炼厂干气制甲醇技术简介

炼厂干气制氢联产甲醇技术简介
现各个炼油企业都有干气制氢装置，作为加氢装置的原料来源。

还有部分企业还建有重整装置与加氢装置配套。

这样一来，造成干气制氢装置只能半负荷生产，无用工增多，效率降低，造成氢气成本增加。

干气制氢装置原料在转化后，产生含CO，CO2，H2，CH4等的混合气体。

在提取H2后，其余组分进转化炉燃烧。

如果以上组分合成气，先进行合成甲醇，再提取H2，这样一来，就可以让干气制氢装置满负荷生产，产生的H2满足生产需要，多余的H2合成甲醇，从节省装置投资、提高生产效率，降低生产成本，提高经济效益等方面综合分析，对干气制氢装置进行工艺改进，联产甲醇，即可增加经济效益，又可提高资源利用率。

干气制甲醇属于国家鼓励发展的资源综合利用项目。

一、工艺路线
公司所建的9200Nm3/h制氢装置，其工艺路线为催化焦化混合干气经压缩、脱硫、转化、变换、PSA提氢。

联产甲醇合成系统装置串联在制氢装置中的转化炉后和PSA提氢前，即与变换并联在一起。

联产甲醇合成装置的新鲜气是制氢装置中转化炉的转化气，但转化炉出口气体温度高达360℃，水汽含量达42.28%，引出后的高温湿气体须经冷却分离装置，将气体中的水汽完全分离干净，而制氢流程中变换后有一套完整的冷却分离装置完全可以利用。

分离后的干燥气体经精脱硫和压缩后作为新鲜气送入甲醇合成装置后，其弛放气中的CO含量已较低，无需再经变换，可以直接送入制氢装置中的PSA提氢。

在变换前后加装副线，将变换岗位从系统中隔开，这样对制氢流程改动最小，
且能充分利用现有设备，另外一旦氢气需求量增大，甲醇合成装置弛放气量无法满足要求时，可以很方便地将变换岗位并入系统恢复原制氢流程。

原制氢装置工艺流程与制氢装置联产甲醇新工艺路线流程方框图比较如下：
二、甲醇生产方案
2.1路线原理
因汽、柴油加氢装置需要足够的氢气，因此联产甲醇方案是以制氢装置生产原料氢为主，联醇装置生产甲醇产品为辅的原则。

即在保证加氢装置所需要的氢气量的前提下，尽可能多生产甲醇。

甲醇合成的基本原理：制氢装置转化炉转化气经过冷却分离、精脱硫、新鲜气压缩机提压（5.5 Mpa）后作为新鲜气和循环机出口循环气混合，进入塔前换热器升温至220℃左右，进入甲醇合成塔，在铜催化剂的作用下，进行甲醇合成反应。

其主要反应如下：
CO + 2H2→ CH3OH + Q CO2 + 3H2→ CH3OH + H2O + Q
2、2 工艺设计条件：
2、2、1甲醇合成系统的新鲜气成份%（制氢转化炉转化气）
10000方制氢装置，每小时可以生产甲醇2.48吨，同时生产H2 4000方/小时，当需要时可适当调整。

其他辅助材料及动力消耗见下表：
四、投资效益分析
4.1、估算投资概况：
4.1.1、该装置占地面积约50米×50米，甲醇工程项目建设投资为3500万元，其中设备投资为2200万元，电器仪表200万元，土建安装300万元，管道阀门300万元，催化剂填料300万元，其它200万元。

4.1.2、按岗位划分的投资概况：甲醇合成系统岗位为1200万元，精脱硫岗位为200万元，压缩机岗位为1200万元，精馏岗位为500万元，甲醇储运岗位400
万元，合计3500万元。

4.2、成本核算：
制氢装置联产甲醇后，总成本费用中增加联产甲醇部分成本费用如下：
（1）、吨精醇耗电费用为600kwh/t醇×0.7元/ kwh =420元。

（2）、吨精醇耗蒸汽费用为（1.3－0.4）t汽/t醇×200元/t汽=180元。

（3）、吨精醇耗循环水费用为240 t水/t醇×0.15元/t水=36元。

（4）、吨精醇人员工资费用为80元。

（5）、年固定资产折旧（折旧期为15年，残值为4％）及维修费用为150元。

（6）、财务支出和管理费用为100元。

吨精醇总成本费用为966元。

（未计干气成本）（以上计算余量较大）
近几年甲醇价格最低1900元，最高4600元，大部时间在2200元以上。

因此以炼厂干气为原料生产甲醇项目将会受到更多的炼油企业的重视，具有很好的推广价值。