《数控加工工艺与装备》学习指南

融会贯通。

三、难点解决方法
四、教学内容学习指南
绪 论
1、了解本课程的性质、任务和内容。

2、了解加工在制造业中的地位、作用和发展状况。

3、了解学习本课程的目的和要求。

第1章 机械加工工艺基础
1.1 工艺过程的基本概念
1.1.1 生产过程与工艺过程
了解：
机械加工工艺系统、制造系统和生产系统的联系和区别。

掌握：
1、生产过程和工艺过程的概念。

2、工艺系统由机床、刀具、夹具和工件四大部分组成。

在有些情况下，工艺系统还包括辅助部分，比如：车削细长轴时的中心架和跟刀架。

在机械加工的工艺系统中，工件是核心。

3、工序、安装、工位、工步、走刀的概念和区别。

其中，工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。

1.1.2 工件获得尺寸精度的方法
难点解决方法
1
通过案例分析
和大量的图片、动画和视频展示机械加工过程，引人入胜，激发学生学习兴趣。

2
设置实践环节加强学生专业动手能力；培养解决实际工程问题的能力。

3
建立了网络课堂，及时与学生网上沟通，方便学生在课外时间进行网上讨论、答疑等。

掌握：
1、获得尺寸精度的五大方法：试切法、调整法、定尺寸法、主动测量法、自动控制法（自动测量、数字控制）的概念、原理、特点和应用。

2、获得形状精度的四大方法：轨迹法、成形法、仿形法和展成法（又叫范成法）的概念、原理、特点和应用。

3、获得位置精度的方法：一次安装法、多次安装法（直接安装法、找正安装法）、夹具安装法的原理、特点和应用。

在找正法中，还应注意直接找正和划线找正的原理、特点和应用场合的区别。

1.1.3 加工精度
了解：
1、原理误差的概念。

2、工艺系统的几何误差的内容。

3、与切削过程有关的误差的内容。

4、工艺系统受力变形。

5、工艺系统受力变形的热源及传递方式。

6、调整误差产生的原因。

7、数控机床产生误差的独特性。

掌握：
1、加工精度的概念和内容、公差和加工误差之间的关系。

2、原始误差的概念、
3、影响加工精度的因素。

4、系统的几何误差包括的内容：加工原理误差、机床的几何误差、刀具的制造误差及磨损、夹具误差。

5、夹具定位误差的分析计算方法。

6、误差复映的概念。

7、减小工艺系统受力变形的主要措施。

8、减少工艺系统热变形的主要措施。

9、工件残余应力的概念、产生原因和减少的主要措施。

10、提高加工精度的工艺措施。

1.1.4 表面质量
了解：
表面的几何特性和纹理方向。

掌握：
1、机械加工表面质量的概念和含义。

2、表面层物理、化学和力学性能主要表现的三个方面。

3、加工表面质量对零件使用性能的影响。

（1）表面质量对零件耐磨性的影响。

（2）表面质量对零件疲劳强度的影响。

特别要注意表面残余拉应力和压应力的不同影响。

（3）表面质量对零件耐腐蚀性的影响。

（4）表面质量对配合性质及零件其他性能的影响。

（5）加工表面粗糙度及其影响因素。

表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本单元。

其影响因素包括：几何因素、物理因素和工艺因素。

1.2 数控加工工艺系统
1.2.1 数控加工工艺系统的基本组成
了解：
数控机床加工工件的基本过程。

掌握：
数控机床加工的工艺系统组成。

1.2.2 数控机床的主要类型
了解：
1、数按加工方式和工艺用途分类的分类方法。

2、按加工路线分类的分类方法。

3、按可控制联动的坐标轴分类的分类方法。

4、按数控装置的类型分类的分类方法。

5、按伺服系统有无检测装置分类的分类方法。

6、按数控系统的功能水平分类的分类方法。

1.2.3 数控刀具的主要种类
了解：
1、数控加工刀具的种类。

2、数控加工刀具的特点。

1.2.4 数控机床夹具的类型和特点
了解：
１、机床夹具的类型。

2、数控加工夹具的特点。

第2章金属切削原理与刀具
2.1 金属切削过程
2.1.1 切削层与切削参数
了解：
1、车削切削层参数：切削层公称厚度h D、切削层公称宽度b D和切削层公称横截面积A D的计算方法。

