国电联合动力风电机组塔架及基础环制造技术规范090723

UP-1500风力发电机组
塔架及基础环制造技术规范
编制：
审核：
批准：
文件编号：GV-70.1-RT.00.00.00-A-B
修订日期
2009-7-23
目录
1.总则 (02)
2.编制依据 (02)
3.材料及试验 (03)
4.塔架制造工艺流程图 (05)
5.塔架制造工序技术措施和质量控制 (06)
附件1：风力发电塔架涂装技术方案 (15)
附件2：风力发电塔架制作搬运、包装存放、运输保护技术措施 (23)
1.总则
1.1.本规范适用于UP-1500KW风力发电机组塔架和基础环的加工制造。

塔架和基
础环的生产、制造和运输按本规范以及有关塔筒和基础环的有效加工图纸等技术文件要求执行。

如果以上技术文件采用一个以上标准、规定和规范，要遵照最严格的要求完成工作。

塔架和基础环的防腐要求按本规范的附件1执行。

1.2.本规范规定了UP-1500KW风机塔架和基础环的原材料、焊接技术要求、无损
检测以及生产过程控制与质量检测、标识、验收等。

如果图纸中技术要求与本规范有差异，以本规范为准。

1.3.除非部件供货合同另有规定，否则要毫无保留地适用此规定。

如果本规范的个
别条款与合同有所不同，其它的内容将不受影响并且要无保留地继续执行。

1.4.语言
本方案所用语言为中文，与买方及其代理机构之间的所有文件均以中文为
准。

1.5.供货范围：
基础环、三节塔身（保证具备可互换性）、按照图纸应安装的附件（包括平台、梯子、安全绳、电缆支架及夹板、照明附件等）。

2.编制依据
UP-1500KW风力发电机组塔架和基础环加工制造采用如下标准或文件：
2.1.招标文件
2.2.买方提供的加工图纸、技术要求及其他相关文件
2.3.GB/T 1591-1994 低合金高强度结构钢
2.4.GB/T 700-1998 碳素结构钢
2.5.GB/T 1800.3-1998 极限与配合基础第3部分：标准公差和基本偏差数值表2.6.JB4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验
2.7.JB/T4730-2005 承压设备无损检测
2.8.GB/T 700－1998 碳素结构钢
2.9. JB4708－2000 钢制压力容器焊接工艺评定
2.10.GB/T 150-1998 钢制压力容器
2.11.GB/T 13306-1991 铭牌
2.12.GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值
2.1
3.JB/T 7949-1995 钢结构焊缝外形尺寸
2.14.JB/T56102.1-1999 碳钢焊条产品质量分等
2.15.JB/T56102.2-1999 低合金钢焊条产品质量分等
2.16.JB/T50076-1999 气体保护电弧焊用钢条、低合金钢焊丝产品质量分等
2.17.JB/T56097-1999 碳素钢埋弧焊用焊剂产品质量分等
2.18.ISO 12944《色漆和清漆采用防腐性涂料配套体系的钢结构的腐蚀保护》
2.19.ISO 8501《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》
2.20.ISO 8503《磨料喷沙表面粗糙度分级方法》
2.21.ISO 8504《涂覆涂料前钢表面处理方法》
2.22.ISO 14713《热浸镀锌》
2.2
3.ISO 1461《热浸镀锌》
2.24.ISO 2813《光泽度》
2.25.ISO 4682 色漆和清漆、涂层老化的评级方法
2.26.ISO 2063 金属涂层钢铁抗蚀防护金属喷锌和喷铝
2.27.Q/140921SDJR16.1-2007 《风力发电塔架法兰》
2.28.AWSD1.1/D1.1M：2002 《钢结构焊接规范》
2.29.JB/T 5000.3—1998 《焊接结构件未注尺寸和形位公差》
3.材料及试验
3.1.塔架和基础环材料的选用及其性能应符合图纸、技术规范书及相关标准的要
求。

