磷化常见故障分析及处理

故障处理方法
常温轻质锌:铁系浸渍磷化
无膜
①促进剂浓度低。

补加促进剂或磷化浓缩剂。

②FA过低。

补加磷酸或磷化浓
缩剂(凡工件未经除锈，FA偏高些为好)。

③杂质积累过多。

更换槽液。

成膜速度慢
①FA低。

补加磷酸或磷化浓缩剂，控制FA= 2一3点。

②温度低(<50C)。

稍
加温。

若无加热条件，适当提高溶液浓度。

部分泛黄生锈
①促进剂浓度低。

补加磷化浓缩剂。

②温度低。

稍升温。

③时间短。

延长时
间。

挂白灰
①磷化前工件生锈。

尽量缩短工件空停时间，提高工序间进度。

②Fe2+积累
过多。

更换槽液。

③沉渣黏附。

减少沉渣，加强清渣。

挂黑灰
①FA朴。

加人适量碳酸钠降低FA 。

②温度过高。

降温。

③时间过长。

缩短
时间，控制5---15min。

④Cu2+浓度过高。

用废钢铁放人槽中，消耗Cu2+。

常(低)温锌系浸渍磷化
磷化膜均匀疏松，耐蚀性差或返锈(红锈或黄锈)
①工件锈蚀严重，除锈后表面有残酸。

除锈要彻底，充分中和和水洗。

②工件
除锈后空停时间过长。

尽量缩短空停时间。

③表调液失效。

更换表调液。

④TA低，FA高。

补加磷化浓缩剂，升高TA；用中和剂降低FA。

控制酸比(25-40)：
1 ⑤温度低，时间短。

提高温度，延长时间。

⑥硝酸根浓度低。

多发生在新
配槽时，补加适量硝酸。

可以调整磷化浓缩剂中硝酸浓度。

⑦促进剂浓度低。

补加促进剂。

⑧Cl-污染磷化液。

除锈后充分水洗。

⑨磷化膜水洗不干净或烘干前受到酸的污染。

水洗干净，避免磷化膜受到酸污染。

膜层局部呈彩色(用指甲划无划痕)
①除油不彻底。

调整或更换脱脂液，提高除油后的水洗质量。

②表调不良。

补
加表调剂或更换表调液。

③TA太低和FA偏高。

补加磷化浓缩剂，升高TA；
用中和剂降低FA. ④促进剂过量，且分布不均匀。

减少促进剂用量或改每日添加为隔日添加。

⑤温度低。

适当升高温度。

膜层呈均匀蓝紫色
①前处理不良。

保证除油除锈干净。

②TA太低或FA偏高。

处理同前。

③促
进剂浓度过量。

处理同前。

④槽液杂质太多，老化严重。

更换槽液。

⑤链速慢。

提高链速。

磷化膜附着白粉或沉渣、或结疤(膜不完全)
①除油未净，或表面活性剂析出附着在工件上。

加强除油。

改用浊点高的低泡
表面活性剂，并控制温度表面活性剂的浊点。

②酸比太高。

添加一定量磷酸或磷化浓缩剂，升高FA. 如添加85% H3P04 1mL/L, FA升高1.2点。

③FA 太高。

加碳酸钠溶液降低FA ④促进剂浓度高。

处理同前。

⑤水洗不干净。

更换水槽。

⑥槽液沉渣过多，除渣效果差。

拆洗过滤机(板框压滤机每周卸机一次，勤洗过滤布，更换陈旧过滤布。

需要备用2 套过滤布，用稀磷酸洗净滤布上的沉渣);规范过滤条件(循环泵压力不能过大;工件前提前6h开始过滤;清渣周期不能过长)。

水锈斑
①除油不彻底。

提高除油液浓度和温度;经常除去液面浮油。

②基材有红锈，
磷化后变成白点状或黄色水锈。

增加酸洗。

膜层不均匀有干痕(工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色，呈金黄色和蓝紫色)
①除油不净。