2、铣削切削层参数：切削层公称厚度h D、切削层公称宽度b D和切削层公称横截面积A D的计算方法。

掌握：
主运动和进给运动的概念。

要能判断常见加工方式的主运动和进给运动。

而且主运动有且仅有一个，而进给运动可以有一个或多个，甚至可以没有（比如拉削）。

2.1.2 切削过程
掌握：
1、金属切削三个变形区的特点。

2、加工硬化的概念。

3、积屑瘤的形成及对加工影响。

特别是：加工塑性材料是积屑瘤形成的前提，积屑瘤的形成与第二变形区有关。

2.1.3 影响切削变形的因素
掌握：
1、工件材料
2、刀具几何参数
3、切削速度
4、切削厚度
2.2 切削过程的基本规律
2.2.1 切削力
了解：
1、切削力的来源：克服被加工材料对弹性变形的抗力、克服被加工材料对塑性变形的抗力和克服切屑对刀具前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面和已加工表面间的摩擦力。

2、切削合力及分力：进给力F f 、背向力F P和切削力F c。

3、切削功率的估算方法。

4、切削力计算的经验公式和单位切削力公式。

掌握：
影响切削力的主要因素：
（1）工件材料
（2）切削用量
（3）刀具几何参数
（4）刀具材料与切削液
2.2.2 切削热与切削温度
了解：
1、切削热产生的区域和切削热量的近似计算公式。

2、切削温度的分布情况。

掌握：
切削温度的影响因素：
（1）切削用量
（2）刀具的几何参数
（3）工件材料
（4）切削液
2.2.3 刀具磨损与耐用度
了解：
1、前刀面磨损和后刀面磨损的形式和特点。