如果出现材料代用，卖方必须办理代用手续，并经买方认可。

部件材料公差要求备注
低温机型常温机型
筒体
Q345D Q345C
GB6654-96
法兰Q345E
-Z35
Q345D
-Z35
祥见图纸
需由整体锻造和
辗环工艺制造
门框Q345D
-Z25
Q345C
-Z25
GB6654-96 正火状态交货
塔
架
梯子平台
等附件
Q235A Q235A
上法兰Q345E
-Z35
Q345D
-Z35
详见图纸
需由整体锻造和
辗环工艺制造
筒体Q345D Q345C GB6654-96
下法兰Q345D
-Z25
Q345C
-Z25
GB6654-96
1．允许钢板拼焊
（最多6段，焊透）
2．弧段弦垂直于
钢板纤维方向
基
础
环
支撑件钢板Q235C Q235B GB6654-96
3.2.所用原材料要求有完整合格的产品出厂证明，塔架筒体和基础环钢板必须具备
质量证明书原件或加盖供材单位检验公章的有效复印件（钢厂注明“复印件无效”时等同于无质量证明书）。

筒体和基础环钢板要求采购探伤板，原材料进厂进行表面外观尺寸及厚度（按GB6654-96）验收合格后按照每次到货总数量的10%进行100%的UT复验，质量达到JB/T4730-2005 I级的要求，如有一张钢板不合格，则必须对此次到货的所有钢板都进行复验。

3.2.1.卖方应对所有塔架筒体和基础环钢板按炉号和批号分别进行化学成份和力学
性能抽样复验，抽样率为100%，合格后方可使用。

3.3.所选的焊接材料必须与母材相匹配，每炉次的焊材必须有材料证明书，包括化
学和机械性能。

3.4.卖方给买方单位提供详细的钢板制造厂及检验机构的资质材料，并经过买方认
可后进行材料采购及检验工作。

3.5.平台面板及入口梯子所用花纹钢板的花纹及翻盖板所用花纹钢板的花纹为菱形
或扁豆形，花纹选用一致。

4.风力发电机塔架和基础环制造工艺流程图
5.塔架和基础环制造工序技术措施和质量控制
5.1.划线下料
5.1.1.精确计算筒节下料尺寸数据，首块规格筒节下料前让数控切割机在钢
板上划好下料线，确认正确无误后才能开始切割。

首块规格气割后的坯料应按规定进行相关尺寸的检验，合格后方可进行批量下料；每节筒节下料后必须留有足够的预弯头，每块钢板下料时及时进行标记移植。

5.1.2.门框是塔架上的重要部件，下料时必须保证壳体上门框孔的气割尺寸，
使边缘的间隙在2～3㎜。

5.2.卷制成形
塔体筒节卷制过程中经常用相应的弧度样板检查，以保证筒节弧度的均匀性。

特别注意检查校准两端接合部分的圆弧度。

点焊组对纵焊缝应预先精确测量好大、小口的周长，确认无误后才能组对点焊；组对点焊时应保证错边量，具体要求见下表：
单位：mm
t（mm） 12 14 16 18202224262830 32-40 dx 2.0 2.0 2.0 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 3.0 3.0
5.3.纵焊缝焊接
按先内后外，执行焊接工艺规程采用埋弧自动焊进行施焊。

内部焊接完成后，外口进行碳弧气刨清根。

焊缝施焊之前先用砂轮打磨去除坡口内及两侧25mm范围内的所有杂物及锈斑、油污等，直至露出金属光泽后才准进行施焊。

焊完后清除熔渣及飞溅等。

5.4.校圆
5.4.1.待筒节纵焊缝充分冷却后，筒节进行二次校圆。

校圆卷制过程中重点测
量筒节的弧度，大、小口的各方向直径差等，测量尺寸时要完全松开上压辊，让筒节处于松驰自然放置状态。

检查员确认筒节的圆度、直径差、最大、最小直径差等数据都合格后，才能吊离卷板机，进入下道工序。

5.4.2.筒体任意位置处沿轴向600mm范围内的凸起和凹坑不得超过6mm。

5.4.3.筒节任意截面圆度公差为(Dmax-Dmin)/Dnom≤0.005，如下图所示。

Dmax=测量出的最大内径Dmin=测量出的最小内径Dnom=标准内直径
5.5.塔架组对
在专用工装上组对点焊塔体环缝，组对点焊环缝时，应控制错边量（≤0.25ｔ）及不圆度，禁止强行组对，以免产生不良残余应力。

