标准工时与产线平衡
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❖ 定义：在正常条件下，用标准(biāozhǔn)的 操作方法,以合格人员的正常速度完成规定的标 准(biāozhǔn)作业所需要的时间
❖以手工作业为例，可通俗的理解为一个作业员 从头到尾完成一个制品的时间之和，即各工序 的时间之和。如果有四大类设备（自动卷线机、 注塑成型机、封止成型机、熔接机）作业的话， 四大类设备的作业时间不包含在BST之内
第三页，共36页。
一.标准时间(shíjiān)的定义及制定 方法
第四页，共36页。
1.1标准(biāozhǔn)时间的定义
❖所谓标准时间，就是指在正常作业条件下，一 位合格的、受过训练(xùnliàn)的熟练作业员， 以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量 的工作所需要的时间。
❖ 标准(biāozhǔn)时间的界定条件： ❖ 在规定的环境条件下； ❖ 由受过训练的作业人员 ❖ 按照规定的作业方法 ❖ 使用规定的设备、治工具 ❖ 达成一定的品质要求
【1】橙色背景，白色字体的工序为线外工序；
【7】线外工序的layout仅用作区分线外工序处于整个工艺流程中的
【2】蓝色虚线框内的工序为同一工序配备的工位数；
环节状态；
备 【3】粉红色背景，白色字体为瓶颈工序；工序序号与ITEM数字一一对应； 注 【4】平均作业时间为各工位作业时间的平均值；
【5】各工序作业时间越靠近平均作业时间这条线，则LB越高；
本，提高人均产量； ❖在生产线平衡的基础上实现单元生产，提高生
产应变能力，实现柔性生产系统。
第二十四页，共36页。
平衡率与管理水平 1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。 2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。 3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽勇职于责开，始，但才还能有找改到进成功空间。
第二十六页，共36页。
平衡损失 = (1–生产线平衡率)*DT = 所有(suǒyǒu)工序等待时间之
BN=T2
时 间 (shíj iān)
行平均化、均衡化，调整各工序(gōngxù)或 工位的作业负荷或工作量，使各工序 (gōngxù)的作业时间尽可能相近或相等，最 终消除各种等待的浪费现象，达到生产效率最 大化。
第二十三页，共36页。
2.1为什么要进行(jìnxíng)生产线平 衡
❖提高作业人员及设备治工具的工作效率； ❖加快物流速度，缩短生产周期； ❖稳定产品品质； ❖ 减少或消除物料/半成品周转场所； ❖消除流程瓶颈，提高作业效率； ❖ 减少单件产品的工时(gōngshí)消耗，降低成
❖定义：生产一个制品所需要花费（所有人 员）的时间。
❖计算公式：DT=瓶颈时间×工位数（人数）
❖
DT=BST÷平衡率
❖DT包含了因生产拉不平衡导致的损失工时 (gōngshí)。能直观反应生产拉的达成状 况，供现场管理者参考使用
第二十页，共36页。
❖C/T(Cycle Time)周期时间 ❖每单位工序中1个循环的作业所需的时间。 ❖每一道(yīdào)工序都有一个C/T
1.1
1.1
3.4
3.4
1.7
1.7
1 6.18
18 17
11
9
16 15 14 13 12 10
8
4 穿线
37.0
37.0
6 6.17
6
干燥1
1.7
1.7
7 配线
8 半田
9
激光捺印
10 BASE与COVER接着
27.3 6.6 1.9
瓶颈 6.2
27.3 6.6
1.9 6.2
4 6.82 1 6.61
意力的
动作
不需要(xūyàoP) 2 (注意) 注意力 的动作
P 5 (注意)
L1
其
E 2 (独) D 3 Yes A 4 (独) W 5
(独)
2-6Kg
他
No
动
R2
F3
C 4 (独)
B 17
作
第十七页，共36页。
S 30
二.名词解释
❖BST（Basic Standard Time）基础标准 (biāozhǔn)时间
用MOD法分析标准作业方法的MOD时间,再用实 测法测试所选定作业者的实测时间。对比模板 品名(pǐnmíng)的MOD时间和实测时间，分 析出各模板的调整参数值
5 将所有模板的调整参数按产品类别汇总，用统 计方法剔除异常值后，计算平均值.