加强除油。

②TA偏低。

提高TA≥30点。

膜层有粗糙斜丝或发白
①表调液老化。

更换。

②促进剂浓度低。

补加促进剂。

③FA高。

加碳酸钠溶
液降低FA.
磷化膜很薄，泛黄(仍有均匀疏松的膜层)
①TA和酸比低。

补加磷化浓缩剂。

②FA高。

处理同前。

③促进剂浓度偏低
≤0. 5 )。

补加浓缩促进剂(0 .5~ 1. mL/h)。

④时间短，温度太低。

升高温度和延长时间。

⑤表调效果差。

延长时间；调整或更换表调液。

⑥工件酸洗后泛黄。

减少工件空停时间，并在酸洗液中加人适量的缓蚀剂有利防锈。

磷化膜不均匀、发花，有明显流挂痕迹
①除油不净及除油后清洗不良。

保证除油温度和时间; 调整或更换除油液;提高
除油后水洗质量。

②除锈后有流挂痕迹(多见于硫酸除锈件)。

改进酸洗液性能，可使用除锈添加剂05-01-10. ③工序间停留时间长。

减少工件空停时间(尤其酸洗件)。

磷化膜整体完好，局部无膜
①输送链滴油。

清理设备，可在悬链下安装接油盘加以保护，②工件重叠。

注
意工件装挂或摆放;磷化过程中晃动工件。

③表面有硬化层。

用喷砂、抛丸或强酸除去。

磷化膜疏松多孔粗大，无结合力
①工件酸洗后用高浓度碳酸钠中和，减弱了表调效果，并干扰磷化反应的有效
进行。

采用低浓度碳酸钠液中和处理。

②工件未清洗干净。

加强清洗。

③工件磷化前返锈。

重新除锈。

④表调液失效。

更换。

涂层起泡，电泳后产生异常的线状或环状涂层。

①水洗不干净，或纯水水质差。

水洗干净，更换水质好的纯水。

②表调剂溶解
不充分，表调剂颗粒附在工件上。

用温水溶解表调剂。

③后处理剂浓度过高。

降低浓度。

④工件未烘干透。

烘透。

⑤吊架或传送带上滴水，造成二次污染。

清理设备。

电泳涂膜不耐水洗脱落，湿涂膜经烘干有严重针孔等缺陷(涂膜厚度27;um)
①电泳槽助溶剂太少。

初次加人正丁醇200kg(电泳槽容积340，立即解决了湿
涂膜水洗脱落的问题，并经常补加适量的正丁醇。

②电泳电压过高(180V)。

降低电泳电压(锌系磷化膜电泳电压140-150V为宜)。

电泳涂膜光泽降低
①磷化膜过厚(>4μm)。

降低酸度，缩短时间。

②前处理水洗不彻底。

保证工
件在前处理出口处的滴水电导率<50μS/cm 。

③助溶剂太少。

经常补加适量的正丁醇。

④杂质离子浓度增加。

处理电泳槽。

⑤电压太高或电导率太大。

降低电压和电导率(包括降低原漆电导率)。

-
电泳涂膜局部产生不规则条纹或强弧花疤，时有时无。

①脱脂槽老化严重((1年多未换槽)，脱脂不彻底。

更换脱脂槽。

②脱脂后水洗
不良。

提高水洗质量。

③表调效果不好。

延长表调时间或调整槽液。

④电泳前水洗不良。

提高水洗质量。

粉末涂层产生不规则圆形凹疤痕
①脱脂不彻底。

调整或更换脱脂液。

②磷化后水洗不良。

每日更换水洗槽。

③
喷塑粉前没有彻底砂去磷化膜局部疤色痕(磷化膜经预热后可见疤痕，仅晾干不易观察到)。

砂去疤痕至露出基体金属表面，局部被裸露金属表面刷上磷化液。

低温锌系喷淋磷化
磷化膜返锈
①促进剂浓度低，H+消耗慢，H2 PO4.2-无法水解出足够的磷酸根，难以形成
磷化膜。

补充促进剂。

②磷化时间短。

调整链速，延长时间。

③磷化温度低。

将槽液温度升至上限，关闭喷淋观察门。