2、刀具破损的形式和原因。

3、刀具磨钝标准。

掌握：
1、刀具磨损的原因
2、刀具耐用度的概念及影响因素：切削用量、刀具几何参数、工件材料和刀具材料。

2.3 切削参数的选择
2.3.1 刀具几何角度
了解：
1、刀具几何角度的概念。

2、法平面参考系和假定工作平面参考系的组成平面。

3、刀具的工作角度
掌握：
1、“一尖两刃三面”的概念。

2、正交平面参考系的组成平面。

3、刀具的标注角度。

注：刀具几何角度是本门课程的重点和难点之一。

建议同学们将红薯、土豆或萝卜等削成刀具的形状来进行理解。

2.3.2 刀具几何参数的合理选择
了解：
1、刀具几何参数的合理选择的概念。

2、刀具几何参数的内容。

3、选择刀具考虑的因素。

4、前刀面形状、刃区形状及其参数的选择方法。

5、后面形状的选择方法。

掌握：
1、前角的选择原则：在满足刀具耐用度的前提下，尽量选取较大前角。

2、后角的选择原则：在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。

3、主偏角的选择原则。

4、副偏角的选择原则。

5、刀尖形状的选择。

6、刃倾角的选择。

2.3.3切削用量的选择
了解：
1、合理切削用量的概念。

2、高速切削技术的切削速度范围、特点和应用。

掌握：
切削用量的选择原则和方法。

（1）背吃刀量的选择原则。

（2）进给量的选择原则。

（3）切削速度的选择
2.4 切削过程基本规律的应用
2.4.1 切屑的控制
了解：
1、切屑的折断条件。

2、常见的断屑措施。

掌握：
1、切屑的四种类型。

2、各类型切屑产生的条件、特点及相互转化的方法。

特别要注意：带状切屑、挤裂切屑和单元切屑属于加工塑性材料所产生的切屑，崩碎切屑为加工脆性材料的切屑。

2.4.2 材料的切削加工性
了解：
1、材料切削加工性能的概念。

2、改善材料切削加工性的措施：
（1）调整工件材料的化学成份。

（2）通过热处理改变材料的金相组织和力学性能
3、难加工材料的切削加工性及加工方法。

掌握：
1、一般材料的切削加工性的四个衡量标准。

2、影响工件材料切削加工性的因素（工件材料硬度、工件材料强度、材料的塑性与韧性、金相组织、材料化学成份、材料的加工硬化性能）对材料切削加工性能的影响。

2.4.3 切削液
了解：
切削液添加剂及切削液分类。

掌握：
1、切削液的四个主要作用：润滑、冷却、防锈、清洗。

2、切削液的选用原则：
（1）粗加工切削液的选用原则；
（2）精加工切削液的选用原则；
（3）难加工材料的切削切削液的选用原则。

2.5 刀具材料
刀具材料一般指刀具切削部分材料。

2.5.1 刀具材料的基本要求
了解：
1、刀具材料良好的工艺性与经济性。

掌握：
1、刀具材料需满足一些基本要求：高硬度、高强度与强韧性、较强的耐磨性和耐热性、优良导热性、良好的工艺性与经济性。

高硬度是刀具材料最基本的要求。

2、刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。

3、热硬性的概念。

2.5.2 普通刀具材料
掌握：
1、高速钢的概念、特点、分类和应用场合。

2、硬质合金的概念、特点、分类和应用场合。

2.5.3 特殊刀具材料
了解：
1、陶瓷刀具的特点和应用。

2、金刚石刀具的特点和应用。

3、立方氮化硼刀具的特点和应用。

2.5.4 涂层刀具
了解：
涂层刀具材料的特点和应用。

第3章数控机床夹具
3.1 机床夹具概述
3.1.1 概述
了解：
夹具的工作原理。

（1）使工件在夹具中占有准确的加工位置。

这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位表面（定位元件上起定位作用的表面）接触、配合或对准来实现的。

（2）夹具对于机床，应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件的定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。

（3）使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。

掌握：
1、夹具的概念。

2、工件安装的概念、定位和夹具的概念。

注意安装和装夹的区别。

3、工件的常用装夹方法。

4、夹具安装工件的特点。

3.1.2 基准及其分类
了解：
1、基准的概念。

掌握：
1、设计基准的概念。

2、工艺基准的分类、各工艺基准的概念。

3.1.3 机床夹具的组成和作用
了解：
1、机床夹具的主要作用。

（1）能保证稳定可靠的加工质量。

（2）能缩短工时，提高劳动生产率。

（3）能减轻工人劳动强度。

（4）能扩大机床的工艺范围。

掌握：
1、夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀或导向装置、连接元件、夹具体、其它装置或元件。

2、各组成部分的作用。

3.2 工件的定位和夹紧
3.2.1 工件定位的基本原理
掌握：
1、六点定位原理。

2、在应用“六点定位原理”分析工件的定位时，应注意的问题。

3、完全定位、不完全定位、过定位和欠定位的区别。

特别是：完全定位和不完全定位是允许的，欠定位应是绝对禁止的，而过定位在一般情况下应是避免的。

只有在加工叶片类强度和刚度严重不足的零件时才可以使用过定位的定位方式。

3.2.2 定位方法及定位元件
掌握：
1、工件以平面定定位时定位元件的形式和应用。

2、工件以圆柱孔定位时定位元件的形式和应用。

3、工件以圆锥孔定位时定位元件的形式和应用。

特别要注意顶尖的使用及其使用顶尖时自由度的分析。

4、工件以外圆柱面定位时定位元件的形式和应用。

特别要注意V型块的特点和使用。

5、掌握教材表3-1。

注意：大平面限制三个自由度；短圆柱孔、短V型块、短定位套、短活动圆锥销均限制工件两个自由度，即两个径向的移动自由度；长圆柱孔、长V型块、长定位套、长活动圆锥销均限制工件四个自由度，即两个径向的移动自由度和绕两个径向坐标轴的转动自由度；固定的短圆锥销限制三个移动自由度；固定的长圆锥销限制五个自由度（只有绕着销轴的转动自由度未限制）；移动V型块限制一个自由度并兼有夹紧的作用。