纵向焊缝的间距必须最小为300mm，并且尽可能偏距180度。

在组装完毕的塔体外表面至少拉三条全长直线（0°，90°，180°），检查筒体的直线度（≤1‰全长,且≤25㎜）；同时要检查塔体两端面平行度和同轴度；各段塔体的长度，确认合格后，才能进入焊接工序。

5.6.环焊缝的施焊：
内、外焊缝均采用埋弧自动焊，内环缝采用分组组对、分组施焊（每组约5～6节）。

外表面环缝待整个筒体组对完毕后，一起清根打磨按顺序、焊接工艺进行焊接。

5.7.塔体与法兰组对
5.7.1.法兰的制造：须满足Q/140921 SDJR1
6.1-2007《风力发电塔架法兰》
的要求。

5.7.2.应当对圆筒进行仔细的滚压和边缘处理来保证外壳与法兰接口处配合的
间隙最小。

组对时法兰应放置在合适的平台上，圆筒必须在不使用气动装置或其它机械装置情况下与法兰装配。

必须在第一圆筒竖直情况下与法兰点焊牢固，焊点呈环状分布。

点焊前保证错边均匀分布。

正式施焊时避免错边集中在焊接开始和结束区域。

5.7.3.法兰环焊缝施焊：采用埋弧自动焊施焊法兰环缝时，要认真控制法兰面
的反变形，使各段塔架安装时,法兰外侧边缘能接触良好。

法兰环缝焊接时既要控制法兰焊后的反变形量，同时还要严格控制法兰内环焊缝的宽
度，以保证内环缝边缘与法兰背面的距离≥
5.8.塔架门框焊接
5.8.1.装配时，必须保证门框与壳体板材间焊道的接头平整，不应凸起或凹
陷。

内侧接头在中间部位，外侧接头在上、下部位。

坡口气割准确，尽量减少焊接变形量，避免引起壳体及法兰的变形。

5.8.2.塔架门框与筒体焊接应在法兰焊合后进行。

5.8.3.塔架门框与筒体的焊接采用手弧焊或气体保护焊，焊缝全熔透。

5.8.4.塔架门框与筒体焊缝表面应光滑、平整、无漏焊、烧穿、裂纹、夹渣等
缺陷。

5.9.塔架附件的焊接
5.9.1.附件的焊接在塔架主体完工后进行。

5.9.2.塔架附件焊接采用手工电弧焊。

5.9.3.附件的焊接位置不得位于塔架焊缝上。

5.9.4.附件焊缝要求光滑平整，无漏焊、烧穿、裂纹、夹渣等缺陷。

5.9.5.附件的未注尺寸和形位公差应满足JB/T 5000.3—1998的C和G级要求。

5.10.焊接工艺评定
5.10.1.塔架筒体与法兰、门框焊前，应按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工
艺评定》进行工艺评定。

5.10.2.焊接工艺评定合格后应出具完备的评定文件。

5.10.3.根据焊接工艺评定及技术要求制定焊接工艺文件，产品的施焊范围不得
超出焊接工艺评定的覆盖范围。

对于塔体、法兰和门框的对接及连接焊缝，正式施焊前焊接工艺必须通过买方的审核。

5.11.焊接条件及要求
5.11.1.对于塔体、法兰、门框及基础环的焊接操作者，其资质应为压力容器持证焊工
或持有高中级焊工证书，其余焊接工作应由技能熟练的焊工担任。