④TA和FA高，造成工件表面有限扩散层内酸度不易降低，pH值难以升高，不易形成磷化膜。

降低酸度。

⑤除油未尽。

调整脱脂液，保证除油质量。

⑥喷嘴和管道不畅，时断时续，
磷化液流量减小，使钢板与磷化液接触时间短。

清理喷嘴和管道，改为两组泵和喷嘴组成。

⑦表调液失效，被除油剂和磷化剂污染(槽底有绿色沉淀物)。

更换表调槽。

工件上部正常，下部磷化膜返黄(常见厚壁件或热容量大的工件)
①磷化温度低。

升高温度至上限。

②促进剂浓度低。

补加促进剂。

③时间短。

延长时间。

④FA低。

补充磷化浓缩剂，升高FA 。

不均匀干痕
①水洗不彻底。

加强水洗干净。

②磷化温度过高。

加水降温。

膜层粗糙斜丝
①FA高。

用碳酸钠溶液降低FA. ②促进剂含量低。

添加适量促进剂。

③磷化
温度过高。

加水降温。

④工件表面过腐蚀。

改进除锈方法。

⑤喷嘴堵塞。

清理喷嘴。

膜层结痕
①除油未尽。

提高除油能力。

②喷嘴工件状态不良。

检查喷嘴。

膜层附渣或起粉(手摸)
①表调剂浓度过低或失效。

增加浓度或更换槽液。

②沉渣过多。

除渣(设置两
槽磷化液，轮换使用)。

③一次性大量加人硫酸钠和促进剂。

碳酸钠慢慢添加，促进剂少量多次添加。

④温度过高。

降低温度。

⑤FA过低或TA过高。

调整TA和FA. ⑥磷化及其后序水洗喷嘴、喷管堵塞。

处理同前。

⑦磷化液老化(Fe2+浓度高)。

加适量氧化剂除去部分Fe 2+;或更换部分老化液，补充新液。

磷化膜发花
①FA低、TA高。

调整酸度。

②表调液浓度过低或老化。

补加表调剂或更换槽
液。

③脱脂液老化、浓度低、温度高。

更换老化槽；增加有效成分浓度;降低温度。

磷化膜呈蓝色
①TA, FA低。

增加酸度。

②促进剂过多。

加温加速促进剂分解。

③表调液浓
度过低或老化。

补充表调剂或更换槽液。

④工件表面硬化。

除去硬化层。

-
磷化膜发花、发黄，有明显的流挂痕迹
①工件表面前处理不良。

一是除油液混有大量的乳化油脂与皂化反应物，附着
在工件表面，影响除油效果，磷化膜呈斑块状;二是酸洗不好及酸洗后水洗不够，表面残留酸液过多。

对除油液进行沉淀与清理，提高除油质量和除锈质量，并充分水洗干净。

②磷化前工件表面干燥。

缩短工件空移时间。

③磷化液老化(膜层为大面积不规则色彩不一)。

处理槽液(必要时更换)。

④磷化温度低。

升高温度。

⑤FA低。

加磷化浓缩剂升高FＡ⑥喷淋效果差(喷嘴、喷管堵塞;压力小;喷淋方向不均;喷嘴间距大等)。

改进喷淋效果(清理喷嘴、喷管;增加压力;调整喷嘴角度;缩小喷嘴间距等)。

⑦促进剂浓度过低。

补加促进剂。

⑧磷化后喷淋水洗不彻底(条状流痕)。

加强喷洗，并调整喷嘴喷淋状
态。

⑨沉渣过多。

清除沉渣。

磷化膜表面有斑点、锈点
①磷化液FA太低(<0. 3点)。

提高FＡ②磷化温度低。

升高温度。

③脱脂后水
洗温度过高。

降低脱脂后水洗温度或添加少许表调剂。

局部磷化膜有斑状淡白流痕
①喷淋压力过低。

增大压力。

②喷嘴布局或角度不对。

调整布局或角度。

③
喷淋室排风不畅，工件表面局部被磷化酸雾侵蚀造成钝化。

加大排风量。

磷化膜呈瓷状
①含铬合金材料易发生。

允许条件下更换材料。

②磷化温度高。

降低温度。

③
酸比值过高。

降低酸比值。

④促进剂浓度过高。

降低促进剂浓度。

