东湖开发区滨湖路(汤逊湖北路-光谷大道)施工方案完剖析

东湖开发区滨湖路（汤逊湖北路—光谷大道）
改造工程
专
项
施
工
方
案
二〇一三年八月
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、工程场地条件和特点
四、施工部署
五、顶管工作井、接收井顶管施工方案
六、沉井施工方案
七、交通疏导方案
八、特殊情况处理的措施与预案
九、确保工程质量的技术组织措施
十、确保工期的技术组织措施
十一、确保安全生产的技术组织措施
十二、确保环境保护与文明施工的技术组织措施十三、工程施工进度横道图
一、编制依据
1.1、东湖开发区滨湖路（汤逊湖北路—光谷大道）改造工程设计施工图1.2、东湖开发区滨湖路（汤逊湖—光谷大道）管改造工程招标文件及现场地勘报告
1.3、湖北省、武汉市地方有关法律、法规；
1.4、施工规范、技术标准文件
《工程测量规范》 GB50026-93
《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-2008
《给水排水工程顶管技术规程》 CECS246—2008
《建筑地基处理技术规范》 JGJ79—2002
《建筑基坑支护技术规程》 JGJ120—99
二、工程概况
本工程道路等级为城市次干道，设计起点为汤逊湖北路（桩号K2+220）,止点为光谷大道（桩号K4+306.02），设计道路总长2086.02m。

由于系旧路面维修改造，故设计保持原道路线性及断面宽度不变，红线宽30m。

现状道路为沥青混凝土面层（14CM）及水泥稳定碎石基层（45CM）.通过现场踏勘调查，现有路面整体结构基本完整，现状路面主要病害有：局部沉陷、检查井隆起、路面龟裂、纵横向裂纹等。

初步分析路面病害多为路基不均匀沉降引起。

其中滨湖路（汤逊湖北路~武大园路）约1.2KM路段病害较多；滨湖路（武大园路~光谷大道）约0.9KM路段病害相对较轻，不均匀沉降现象较少。

本工程起端的
汤逊湖北路道口下已敷设一排d400mm污水管道，介入本次设计路段现状d1200mm污水管道，现状道路下敷设有长约2140m的d1200~d1350mm污水干管，收集上游污水后通过光谷大道道口下现状d1500mm污水干管排入汤逊湖污水处理厂，另外有少量d600~d1800mm雨水过街管，连通道路南侧明渠。

三、工程场地条件和特点
1、工程场地条件
拟建东湖开发区滨湖路（汤逊湖北路—光谷大道）改造工程地处汤逊湖北岸，原道路两侧地势较低，多为湖塘和沟渠，场地地基土主要由填土、淤泥、一般粘性土、老粘性土构成。

工程区域内车流量及行人较少，材料进场道路交通便利，工程的施工用水用电，通讯等条件较差。

2、工程主要施工特点
本工程包括道路工程、排水工程、及有关附属工程等项目。

涉及到基坑围护中的拉森桩支护、地下机械顶管施工、原位内衬法修复管道等工程技术，所以，该工程将是多个作业同步施工，多种技术共同应用的综合性工程。

3、为满足施工需要，施工期间需配合业主完成施工域内有影响构筑物的拆迁，修建施工用设备、查明地下管线，并组织完成地下管线的迁移和保护，以满足工程主体施工的需要。

4、文明施工要求高
施工中的每一举措对环境构成的影响，都将给当地市民生活带来不便。

故在施工中，必须采取有效的措施，防止有害物质的流失、管理好污水流放、建筑垃圾处理、降尘、降低施工噪声对环境的污染，保护周边树木、花草及自然景观、维护生态环境。

四、施工部署
1、施工工序总体安排
根据本工程顶管的施工特点，为确保工期，我项目部组建两个土建施工班组，三个顶管班组，三台泥水平衡顶管掘进机施工作业。

首先开始工作井、接收井的施工，沉井完成后进行顶管施工，在顶完各段后，接着施工工作井上检查井的井盖结构、支管连接及回填土工作。

将本工程按工作井、接收井、顶管施工工序划分为三个施工段，每个施工段分别由土方开挖、钢筋制作绑扎、模板制作安装、混凝土振捣、养护、管道顶进、工作井井盖结构、支管连接、回填土方、恢复平整土地等工作，三个施工段组织平行，流水施工作业。

2、项目管理组织
管理科学、精干高效、结构合理的项目部是顺利完成工程施工任务的关键，为此，我方选配具有丰富施工经验、作风踏实肯干的技术人员和管理干部组成项目经理部，对工程施工过程实施组织、指挥、协调和控制，以严密的组织、严格的纪律、严谨的作风与建设单位、设计单位、监理单位密切配合，共同努力，确保工程质量和施工进度。