5.11.2.焊接环境温度应＞0℃（低于0℃时，应在施焊处100mm范围内加热到15℃以
上），相对湿度＜90％。

5.11.3.特殊情况需要露天作业，出现下列情况之一时，必须采取有效措施，否则不得
施焊。

z风速：气体保护焊时＞2m/s，其余方法＞10m/s。

z相对湿度＞90％。

z雨雪天气。

z焊接温度＜－20℃。

5.11.4.焊口清洁度：要进行焊接或热切割的表面必须清洁，无对焊接或母材有害的
杂质材料如油脂、机油、污垢、氧化皮、熔渣、金属氧化物或涂漆。

这也包括刨削后（焊接前）的表面氧化物清理。

清理区域必须包含所有焊口制备表面，并且必须从制备焊口边沿延伸出至少1英寸（25mm）的距离。

5.11.5.筒体纵缝，平板拼接及产品试件，均应带出引弧板和熄弧板板长不得小于
100mm。

板的材料必须在许用材料中选择，其厚度必须与焊接板的厚度相近。

焊接操作员必须在引弧板上调整热量输入。

去除引、熄弧板，应采用切除的方法，严禁使用敲击的方法，切除处应磨平。

5.11.
6.对于环绕焊缝，至少应有50mm的焊缝重叠。

在任何情况下，在开始和结束区
域的焊缝补强不得超过3mm。

5.11.7.焊接时不得在塔身上引弧起焊，应在坡口内或引弧板上引弧起焊；不得直接在
壳体上和螺栓法兰上搭接焊接地线。

5.11.8.每条焊缝施焊完毕应清除熔渣及飞溅，实行焊工自检和检验员专检制度，并
在规定位置做好焊工标记。

5.11.9.本产品需作焊缝机械性能检验，在施焊塔架同时，按相同要求制作筒体纵缝
焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖住的产品厚度范围之内，如纵向焊缝的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应分别制作焊接试板。

5.11.10.产品焊接试板允许以批代台，10台为1个批量，每10台须选首台做产品焊
接试板。

5.11.11.产品焊接试板检验项目按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学
性能检验》中的规定执行。

如一块试板不合格，应加倍制作试板（即另选2台产品做试板），不合格的试板代表的产品焊缝不合格，应重做。

5.11.12.在塔体法兰及门框焊缝边缘约50mm处，打上焊工钢印，要求防腐后也能清
晰看到。

5.11.13.焊件装配应尽量避免强行组装以防止焊缝裂纹和减少内应力。

5.11.14.焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。

5.12.焊缝外观检验
5.12.1.首先对所有焊缝外观用不低于5倍放大镜进行100%检查，发现外表面缺陷
要及时返修打磨处理。

检验员确认合格后，按设计要求开具焊缝探伤（UT）委托单。

5.12.2.所有对接焊缝、法兰与筒体焊缝为全熔透焊缝，焊缝外形尺寸应符合图纸和
工艺要求（见下表），焊缝与母材应圆滑过渡。

焊接接头的焊缝余高h应趋于零值。

对接焊缝外形尺寸
焊接方法对接形式焊缝宽度
C 焊缝余高
h
焊缝边缘直
线度f①
宽窄差②凸凹量③
I型焊缝b+14~20
埋弧焊
非I焊缝g+4~8
0~3 ≤4 ≤4 ≤2
I型焊缝b+6~10 手工电弧焊及
气体保护焊
非I焊缝g+4~8 平焊0~3
其余0~4
≤3 ≤4 ≤2
注：b：对接间隙； g：坡口宽度
①任意连续300mm长度内；②低于50mm长度内；③任意25mm长度内。

角焊缝外形尺寸
尺寸偏差
焊接方法
K＜12K≥12埋弧焊K+40K+50手工电弧焊及气体保护焊K+30K+40注：K值为角焊缝焊脚尺寸，K应不小于筒体与法兰最薄板厚的0.7倍。