AT：1.05 PI： 1.15 PS：1.25 SI： 1.20 IV ：1.10
的路
4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态. 平衡率越低，代表生产过程中的损失越大,最终造成产品制造
成本上升，失去市场竞争力，久之(jiǔ zhī)，公司将被淘汰出局。
第二十五页，共36页。
2.2生产线平衡的分析(fēnxī)步骤
❖ 1. 按工艺流程的顺序将各工序填入《产品工艺标准配置 表》；
(pínɡ 1 4.20 二：Line balance chart(online)
1 5.08 1 6.57 1 4.75
8.00 7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00
jǐnɡ) 现状工艺流程 时间
预备半田HOOBPASCEU与T磁芯接着
穿线
配线BASE半与田COVER接端着子浮起检查外观检查耐压检查阻抗检查 DCR检查
1.5秒表(miǎobiǎo)实测法的问题
❖ 1）必须在生产效率达到一定的问题水平时才可 实施。
❖ 2）评比困扰，难免人为情绪。 ❖ 3）时间成本(chéngběn)的耗费
第十二页，共36页。
1.6MOD法
❖ 将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些基本 动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表。
❖ 2.将各工序的人的时间、机的时间和工序工时分别记入 《产品工艺标准配置表》的对应栏
❖ 3.清点各工序的作业人数，记入“人力配置”栏 ❖ 4.工位工时=工序工时÷人力配置 ❖ 5.将在生产线外进行作业的工序填入“线外工序”栏。 ❖ 6.线内BST=线内工序的人的时间之和 ❖ 7.线内DT=Max（工位工时）*人数 ❖ 8.平衡(pínghéng)率=线内BST/线内DT ❖ 9.由“工位工时”作出山积表
标准时间=正常时间×（1+宽放系数） =6.05 ×（1+16%）=7.02s
第十页，共36页。
1.4人机搭配(dāpèi)时的工时测定
第一种：人作业时设备(shèbèi)停止，设备(shèbèi)作业时人停止 第二种：人和设备同时(tóngshí)作业 第三种：人和设备混合作业
第十一页，共36页。
第十八页，共36页。
ST
➢ST=BST×(1+α) ➢ST除了基础标准工时(gōngshí)外，还包
含了现场的损失工时(gōngshí)（如：不 良损失、平衡损失等） ➢ α：胜美达用于调整基础标准工时 (gōngshí)外的损失的参数
第十九页，共36页。
DT
❖DT(Design Time)设计作业时间
1
线内人力
17
线内BST 103.89
序号 1
线内工序
线外工序
自动剪线、剥皮
型名
CPFC74B 每小时产能
528
人
机
线内工 线外工 人力 序工时 序工时 配置
工位 工时
一：制品生产流程layout
32.0
32.0
线外人力
5.95
线外BST 40.57
2 预备半田 3 HOOP CUT 5 BASE与磁芯接着
❖ 当要确定实际工作时间时，只要(zhǐyào)把工作任务分 解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基 本动作的标准时间，将其组合就可以得到工作的正常时间， 然后加上宽放时间久可得到标准工作时间。
第十三页，共36页。
MOD法及ST相关(xiāngguān)
Modular Arrangement of Predetermined Time Standards (MODPTS)
❖ 正常时间(shíjiān)=MOD工时×调整系数
第九页，共36页。
例如：半田工序的实测时间为5s，作业员为非常有上进心的熟练员工(yuángōng)， 其熟练度评价为B1，努力度为B1，作业条件普通，重复性作业一致性为普通，那 么半田工序的标准时间是多少？
正常时间=实测(shícè)时间×（1+评比系数） =5 ×（1+0.11+0.10+0+0）=6.05
1.3标准时间(shíjiān)的制定方法
第七页，共36页。
第八页，共36页。
❖ 标准时间=正常时间×（1+宽放系数） ❖ Sumida的宽放系数为16%，其中： ❖ 生理(shēnglǐ)宽放5% ❖ 基本疲劳宽放5% ❖ 作业疲劳宽放6%