3、劳动组织，拟投入的劳动力计划
（1）为保证工程能优质、高速地完成，挑选业务技术素质高、工作责任心强的管理人员，根据劳动力需用计划适时组织具有施工经验的施工班组进入现场施工，对施工作业班组人员要求技术等级平均要达5级以上，并服从项目部现场统一管理，对特殊工种人员提前进行培训工作，做到持证上岗。

（2）拟投入劳动力计划一览表
（根据现场实际用人情况，进行人员调整进出场）。

4、拟投入的机械设备表
5、工程材料采购及进场计划
（1）、预算员根据施工图预算和单位工程材料汇总表，提前提出材料需用计划；技术人员根据工程进度情况需要，按月提出工程材料、周转材料及零星材料需用计划，送项目物资部门；由物资部门编制采购计划，并负责材料的现场验收工作。

（2）、材料的准备工作由项目经理亲自统筹安排，做到有条不紊，既要避免资源浪费的现象，又要避免因准备不充分而发生窝工现象。

6、技术准备
（1）、项目主任工程师组织全体技术人员认真熟悉施工图，了解设计图和要求，收集施工图中存在的疑问，以便提前解决落实。

（2）、技术员根据施工图纸及合同规定，编制详细的施工方案及作业指导书、项目质保计划。

（3）、测量员编制切实可行的施测方案；在施工前做好导线、工程轴线及标高控制点的设置工作；提前做好测量仪器的校核工作。

（4）、提前进行施工中所用各种材料的试验及试配工作。

（5）、质检员、安全员负责进场人员的安全技术教育，做好质量方针及质量意识的宣传工作。

7、施工程序
先进行顶管工作井、接收井的施工，工作井、接收井按沉井施工方法施工，采用明排水。

沉井养护期到后进行挖土下沉工作，然后再进行顶管施工，最后完成检查井井盖结构、支管连接、回填土等工作，平行流水施工作业。

施工工艺流程如下：
定位放线→沉井模板制作安装施工→沉井钢筋制作绑扎施工→沉井砼浇筑振捣施工→沉井下沉施工→砼底板施工→砼封底施工→沉井养护→顶管设备安装→后靠座浇筑混凝土→管道顶进→工作井、接收井盖板砌筑→部分支管安装→回填土方→恢复土地平场→清理现场。

五、顶管工作井、接收井顶管施工施工方案
第三章顶管施工
顶管施工过程：
本工程由于一次顶进距离较长，为确保工程质量万无一失，确保绝对工程安全，我公司根据以往施工经验，决定采用具有破碎功能的泥水平衡顶管掘进机。

但由于顶管过程中容易出现一些不确定因素，具体施工方案可能也会随地质情况发生改变。

1、顶进设备
本工程计划采用机械挖土泥水平衡顶管设备，顶进设备包括顶管机、低压照明系统、通风系统、吊车、污水泵、顶镐、中继间(根据具体计算确定是否需要)、防水低压配电箱、经纬仪、水平仪等。

2、工作井(接收井)的制作
工作井采用上述沉井法施工，工作井位置根据施工图布置，单向顶距最长130米。

工作坑内两端顶管预留洞采用砌砖封堵，一端砖墙厚500ram，另一端砖墙240mm，外表面采用水泥砂浆抹平收光。

预留洞各设密封橡胶圈一只，密封橡胶圈采用后压法安装，即先在预留洞四周预埋钢板一周，一端顶进施工时，在另一端预埋钢板上焊M14×50全丝螺栓(栓头切除)，然后安放密封橡胶圈，采用环形钢板与螺栓紧固压紧。

工作坑内设800mm×800ram×1000mm深集水井一个，内置污水泵一台用于基坑排水。

为保证不问断排水，要有备用水泵台及备用75KW发电机。

井内布置：工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯等。

3、顶管出土方案
泥水平衡式顶管的出土采用全自动的泥水输送方式，被挖掘的土通过在机舱内的搅拌和泥水形成泥浆，然后由泥浆泵抽出，高速排土。

在沉井上部砌2只沉淀池。

沉淀的余土外运需按文明施工要求和渣土处理办法运到永久堆土点，不得污染沿途道路环境。

4、顶力计算
推力的理论计算：
F=Fl十f2
其中F一总推力
Fl一迎面阻力 F2一顶进阻力
Fl=兀／4*D2*P (D一管外径P一控制土压力)
P=Ko*Y*Ho
式中Ko一静止土压力系数，一般取0．55
Ho一地面至掘进机中心的厚度。

