理思想
1、拉动式库存管理法（Pull Inventory Management Philosophy）——基于每个仓库的特 定需求以一定的订货批量补足库存。
认为每一个储存点（如一个仓库）都独立于渠 道中其他所有的仓库。该方法可以对每个存储 点的库存精确控制，在供应渠道的零售环节特 别普遍，超过60%的耐用消费品和将近40%的 非耐用消费品都依据该思想补货。
这种虚拟库存的产生可以使整体库存水平降低，并 且提高了产品的订单履行比率。
四、库存目标
库存管理需要在产品的现货供应能力（或客户服务 水平）与支持现货供应能力的成本之间进行权衡。
由于满足客户服务目标的方法不止一种，所以我们 希望将每一客户服务水平的库存相关成本降到最低。
在介绍库存控制方法之前，我们首先要定义产品的 现货供应能力，找出与管理库存相关的成本。
而若需求量小于等于Q*，则多出的一个就卖不出 去。这种情况的概率为SL*。则比Q*多订购一个 单位的预期损失=SL*(C-S)
则多订购的一个单位货物带来的预期收益边际贡 献为
(1-SL*)(P-C) – SL*(C-S) 在最佳补给周期供给水平下，预期收益边际贡献
应为0。故令 (1-SL*)(P-C) – SL*(C-S) = 0
这些成本之间互相冲突或存在悖反关系：
订购量与相关库存成本之间的悖反关系
成本
总成本
采购成本和 缺货成本
库存持 有成本
Q* 订购数量Q
1、采购成本
补货时采购商品的相关成本往往是决定再订货数量 的重要经济因素。
发出补货订单后，就会产生一系列与订单处理、准 备、传输、操作、购买相关的成本。
1、采购成本
A,C
0.1
0.95*0.8=0.76
B,C
0.1
0.9*0.8=0.72
A,B,C
0.2
0.95*0.9*0.8=0.684
合计
1
边际值 0.095 0.09 0.16 0.171 0.076 0.072 0.137 0.801
（二）相关成本
有三大类成本对库存决策起到重要作用： 采购成本 库存持有成本 缺货成本
对多个供应层级的库存水平进行统一计划，可以比 单独计划带来的总体库存量要低。
多层级库存管理问题是目前较难解决的问题——库 存管理研究的前沿。
（五）虚拟库存问题
信息系统的发展使企业更快获知物流网络中各个库 存点的库存水平，从而产生了产品的“虚拟库存” 现象，即缺货产品可以由其它存储点的库存来交叉 履行。
三、库存管理问题的分类
（一）需求的特点 1、持久性需求 最常见的就是永远不断持续下去的需求，多数产品在生命周期的 不同阶段需求会有涨有落，但销售期一般都非常长，从计划角度 足以被看成是无限期的。 2、呈现出季节性或一次性、尖锋式特征的需求模式 依靠直觉、通过联合预测、数学方法的变形。 3、不规则需求 起伏性需求和持久性需求的混合。 4、非独立性的需求 最好的控制方法是物料需求计划（MRP）和分拨需求计划 （DRP）。 5、寿命有限的产品 库存管理的要求是保持恰好满足需求的库存。