5.12.3.焊缝外形尺寸超出规定值时，应进行修磨，允许局部补焊，返修后应合格。

5.12.4.其余外观检验按GB/T12469-1990的Ⅱ级验收。

咬边可按Ⅲ级验收，但应按
1:4的斜度将咬边凹坑打磨掉。

5.13.无损检测
5.13.1.无损检测须在焊缝外观检验合格后进行。

5.13.2.各部件焊缝均采用超声无损探伤检验及射线探伤无损检验
超声波检查按照JB/T4730-2005 I级要求执行：
•纵向焊缝 100%
•环向焊缝 100%
•塔筒法兰和筒体过渡处的环向焊缝100%
• 门框和焊接筒体之间过渡处的连续焊缝100%
在做超声波检查的基础上，进行射线无损探伤检验，射线无损探伤检验方法采用JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》标准，按Ⅱ级验收，具体要求如下：•每一纵向焊缝检查300mm长度（一张片子）
•每一环向焊缝检查300mm长度（一张片子，含塔筒法兰和筒体过渡处的环
向焊缝）
•T字焊缝(环缝与纵缝相交处)距交点300mm范围内100%检查，（三张片子，不包括基础环筒体与下法兰形成的T字焊缝）
•塔筒内托架（用于固定梯子）对接焊缝100%。

对纵向焊缝和环向焊缝进行射线检验后，若发现不合格，则对不合格的纵向或环向焊缝增加20%射线检验，如仍不合格，则对该缺陷纵向或环向焊缝做100%射线检验。

如在检验过程中，某一方对超声检验结果存在疑义，采用射线检验进行复检。

5.13.3.经超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并
对该部分采用原检测方法重新检查直至合格。

进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。

若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百检测。

5.13.4.表面裂纹检查。

按照JB 4730－2005进行磁粉检查，验收等级为I 级，具体要求如下：
•在塔筒法兰和筒体之间环向焊缝100%
•门框和筒体之间连续焊缝100%
•与筒体焊接的连接柱焊缝100％
•附件连接板焊接件焊缝20％
5.13.5.基础环焊缝的无损检验按基础环图纸要求进行。

100%表面裂纹检查按
5.13.4。

5.14.焊缝返修
5.14.1.当焊缝需要返修时，应通知焊接责任工程师，并编制返修工艺后实行返
修，其返修工艺应符合焊接工艺要求。

5.14.2.同一部位返修次数不得超过两次；当万一发生第三次返修时，需报主任
工程师审核并经驻厂监造人员审批。

焊后焊缝、母材热影响区要进行硬
度检测。

5.14.3.返修次数、返修部位和返修情况应记入质量证明资料。

5.15.塔架试装检查与附件装配
5.15.1.塔架上、中、下各段主体完工后应进行总体组对，按 5.7.3方法检测
上、下法兰的平行度，同轴度，若四个斜边长度差值在3mm以内为合
格，同时检查焊接变形等情况。

如受场地条件限制无法进行此项检测
时，可不做此项检测。

5.15.2.塔架附件的装配：
根据设计图纸制造内件。

注意矫正制造过程中的变形，关键是注意：
z附件装配前应去除毛刺、飞边、割渣等。

z门板装配应保证与塔体帖合紧密，开启顺利无阻涩现象。

z梯子及梯架支撑应安装牢固，上下成直线，接头牢固。

z附件装配时螺栓联接部位的螺栓紧固力矩按下表执行（螺栓等级8.8级）：
螺纹规格dmm 6 8 10 12 16 18 螺栓紧固力矩N.m 11.93 28.83 57.12 99.76 217.79 351.9 注：如图纸中螺栓等级非8.8级的按图纸规定执行。