Y一土的湿重量，取1．9t／m3
F2=兀D*f*L
式中f一管外表面平均综合摩阻力，取0．8t／m2
D一管外径。

L—顶距
按照以上公式： F=F1十f2=310T
顶管设备的选择为二只200T(顶力)的千斤顶。

5、项管施工工艺
1)后靠背导轨及后顶的安装顶管轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100“200ram，调整后靠背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心于轴线相重合，在轴线定好后既可安装导轨以及后顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出4、6个临时水平点，保证轴线标高一临时水平点高程=h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临时水平点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于己知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。

导轨安装完毕后需根据需要在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后低头，副导轨的增高装置可根据机头重量以及增高量选择枕木，钢
支架或砼垫层。

洞口止水装置的安装，应保证除止水圈外最小直径大于进洞物最大直径的8cm，防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。

2)泥水系统的安装泥浆池应尽量靠近工作井边，可采用并联法，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力，另外还需要配备沉石箱沉淀块状物，防止块状物直接进入排泥泵引起排泥泵堵塞和损坏。

注浆系统应尽量使用螺杆泵以减少脉动现象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统，在泵出口处1米外以及机头注浆处各安装一只隔膜式压力表。

3)顶进调试和土体取样：
顶管下井前应作一次安装调试，油管安装先应清洗，防止灰尘等污物进入油管，电路系统应保持干燥，机头运转调试各部分动作正常，液压系统无泄漏。

机头下井后刀盘应离开封门1米左右，放置平稳后重测导轨标高，高程误差不超过5mm，既可开始凿除砖封门，砖封门应尽量凿除干净，不要遗留块状物，同时可进行土体取样工作，使用①100，L=500mm的两根钢管在洞口上下部各取长400mm的土样，取样工作完成后随既顶机头，使机头刀盘贴住前方土体。

4)中继间本工程单向顶距为90米左右，因此暂不考虑中间继的设置。

5)管道的通风当管道单向顶进超过50m时或工作井深度大于6米单向顶进长度大于25米时，开始启动通风系统，以保证管内作业面氧气含量不低于20％，管道内淤泥中
有沼气排出时要及时启动通风系统。

通风系统采用鼓风机送风，送风管
道为直径32胶管与注浆管道采用环型扁铁支架沿管道敷设。

6)顶进过程中的方向控制在工作井后座设有测量机座，由地面引入地下，同时避免工作井变形引起的误差，激光经纬仪放置在其上调平后，激光沿顶进方向水平射出，打在工具头测量靶位上，再通过望远镜读出工具头的偏差，每隔0．5米记录一次。

当顶进中发现管位偏差达5mm 时应立即进行校正，纠偏应缓慢进行，使管节逐渐复位，可采用工具头自身向各方纠偏，每次调整幅度为5mm，再顶进1m时如根据工具头测斜
仪及激光经纬仪测得偏差仍未减小，则可加大纠偏力度，否则可保持原力度继续顶进。

6)测量与方向控制要点
a)有严格的放样复核制度，并做好原始记录。

顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员一项目管理部一监理工程师，确保测量万无一失。

b)布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。

c)顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在10‘～20’不得大于0．5。

并设置偏差警戒线。

d)初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。

e)开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事
先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。

7)管接口质量控制
a)本工程管节为“F”管，“F”管受力性能好，接头稳定性高，接口处止水密封性能好。

b)选用优良管材并处理好管子接口顶管施工是十分重要的。

要按有关规范对管材作现场检查验收，如发现不合格品坚决予以退回。

c)管材运送、起吊均应有专用夹具，搁置时应用方木垫高，防止“F”型管接口的套环受压变形。

d)接管前再次检查管子接头的承插口尺寸，橡胶圈和衬垫板的外观和质地。

确认合格后可在接口处均匀涂抹薄层硅油等对橡胶无侵蚀性的润滑材料以减少摩阻力。

承插接管时要保证与上节管的钢套环同轴度，并且加力要均匀，应保证橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。

顶管结束后要按设计要求在管内间隙处填充弹性密封膏，并与管口抹成一个光滑的渐变面。

密封圈的胶结应在使用前两天完成并检查其牢固性。

9)注浆减磨长距离顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。

注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低
了顶进时的摩阻力，我们在注浆时做到以下几点．
a)选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。