❖ 正常时间(shíjiān)=实测时间(shíjiān)×（1+ 评比系数）
R00
编号
01
机
线内工 线外工 人力 序工时 序工时 配置
工位 工时
36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
承认
检认
作成
第二十二页，共36页。
三.产线平衡(pínghéng)与改善
❖ 生产线平衡的定义 ❖ 生产线平衡时对生产的全部工序(gōngxù)进
1 6.18
2
3
4
4 44 4 4
1
瓶颈
5
7
6
11
干燥2
12 端子浮起检查
13 外观检查
14 耐压检查
15 阻抗检查
16 DCR检查
17
捆包
18
捆包检查
19
20
21
22
23
24
(pínɡ 1.7
1.7
4.2
4.2
jǐn5.ɡ1 )工 5.1
3.0
3.0
序 3.6
3.6
Байду номын сангаас
4.7
4.7
2.1
2.1
1.2
1.2
【6】生产line的标准配置为6张桌子长度工9米，每张桌子L=1.5M,W=0.6M;标准生产line一共配置12张桌子；
胜美达集团中国工厂
DT（s） 线内DT 线外DT
序号 线内工序
27 28 29 30 31 32 33 35
156.53 115.95 40.57
线外工序 人
制程平衡率
90%
版本
标准(biāozhǔn)工时与 产线平衡
2021/11/8
第一页，共36页。
引言(yǐnyán)
我们经过了前面的程序分析、操作分析和动作分析之 后，留下的都是必要的、合理的工序或动作，那么接 下来我们就需要(xūyào)对生产拉的时间利用进行 分析。
第二页，共36页。
时间分析(fēnxī)的定义
第十六页，共36页。
MD法及ST相关(xiāngguān)
移
动
5cm
15cm
动
2.5cm
作
M1
M2
M3
30cm
M4
45cm M5
1 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分
1 Sec = 7.75 MOD
1 min = 465 MOD
G0 终
结
动
P0
作
G1
需要(xūyàoG)注3 (注意)
中文翻译成模特排时法。是一种(yī zhǒnɡ)根据人体动作的部位、动 的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法。
不同的人做同一动作(在相同条件下)所需要的时间值基本相 等。这里所说的条件相同，是指操作条件相同。身体 (shēntǐ)不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例；
这里所说的不同的人，是指大多数人而言，对于少数特别快或 特别慢的人不包括在内。(适用性广)
❖所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的 分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行 改善的方法，是IE方法的一种基本方法；是改 善生产效率(xiào lǜ)的重要手段 。
❖时间分析的主要用途： ❖1.作为改善生产效率(xiào lǜ)的重要手段。 ❖ 2.作为设定标准工时的重要依据。 ❖ 3.作为制造系统规划和改善的依据。 ❖ 4.作为评价作业者技能和工程管理水平的依据。 ❖ 5.作为成本分析的重要依据。
❖Neck Time 瓶颈时间 ❖整个制品作业(zuòyè)时间最长的工序时间。
等于最大的C/T
第二十一页，共36页。
平衡(pínghéng)率
LB=BST/DT*100%
产品工艺流程配置标准
事业
PB4
品 名 CPFC74-102G
总人力
22.95 BST（s） 144.46
区域
A工厂2F
工长人力
第十四页，共36页。
调整系数CK的由来
1 将所有(suǒyǒu)品名分成AT、PI、SI、PS、IV共 5类
2 选择型名中占同类产品比例较大的一个品名为模 板
3 作业者选择入厂时间3个月以上，从事该工序作 业1个月以上，且按标准作业方法作业，作业熟 练度中上。
第十五页，共36页。
调整系数CK的由来
第五页，共36页。
1.2标准(biāozhǔn)时间的用 途