磷化膜呈红褐色
①材质硬度高。

允许条件下降低硬度。

②磷化温度高。

降低温度。

③促进剂
浓度低。

增加促进剂浓度。

磷化膜薄或局部无膜
①脱脂除锈不彻底。

提高脱脂、除锈质量。

②表调浓度低或失效。

调整或更换
表调剂。

③酸比值过低或过高，即FA过高或TA过低。

FA过高时，基体侵蚀速度大于磷化成膜速度、膜层太薄;TA过低时，磷化难以成膜。

调整TA. ④磷化温度低，时间短。

适当提高槽液温度，延长时间。

⑤工件局部油未除净。

加强前处理。

⑥促进剂浓度过低。

适量补充促进剂。

⑦喷嘴、管道堵塞。

清理。

磷化膜涂层产生颗粒
①底材锈蚀物未除净。

涂层固化时，锈蚀物会失去结晶水，水汽冲破涂层形成
突出。

工件上线前手工清除锈物，用300号以上的细砂纸打磨，或用稀酸((5%-10%磷酸)擦洗。

②工件表面残留前处理残液未洗净，残物在高温条件下分解气体冲破涂层形成凸起颗粒(颗粒出现在流痕的两侧)。

加强前处理每道工序的清洗(保持水洁净和喷淋良好);装挂时上层工件避开下层工件，防止残液滴落。

③挂具、挂头有携带物、铁锈、前处理残液、残留涂层皮等。

挂具、挂头要尽可能干净，新挂具经水洗或清扫后再用。

④涂层厚度与磷化膜厚度比失控。

控制涂层厚度大于磷化膜厚度，才能保证涂层平整、光滑。

中温锌系浸渍磷化
磷化膜很薄，无明显结晶或泛黄
①磷化时间过短或温度过低。

延长时间，升高温度。

②TA, FA过高。

当溶液蒸
发过多时，加适量水稀释; 若水平面正常时，用碳酸钠溶液降低TA, FA. ③Fe２＋浓度低。

新配工作液先用工件处理(或废铁件)，增加Fe２+，也可适当增加硝酸根。

④硝酸锌不足。

补充磷化浓缩剂，或单独添加适量硝酸锌。

⑤磷化后水洗不干净或干燥不及时。

:磷化后水洗干净，及时烘干、油封。

⑥
工件表面有冷加工硬化层。

处理同前。

磷化膜不均匀、发花
前处理不良。

加强前处理，喷砂后保持表面清洁。

磷化膜粗糙
①工件过腐蚀。

控制酸洗液浓度和酸洗时间，除尽工件表面的酸洗黑膜(包括返
工件)，或改用抛丸、喷砂等。

②工件表面有残酸未洗净。

加强水洗和中和。

③硝酸锌不足。

补加硝酸锌。

④FA过高。

用碳酸钠液降低FＡ。

磷化膜耐蚀性能差
①FA过高。

降低FA,, ②工件过腐蚀。

处理同前。

③主盐浓度低。

补加磷化浓
缩剂。

④磷化液老化。

更换部分或全部磷化液。

磷化膜上有白色沉淀物
①磷化液中沉渣过多，并被翻起。

清渣，磷化液加热后静置片刻再放人工件。

②硝酸锌不足。

补加硝酸锌。

③工件磷化后未清洗干净。

退除磷化膜，重新
磷化。

中温锌一锰一钙系黑色磷化
膜层黑度浅
溶液浓度较低(TA·FA都偏低)，Mn２+浓度不足，造成成膜和成色性差。

补加磷化浓缩剂，控制酸度在规范内。

膜层薄、疏松、附着力差(手擦掉色)
①TA过低或FA过高(FA≥4)。

补加磷化浓缩剂，升高TA，然后加碳酸钠溶液
降低FA(加20％Na2 CO３。

溶液1 mL/ L, TA降低0.24点，FA降低0.39点)，控制FA≤2点。

②温度低。

升高温度镇70°C 。

③Fe２＋浓度过高（≥7g/L) ，加双氧水降低Fe２十(控制Fe２＋0. 5~lg/L)。

膜层呈棕色
①溶液浓度低(TA= 15点，FA无)。

补加磷化浓缩②FA太高(FA= 9点)。

冲稀
溶液，降低FA o
冷加工件中温锌系浸渍磷化