5.1
6.塔架生产过程控制与质量检测
序号 检验项目 检验标准或技术要求 检验方法 检验
结果
备注
1 塔架筒体、法兰、门
框、基础环材料
GB/T1591-94 GB/T1591-94检验规则 随设备交付
2 法兰制造 Q/140921SDJR16.1-2007Q/140921SDJR16.1-2007 随设备交付
3 焊接工艺评定（含上岗
资格审查）
JB4708-2000进行 试验和检验 随设备交付
4 焊缝外观检查 5.12条各项要求 5.12条各项要求 随设备交付
5 焊缝超声检测 JB/T4730.3-2005 JB/T4730.3-2005中Ⅰ级 随设备交付
6 焊缝射线检测 JB/T4730.2-2005 本文5.13.2 随设备交付
7 法兰加工尺寸及形位公
差检测
法兰加工图 法兰加工图 随设备交付
8 整段筒体焊接完成后两
端面法兰平行度和同轴
度的检测与修正
本文5.7.4或图纸 本文5.7.4 随设备交付
9 塔架（整段焊接完成）
法兰面的平面度和变形
公差检测
本文5.7.5或图纸 本文5.7.5 随设备交付
10 整个塔架对接、总装两
端面法兰平行度和同轴
度检测
按5.7.4技术要求测
量，4个斜边长相对差
3mm以内合格
按5.7.4技术要求测量，4
个斜边长相对差3mm以内合
格
如检测随设
备交付
11 塔架几何尺寸检查 总高度允差±10，各法
兰圆度要求按塔筒图纸
测量 随设备交付
12 基础环几何尺寸检查 按图纸 测量 随设备交付
13 塔架附件齐全到位检查 按装配图检查 观察、检查 随设备交付
14 标识检查 本文5.17条 按出厂编号查随机携带文件 随设备交付
15 塔架和基础环涂装 本文附件1 本文附件1 随设备交付
供货商应根据上表做更详尽生产过程检测，做好质量记录，重要工序应通知业主
参加检测。

5.17.标识
5.17.1.材料（进厂）批号标识。

5.17.2.标牌：生产厂家可按GB/T13306-91制作标牌。

标牌内容：产品名称、出厂编
号、出厂日期、厂名。

5.17.3.同一个出厂编号的塔架对应材质批号、焊缝超探和射线探伤报告中对应位置及
执行人等的编号。

5.17.4.标识目的：通过一个出厂编号，可真正查到生产过程和最终检验的正式记录。

通过对接标识，确定同一台塔架附件的相对位置及塔架门在风场的朝向。

5.18.竣工验交
5.18.1.按5.16条塔架生产过程与质量检测的规定进行检验，质量记录齐全，实际检验
合格，按出厂编号装订成册随机携带。

5.18.2.卖方出具质量保证和产品合格证书。

5.18.3.产品实物检验合格，随机文件齐全，签发验收文件。

5.18.4.竣工资料内容：
z产品合格证；
z壳体、门框、法兰等主要材料（包括焊材）质量证明书（复印件）；
z材料复验报告；
z油漆供货商原厂质量证明文件；
z各段塔体的几何尺寸检验报告及主要零部件的尺寸检验报告；
z各段塔体的焊缝及外观检验报告；
z焊缝无损检测报告（包括UT、RT、MT或PT报告）；
z防腐质量文件；
z当出现让步接收情况时，应提交设计单位出具的MDR批复意见及实际处理状况说明；
z用户要求的其它资料。

以上资料一式三份。

买方、监理方、供货商各保存一份。

5.19.塔架涂装
参见附件1风力发电塔架涂装技术方案。

5.20.成品的包装存放、运输
参见附件2风力发电塔架制作搬运、包装存放、运输保护技术措施。

附件1：
风力发电塔架涂装技术方案
1.综述
本方案包括风力发电机组塔架与基础环的防腐涂漆技术要求。

除非部件供货合同另有规定，否则要毫无保留地适用此规定。

塔架制造商和塔架监检服务人员必须采用有效版本的标准、规定和技术规范编制塔架施工制造工艺及检验规程。

如果关于一个事项采用一个以上的标准，规定和规范，要遵照最严格的要求完成工作。

本规范制造商必须严格执行。

在执行过程中如果有异议，制造商必须书面通知用户，并最终得到用户的书面批准。

用户或者规定和规范之间相互矛盾，或者制造商希望对部件进行本规范要求以外的任何工作，必须事先获得用户的书面批准。

如果在部件制造过程中有任何偏差需要返工，必须以偏差报告的形式记录下来。

返工工作必须按照用户和制造商商定的标准操作工艺进行。

如果要更改部件、材料或者设计，必须在更改前书面向用户提出申请。

只有当收到用户的书面批准后才可以更改。

2.防腐涂层质量控制
2.1 腐蚀环境及保护期
风力发电机组暴露于腐蚀环境的实际情况，根据ISO 12944-2 的要求，塔筒的外表面属于腐蚀性类别C5-M (海洋地区) 和C4（内陆地区），内表面属于腐蚀性类别C4（海洋地区）和C3（内陆地区）。