❖用来决定最适当的作业方法 ❖平衡生产线 ❖决定每名作业者负责的设备、治工具数量 ❖为生产计划建立基本数据 ❖ 为标准成本(chéngběn)建立基本数据 ❖为效率管理提供基准 ❖分析实际与标准的差异 ❖为人要安排的重要依据
第六页，共36页。
❖以手工作业为例，可通俗的理解为一个作业员 从头到尾完成一个制品的时间之和，即各工序 的时间之和。如果有四大类设备（自动卷线机、 注塑成型机、封止成型机、熔接机）作业的话， 四大类设备的作业时间不包含在BST之内
第三页，共36页。
一.标准时间(shíjiān)的定义及制定 方法
第四页，共36页。
1.1标准(biāozhǔn)时间的定义
❖所谓标准时间，就是指在正常作业条件下，一 位合格的、受过训练(xùnliàn)的熟练作业员， 以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量 的工作所需要的时间。
❖ 标准(biāozhǔn)时间的界定条件： ❖ 在规定的环境条件下； ❖ 由受过训练的作业人员 ❖ 按照规定的作业方法 ❖ 使用规定的设备、治工具 ❖ 达成一定的品质要求
【1】橙色背景，白色字体的工序为线外工序；
【7】线外工序的layout仅用作区分线外工序处于整个工艺流程中的
【2】蓝色虚线框内的工序为同一工序配备的工位数；
环节状态；
备 【3】粉红色背景，白色字体为瓶颈工序；工序序号与ITEM数字一一对应； 注 【4】平均作业时间为各工位作业时间的平均值；
【5】各工序作业时间越靠近平均作业时间这条线，则LB越高；
本，提高人均产量； ❖在生产线平衡的基础上实现单元生产，提高生
产应变能力，实现柔性生产系统。
第二十四页，共36页。
平衡率与管理水平 1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。 2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。 3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽勇职于责开，始，但才还能有找改到进成功空间。
第二十六页，共36页。
平衡损失 = (1–生产线平衡率)*DT = 所有(suǒyǒu)工序等待时间之
BN=T2
时 间 (shíj iān)
行平均化、均衡化，调整各工序(gōngxù)或 工位的作业负荷或工作量，使各工序 (gōngxù)的作业时间尽可能相近或相等，最 终消除各种等待的浪费现象，达到生产效率最 大化。
第二十三页，共36页。
2.1为什么要进行(jìnxíng)生产线平 衡
❖提高作业人员及设备治工具的工作效率； ❖加快物流速度，缩短生产周期； ❖稳定产品品质； ❖ 减少或消除物料/半成品周转场所； ❖消除流程瓶颈，提高作业效率； ❖ 减少单件产品的工时(gōngshí)消耗，降低成
❖定义：生产一个制品所需要花费（所有人 员）的时间。
❖计算公式：DT=瓶颈时间×工位数（人数）
❖
DT=BST÷平衡率
❖DT包含了因生产拉不平衡导致的损失工时 (gōngshí)。能直观反应生产拉的达成状 况，供现场管理者参考使用
第二十页，共36页。
❖C/T(Cycle Time)周期时间 ❖每单位工序中1个循环的作业所需的时间。 ❖每一道(yīdào)工序都有一个C/T
1.1
1.1
3.4
3.4
1.7
1.7
1 6.18
18 17
11
9
16 15 14 13 12 10
8
4 穿线
37.0
37.0
6 6.17
6
干燥1
1.7
1.7
7 配线
8 半田
9
激光捺印
10 BASE与COVER接着
27.3 6.6 1.9
瓶颈 6.2
27.3 6.6
1.9 6.2
4 6.82 1 6.61
意力的
动作
不需要(xūyàoP) 2 (注意) 注意力 的动作
P 5 (注意)
L1
其
E 2 (独) D 3 Yes A 4 (独) W 5
(独)
2-6Kg
他
No
动
R2
F3
C 4 (独)
B 17
作
第十七页，共36页。
S 30
二.名词解释
❖BST（Basic Standard Time）基础标准 (biāozhǔn)时间
用MOD法分析标准作业方法的MOD时间,再用实 测法测试所选定作业者的实测时间。对比模板 品名(pǐnmíng)的MOD时间和实测时间，分 析出各模板的调整参数值
5 将所有模板的调整参数按产品类别汇总，用统 计方法剔除异常值后，计算平均值.