主要指标为造浆率、失水量和动塑比。

b)在管子上预埋压浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成。

c)膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必须按照规范进行，使用前必须先进行试验。

d)压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。

在顶进过程中，要经常检查各推进段的桨液形成情况。

e)注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。

在注浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响这浆效果。

f)注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。

g)注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配。

h) 由于顶管线路长，为使全程注浆压力不致相差过大，在中间还将每隔40m增设压浆泵以增大压力。

8)闭水试验
管道铺设一段或几段后，按规范长度做闭水试验。

先在管道内灌水24h，使管道及井室砌体充分润湿，然后加水至闭水规定高度，20分钟后待水位下降稳定后正式做闭水试验。

并对试验过程(包括加水标准高度、水位下降情况、30分钟水位下降平均值)进行记录，闭水试验合格后，经业主代表及项目监理签认后方可进行下道工序的施工。

六沉井施工方案
沉井施工：
1.沉井施工程序：
基坑测量放样→基坑开挖→砌挡土砖墙（兼作外模）→刃脚垫层施工→
钢筋绑扎→立井筒内模和支架→浇捣混凝土→养护及拆模→封砌预留孔→井点安装及降水→凿除垫层、挖土下沉→沉降观察→铺设块石、碎石垫层→绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土→混凝土养护→素土回填。

2.基坑测量放样
根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取1.5至3 米。

整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。

施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

3.基坑开挖
经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。

为了减少基坑土方开挖量，节约成本，工作坑基坑为一尺寸为直径9m的圆坑（接收坑为7m），根据各坑土质情况，基坑深度为1.5m至3m；外壁砌砖作为挡土墙，砖墙在混凝土浇筑时亦用作外模。

砖墙外用土填实，砖墙与井筒间用泡木隔开。

工作坑沉井、接收坑沉井尺寸、配筋等情况详见附图。

挖土采用1米3的单斗挖掘机，并与人工配合操作。

基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

3. 沉井制作
a)在基坑开挖后，对砂垫层采用满堂施工，开挖整平后及时回填黄砂( 砂)。

砂挚层铺设厚1m。

砂垫层铺设时选用中砂，基坑内应无积水，每层铺设厚度不大于0．35m，采用水夯法，即砂铺满0．35米后灌水至砂
平，然后平板振动器振密实，用水平仪控制砂面标高。

b)砂塾层施工后，再进行测量、放样，按基坑布置图进行素混凝土挚层施工。

素混凝土垫层沿沉井刃脚部分浇筑C15砼垫层，然后在其上支设刃脚及井壁模板，浇筑混凝土。

砼采用C15级配，厚度为15cm，宽度为1．4米。

在浇筑前应立模，采用插入式和平板式振捣器振实，采用水平仪控制标高在1cm内，以保证井刃脚在同一水平。

混凝土塾层浇筑完后，必须待其强度达到30％之后，才能进行立模、扎筋工作。

C）当地基土质较好，宜分节一次制作完成，然后下沉；对于较高(≥12) 的沉井应先挖下3—4土方，在基坑中一次制作下沉，或分节制作，分节下沉。

以减少沉井自由高度，增加稳定，防止倾斜。

d)沉井制作宜采取在刃脚下设置木垫架或砖垫座的方法，其大小和问距应根据荷重计算确定。

安设钢刃脚时，要确保外侧与地面垂直，以使其起切土导向作用。

e)沉井刃脚及筒身混凝土的浇筑应分段、对称均匀、连续进行，防止发生倾斜、裂缝。

第一节混凝土强度等级达到‘70％，可浇筑第二节。

f)浇筑的筒身混凝土应密实，外表面平整、光滑。

有防水要求时，支设模板穿墙螺栓应在其中间加焊止水环；筒身在水平施工缝处，应设凸缝或设钢板止水带，突出筒壁面部分，应在拆模后铲平，以利防水和下沉。

g)沉井第一节立模高度2．5m，第二节立模到设计标高。

采用规格1800．900．20mm的竹夹板模板，在刃脚内侧、井壁与T字隔墙连接部位以及对拉螺栓处，采用非标准木模板，在模板内侧保证井壁面的光滑、平整。

h)安装模板应拼装严密，保证在浇捣混凝土时不发生走模和漏浆现象，并保持构筑物的几何尺寸。

i)考虑浇筑速度快，一次浇筑井壁高度大，对模板产生很大的侧压力，以①12mm对穿螺栓固定模板，对穿螺栓必须保持拆装灵活，严禁将螺栓与钢筋连接来加固模板。

螺栓纵模向间距均为0．7米，中部设100*4的钢板止水片，与螺栓接触的一圈满焊，相应地在靠砼一面以小方木等距离支顶。

保持模板稳定，并利用下一节沉井模板固定上一节沉井模板。

井侧模板在混凝土强度达到25％即可拆除。

为防止拆模时对拉螺栓的松动，拆模不得早于两天。

10厚钢板中心穿孔定位钢筋
混凝土采用泵送商品混凝土，混凝土强度等级C30。

k)混凝土用搅拌车送至现场，用泵车打入模板中，(即沿沉井周围进行分层均匀浇灌)每层浇筑厚度控制在50em内，沿井壁按顺、逆时针交叉浇筑均匀下料，即：砼浇捣由一处开始，向两侧同时前进，以避免一侧浇筑使沉井倾斜。