根据ISO 12944-1 的要求塔筒的防腐保护等级为“长期”，防腐寿命在20 年以上，20 年内腐蚀深度不超过0.5mm。

2.2 涂漆工作的执行和监督
2.2.1 总则
涂漆工作的执行和监督必须符合ISO 12944-7 的要求。

必须由一家有资质的专业公司进行工作并严格满足涂层系统供货厂家技术产品参数表给出的要求。

原则上适用防腐涂层系统制造厂的技术产品参数表。

任何与其规定的偏差要事先获得油漆供货厂家的书面批准，并且使用的油漆要得到用户的许可。

在涂漆工作完成后，交货前，必须将质量记录文件提供给用户。

涂漆只能使用圆刷或者采用无气喷涂法，不允许使用滚刷。

按照ISO 12944-7 的要求，如果部件的表面温度低于环境空气的露点以上+3°C，绝对不能涂漆。

相对湿度绝对不能超过 80%。

必须遵守制造厂给出的涂漆各层之间的最短和最长间隔时间。

决不能高于或低于油漆供货厂家规定的部件表面和环境空气的最低和最高温度
值。

涂漆前对油污、铁锈、焊接飞溅等影响油漆质量的杂物予以清除干净。

采用无气喷涂，不允许有涂漆过量，外观应无流挂、漏刷、针孔、气泡，薄厚应均匀、颜色一致、平整光亮，并符合规定的色调，且每一层漆膜厚度必须进行检验并形成记录。

2.2.2 承包方资格
油漆制造厂必须是一家有资质的专业公司。

进行涂漆工作的专业公司必须具有人员和设备，能够确保：
1) 总是熟练可靠地进行工作。

2) 总要有适当资格的专业人员。

3) 每个工艺步骤都能达到要求的质量。

涂漆承包方必须按照ISO9000系列标准认证的质量保证体系以报告形式提供以上情况的证明，并指出通用的执行标准和各个工艺步骤，同时以报告格式记录提供给油漆供货厂家和用户。

油漆供货厂家必须认可涂漆承包方的施工和操作工艺方可施工。

2.2.3 油漆材料
油漆材料由油漆制造厂供货时必须带有技术产品和材料安全参数表，涂漆承包方可用于制定符合现行的健康，安全和环境保护法规的工艺。

涂漆承包方负责满足技术产品参数表中关于存储，处理和干燥（固化）的要求。

这些要求包括检查包装标签的详细内容和正确记录所有工艺步骤。

2.2.4 监督和检查工作
根据ISO 12 944-7的要求，涂漆承包方必须一直由专业的有资格的人员监督和检查打砂清理和涂漆工作。

他们必须使用必要的合适的设备。

必须进行以下检查：
1). 干漆膜厚度(磁感应法) 检查。

一点的读数应当是距其26mm范围内其他三点的平均值。

膜后的分布根据90-10原则测量，即所测干膜点数的90% 应当等于或大于规定膜厚，剩余的10%的点数的膜后应不低于规定膜厚的90%。

施工中，应该按照ISO 2808标准，每3平方米进行一次测量，并做施工检查记录，每台塔架涂装完毕后以报告形式提供给用户。

2). 根据ISO 2409-1994要求，进行附着力试验。

在0－5的比例上合格等级为“0”或者“1” 。

每种类型的表面都必须在试件上进行试验。

这些试件必须打砂清理并且和部件一起涂漆。

样本的一侧应该用外部油漆系统来上漆，另一侧应该用内部油漆系统来上漆。

3). 人工老化试验
• 人工老化试验1500小时，根据ISO4628
• 盐雾试验依照标准ISO 7253 ：。