AT：1.05 PI： 1.15 PS：1.25 SI： 1.20 IV ：1.10
的路
4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态. 平衡率越低，代表生产过程中的损失越大,最终造成产品制造
成本上升，失去市场竞争力，久之(jiǔ zhī)，公司将被淘汰出局。
第二十五页，共36页。
2.2生产线平衡的分析(fēnxī)步骤
❖ 1. 按工艺流程的顺序将各工序填入《产品工艺标准配置 表》；
(pínɡ 1 4.20 二：Line balance chart(online)
1 5.08 1 6.57 1 4.75
8.00 7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00
jǐnɡ) 现状工艺流程 时间
预备半田HOOBPASCEU与T磁芯接着
穿线
配线BASE半与田COVER接端着子浮起检查外观检查耐压检查阻抗检查 DCR检查
1.5秒表(miǎobiǎo)实测法的问题
❖ 1）必须在生产效率达到一定的问题水平时才可 实施。
❖ 2）评比困扰，难免人为情绪。 ❖ 3）时间成本(chéngběn)的耗费
第十二页，共36页。
1.6MOD法
❖ 将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些基本 动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表。
❖ 2.将各工序的人的时间、机的时间和工序工时分别记入 《产品工艺标准配置表》的对应栏
❖ 3.清点各工序的作业人数，记入“人力配置”栏 ❖ 4.工位工时=工序工时÷人力配置 ❖ 5.将在生产线外进行作业的工序填入“线外工序”栏。 ❖ 6.线内BST=线内工序的人的时间之和 ❖ 7.线内DT=Max（工位工时）*人数 ❖ 8.平衡(pínghéng)率=线内BST/线内DT ❖ 9.由“工位工时”作出山积表
标准时间=正常时间×（1+宽放系数） =6.05 ×（1+16%）=7.02s
第十页，共36页。
1.4人机搭配(dāpèi)时的工时测定
第一种：人作业时设备(shèbèi)停止，设备(shèbèi)作业时人停止 第二种：人和设备同时(tóngshí)作业 第三种：人和设备混合作业
第十一页，共36页。
第十八页，共36页。
ST
➢ST=BST×(1+α) ➢ST除了基础标准工时(gōngshí)外，还包
含了现场的损失工时(gōngshí)（如：不 良损失、平衡损失等） ➢ α：胜美达用于调整基础标准工时 (gōngshí)外的损失的参数
第十九页，共36页。
DT
❖DT(Design Time)设计作业时间
1
线内人力
17
线内BST 103.89
序号 1
线内工序
线外工序
自动剪线、剥皮
型名
CPFC74B 每小时产能
528
人
机
线内工 线外工 人力 序工时 序工时 配置
工位 工时
一：制品生产流程layout
32.0
32.0
线外人力
5.95
线外BST 40.57
2 预备半田 3 HOOP CUT 5 BASE与磁芯接着
❖ 当要确定实际工作时间时，只要(zhǐyào)把工作任务分 解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基 本动作的标准时间，将其组合就可以得到工作的正常时间， 然后加上宽放时间久可得到标准工作时间。
第十三页，共36页。
MOD法及ST相关(xiāngguān)
Modular Arrangement of Predetermined Time Standards (MODPTS)
❖ 正常时间(shíjiān)=MOD工时×调整系数
第九页，共36页。
例如：半田工序的实测时间为5s，作业员为非常有上进心的熟练员工(yuángōng)， 其熟练度评价为B1，努力度为B1，作业条件普通，重复性作业一致性为普通，那 么半田工序的标准时间是多少？
正常时间=实测(shícè)时间×（1+评比系数） =5 ×（1+0.11+0.10+0+0）=6.05
1.3标准时间(shíjiān)的制定方法
第七页，共36页。
第八页，共36页。
❖ 标准时间=正常时间×（1+宽放系数） ❖ Sumida的宽放系数为16%，其中： ❖ 生理(shēnglǐ)宽放5% ❖ 基本疲劳宽放5% ❖ 作业疲劳宽放6%
❖ 正常时间(shíjiān)=实测时间(shíjiān)×（1+ 评比系数）
R00
编号
01
机
线内工 线外工 人力 序工时 序工时 配置
工位 工时
36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