上下层混凝土浇筑时间间隔不大于混凝土的初凝时间，避免出现“冷缝”。

4. 沉井下沉
a．沉井下沉采用履带吊机蟹斗挖土。

挖土时采用人工配合。

挖土从沉井中间开始挖向四周，向刃脚方向逐层、均匀地开挖土层，使沉井均匀竖直下沉。

挖土底面高差不大于60公分。

沿井壁刃脚下宽1m左右土层不
宜挖除。

b ．下沉前应进行井壁外观检查，检查混凝土强度及抗渗等级，并根据勘 测报告计算极限承载力，计算沉井下沉的分段摩阻力及分段的下沉系 数，作为判断每个阶段可否下沉，是否会出现突沉以及确定下沉方法及采取措施的依据。

c ．下沉前应分区、分组、依次、对称、同步的抽除拆除刃脚下的垫架砖挚座，每抽出一根垫木后，在刃脚下立即用砂、卵石或砾砂填实。

d ．沉井采用人工挖土，抓土机运土出井。

挖土须分层、对称、均匀地进 行，一般在沉井中间开始逐渐挖向四周，每层高0．4‘0．5m ，沿刃脚周围保留0．5—1．5m 宽的土堤，然后沿沉井壁，每2—3m 一段，向刃脚方 向逐层、全面、对称、均匀的削薄土层，每次削>5—10cm ，当土层经不 住刃脚的挤压而破裂，沉井便在白重作用下，均匀垂直挤土下沉，使不产生过大倾斜。

各仓土面高差应在50以内
e．在挖土下沉过程中，工长、测量人员、挖土工人应密切配合，加强观测及时纠偏。

f．沉井过程中排水常用方法是：设明沟、集水井排水，在沉井内离刃脚挖一圈排水明沟，设3—4个集水井，深度比开挖面底部低1．0—1．5m，沟和井底深度，随沉井挖土而不断加深。

在井壁上设离心式水泵或井内设潜水泵，将地下水排出井外。

当地质条件较差，有流砂发生的情况，可在沉井外部周围设置轻型井点、喷射井点或深井井点，以降低地下水位，或采用井点与明沟排水相结合的方法，
g．沉井下沉观测方法为在沉井外壁周围弹水平线，井筒内按等分标出垂直轴线，各吊线坠一个，对准下部标板来控制。

观测时间，每班三次，接近设计标高时两小时一次。

随时掌握分析观测数值，当线坠偏离垂线50mm或标高差在100mm，应立即纠正。

挖土过程中可通过调整挖土标高或劳动力进行纠偏。

沉降下沉测量监制
h．筒壁下沉时，外侧土会随之出现下陷，与筒壁问形成空隙，此空隙应采用填砂，随下沉逐步灌入黄沙，以减小下沉的摩阻力，并减少了以后的清淤工作。

雨季应在填砂外侧作挡水堤，以阻止雨水进入空隙，防止出现筒壁外的摩阻力接近于零，而导致沉井突沉或倾斜的现象。

i．沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，防止超沉。

可在四角或筒壁与底梁交接处砌砖墩或垫枕木垛，使沉井压在砖墩或枕木垛上，使沉井稳定。

j．沉井下沉出现倾斜，如调整挖土仍不能纠正时，可加荷调整，但若一侧己到设计标高，则宜采用旋转喷射高压水的方法，协助下沉进行纠偏。

k．沉井挖出土方后用吊斗吊出，运往弃土场，不得堆在沉井附近。

5. 沉井封底
a．沉井下沉至设计标高，再经2—3天下沉稳定，或经观测在内累计下沉量不大于10mm，即可进行封底。

b．封底采用C15素砼15cm，底板C30混凝土厚30cm。

c．封底前应先将刃脚处新旧混凝土接触面冲洗干净或打毛，对井底进行修整，使之成锅底形，由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水盲沟，在中部设2—3个集水井与盲沟连通，使井底地下水汇集于集水井中，用潜水电泵排出，保持水位低于基底面0．5以下。

d．混凝土浇筑，应在整个沉井面积上分层、不间断地进行，由四周向。