磷化膜不易形成
①工件表面有硬化层。

加强酸洗。

②磷酸盐浓度不足。

补加磷酸盐浓度。

③
温度过低。

升高温度。

④杂质离子过多。

更换部分溶液。

磷化膜结晶粗糙或不均匀
①前处理不当。

注意酸洗温度和时间，加强水洗。

②硝酸盐浓度过低，补加硝
酸锌。

③FA高。

控制酸比(10一15)：1。

磷化膜有浮灰
①沉渣多除渣。

②硝酸盐不足。

补加硝酸盐。

③后处理不净。

加强水洗。

膜层疏松多孔
①温度低。

升高。

②时间太短。

延长时间。

，③FA过高。

用碳酸钠溶液降低
FA.
冲压引伸时工件有道线、断裂、皱折或退料困难。

①膜中夹有硬物。

保证磷化液干净和工件表面洁净。

②皂化膜干燥不好。

烘干
皂化膜。

③皂化膜过厚或不均匀。

按工艺操作。

铝及铝合金化学氧化(铬氧化和铬磷化)
无氧化膜或膜太薄
①表面前处理不良。

加强前处理。

②溶液中硼酸浓度过高。

稀释氧化液使硼酸
浓度在工艺范围内。

③浓度太低。

添加处理剂。

④pH值太高。

降低pH值。

⑤F- /Cr03比值不在规范内。

调整F一和Cr03的浓度。

⑥时间过短。

延长
时间。

⑦受SO４２－或C1一的污染。

排除SO４．２－、Cl一的污染。

⑧处理液缺少机械搅拌。

增加溶液搅拌，加快成膜速度，但不能过度搅拌或采用空气搅拌。

膜层疏松
①氟化物浓度过高。

减少氟化物浓度。

②硼酸浓度低。

增加硼酸浓度。

③磷
酸浓度高。

减少磷酸浓度。

④pH值不当。

调整pH值。

⑤铝材质有问题。

选用优质铝材。

⑥氧化液组分比例失调。

调整组分比例。

⑦氧化温度太低。

升高温度。

⑧氧化时间过长。

控制氧化时间。

氧化膜附着力差
①氧化膜过厚。

缩短氧化时间。

②氧化液浓度过大。

稀释氧化液。

③氧化液
温度过高。

降低温度。

④氧化膜未经老化处理。

进行老化处理:。

氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜
①工件碱洗后冲洗不彻底。

工件碱洗后应冲洗干净。

②工件表面有油污未除尽。

碱洗液中增加表面活性剂的乳化能力。

工件的部分表面不易生成氧化膜·
①轧制板材表面有致密的焦糊物。

碱洗前用细砂纸打磨除去焦糊物。

②工件在
硝酸中出光不彻底。

出光要充分。

③碱洗液中积有过多的铝离子。

更换碱洗
液。

氧化膜喷塑涂层脱落
①溶液浓度大，温度较高，时间过长。

降低浓度和温度，减少时间。

②氧化后
清洗不干净。

漂洗工件表面吸附的盐类物质。

③氧化后放置时间过长，出现自然老化。

氧化后24h内涂装。

膜层起粉
①除油不彻底或残留除油的化合物。

加强除油，彻底水洗。

②处理液含A13+
太多。

更换处理液，预防A13+的污染。

③处理时间过长。

缩短时间。

④温度太高，浓度太高，导致氧化速度太快。

降低温度和浓度，调节成膜速度。

⑤F一浓度太高(>1g/L)。

减少氟化物添加量，改进工艺配方。

⑥水槽酸度过
高。

保持水质中性(测定pH值)，改善水的流动性，保持清洁度。

工件水洗时应反复摆动，防止工件中间部位残留槽液。

膜层出现彩虹色彩
①氟浓度偏低或膜薄。

补加氟化物，增加膜厚。

②Aｌ3+太少。

用废铝材处理新配溶液，使Al３十达到所需量。

③铬酸浓度太低(<2. 5g/L)。

补加铬酸。