承认
检认
作成
第二十二页，共36页。
三.产线平衡(pínghéng)与改善
❖ 生产线平衡的定义 ❖ 生产线平衡时对生产的全部工序(gōngxù)进
1 6.18
2
3
4
4 44 4 4
1
瓶颈
5
7
6
11
干燥2
12 端子浮起检查
13 外观检查
14 耐压检查
15 阻抗检查
16 DCR检查
17
捆包
18
捆包检查
19
20
21
22
23
24
(pínɡ 1.7
1.7
4.2
4.2
jǐn5.ɡ1 )工 5.1
3.0
3.0
序 3.6
3.6
Байду номын сангаас
4.7
4.7
2.1
2.1
1.2
1.2
【6】生产line的标准配置为6张桌子长度工9米，每张桌子L=1.5M,W=0.6M;标准生产line一共配置12张桌子；
胜美达集团中国工厂
DT（s） 线内DT 线外DT
序号 线内工序
27 28 29 30 31 32 33 35
156.53 115.95 40.57
线外工序 人
制程平衡率
90%
版本
标准(biāozhǔn)工时与 产线平衡
2021/11/8
第一页，共36页。
引言(yǐnyán)
我们经过了前面的程序分析、操作分析和动作分析之 后，留下的都是必要的、合理的工序或动作，那么接 下来我们就需要(xūyào)对生产拉的时间利用进行 分析。
第二页，共36页。
时间分析(fēnxī)的定义
第十六页，共36页。
MD法及ST相关(xiāngguān)
移
动
5cm
15cm
动
2.5cm
作
M1
M2
M3
30cm
M4
45cm M5
1 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分
1 Sec = 7.75 MOD
1 min = 465 MOD
G0 终
结
动
P0
作
G1
需要(xūyàoG)注3 (注意)
中文翻译成模特排时法。是一种(yī zhǒnɡ)根据人体动作的部位、动 的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法。
不同的人做同一动作(在相同条件下)所需要的时间值基本相 等。这里所说的条件相同，是指操作条件相同。身体 (shēntǐ)不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例；
这里所说的不同的人，是指大多数人而言，对于少数特别快或 特别慢的人不包括在内。(适用性广)
❖所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的 分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行 改善的方法，是IE方法的一种基本方法；是改 善生产效率(xiào lǜ)的重要手段 。
❖时间分析的主要用途： ❖1.作为改善生产效率(xiào lǜ)的重要手段。 ❖ 2.作为设定标准工时的重要依据。 ❖ 3.作为制造系统规划和改善的依据。 ❖ 4.作为评价作业者技能和工程管理水平的依据。 ❖ 5.作为成本分析的重要依据。
❖Neck Time 瓶颈时间 ❖整个制品作业(zuòyè)时间最长的工序时间。
等于最大的C/T
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平衡(pínghéng)率
LB=BST/DT*100%
产品工艺流程配置标准
事业
PB4
品 名 CPFC74-102G
总人力
22.95 BST（s） 144.46
区域
A工厂2F
工长人力
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调整系数CK的由来
1 将所有(suǒyǒu)品名分成AT、PI、SI、PS、IV共 5类
2 选择型名中占同类产品比例较大的一个品名为模 板
3 作业者选择入厂时间3个月以上，从事该工序作 业1个月以上，且按标准作业方法作业，作业熟 练度中上。
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调整系数CK的由来
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1.2标准(biāozhǔn)时间的用 途
❖用来决定最适当的作业方法 ❖平衡生产线 ❖决定每名作业者负责的设备、治工具数量 ❖为生产计划建立基本数据 ❖ 为标准成本(chéngběn)建立基本数据 ❖为效率管理提供基准 ❖分析实际与标准的差异 ❖为人要安排的重要依据
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