3.2.3 组合表面定位
了解：
1、了解组合表面的定位方式。

掌握：
1、“一面两孔”定位方式的自由度分析。

2、“一面两孔”定位方式的定位误差分析。

3.2.4 夹紧装置的组成及基本要求
了解：
1、夹紧的作用。

掌握：
1、夹紧装置的组成：力源装置、中间传力机构和夹紧元件。

2、对夹具装置的要求。

3.2.5 夹紧力三要素确定
了解：
1、夹紧力的大小的确定原则和方法。

掌握：
1、夹紧力方向的确定
2、夹紧力作用点的确定
3.2.6 典型夹紧机构
了解：
1、楔块夹紧的工作原理和工作特点。

2、螺旋夹紧的工作原理和工作特点。

3、偏心夹紧的工作原理和工作特点。

掌握：
1、楔块夹紧机构的自锁条件。

2、螺旋夹紧机构的自锁条件。

3、在夹具回转的情况下，禁止使用偏心夹紧机构。

4、联动夹紧机构的特点和设计时应注意的问题。

5、定心夹紧机构的特点、应用及分类。

3.3 数控加工常用夹具3.3.1 数控加工夹具简介
了解：
1、对数控机床夹具的新要求。

掌握：
1、常用的数控车床夹具。

2、常用的数控铣床。

3、加工中心夹具。

3.3.2 组合夹具
了解：
1、组合夹具的概念及与专用夹具的区别。

2、槽系组合夹具的规格、元件。

3、孔系组合夹具的特点。

3.3.3 拼装夹具
了解：
1、拼装夹具的基础件和合件。

2、拼装夹具的定位件和合件。

3、拼装夹具的夹紧件和合件。

4、回转过渡花盘。

第4章工艺规程设计
4.1 机械加工工艺规程设计4.1.1 零件图的审查
了解：
1、分析零件图：
（1）检查零件图的完整性和正确性。

（2）零件的技术要求分析。

（3）零件的材料分析。

（4）合理的标注尺寸。

2、零件结构工艺性的概念。

掌握：
1、分析零件图时合理的尺寸标应注意的问题。

2、零件图的结构工艺性分析。

（1）有利于达到所要求的加工质量。

（2）有利于减少加工劳动量。

（3）有利于提高劳动生产率。

4.1.2 毛坯的确定
了解：
1、毛坯的种类及应用场合。

2、毛坯选择时应考虑的因素。

（1）零件的材料及机械性能要求。

（2）零件的结构形状与外形尺寸。

（3）生产纲领的大小。

（4）现有生产条件。

（5）充分利用新工艺、新材料。

4.1.3 定位基准的选择
了解：
1、基准的概念。

掌握：
1、精基准的概念：精基准并不一定就是精加工中使用的基准，而是采用经过机械加工的表面作为基准，这个就是精基准。

2、精基准的选择原则。

（1）基准重合原则。

（2）基准统一原则。

（3）自为基准原则。

（4）互为基准原则。

（5）便于装夹原则。

3、粗基准的概念：在机械加工中，凡是使用未经过机械加工的表面作为基准，就是粗基准。

在第一个机械加工工序中使用的基准就是粗基准。

4、粗基准的选择原则。

（1）选择重要表面为粗基准。

（2）选择不加工表面为粗基准。

（3）选择加工余量最小的表面为粗基准。

（4）选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准，以便工件定位可靠、夹紧方便。

（5）粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。

4.1.4 加工工艺路线的制定
了解：
1、表面加工方法的选择
2、热处理工序的安排方法。

3、辅助工序的安排方法。

4、工序的集中与分散的特点。

掌握：
1、加工阶段的划分阶段
（1）粗加工阶段。

（2）半精加工阶段。

（3）精加工阶段。

（4）光整加工阶段。

2、加工阶段划分的原因
（1）保证加工质量。

（2）合理使用设备。

（3）便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好。

（4）有利于及早发现毛坯的缺陷（如铸件的砂眼气孔等）。

3、切削加工顺序的安排原则
（1）先粗后精。

（2）先主后次。

（3）先面后孔。

（4）基面先行。

4、工序的集中与分散的概念和应用
4.1.5 加工余量
了解：
确定加工余量的方法。

掌握：
1、加工余量、工序余量和总余量的概念。

2、工序余量的计算方法。

3、总余量的计算方法。

4、工序余量与总余量之间的计算方法。

5、工序余量的标注原则。

6、影响加工余量的因素
4.1.6 工序尺寸及其偏差的确定
了解：
1、工艺尺寸链的概念。

2、工艺尺寸链的组成。

掌握：
1、封闭环、增环和减环的概念及判别方法。

2、用极值法计算尺寸链的计算方法。

3、基准重合时工序尺寸及其公差的计算。

4、基准不重合时工序尺寸及其公差的计算。

（1）工艺基准与设计基准不重合时的工序尺寸公差的计算
1）定位基准与设计基准不重合时工序尺寸公差的计算。

2）测量基准和设计基准不重合的尺寸换算。

（2）余量的校核。

（3）工序尺寸的基准有加工余量时工艺尺寸链的计算。

（4）一次加工后要保证多个设计尺寸时的工艺尺寸链的计算。

（5）为保证表面处理（淬火、渗氮、渗碳、电镀）层深度而进行的工艺尺寸链计算。

4.2 数控加工工艺设计
4.2.1 数控加工的基本过程
了解：
1、数控加工的概念。

2、数控加工的过程。

掌握：
1、数控加工工艺主要包括的内容（一般来说）：
（1）选择并确定进行数控加工的零件及内容；
（2）对零件图纸进行数控加工的工艺分析；
（3）数控加工的工艺设计；
（4）对零件图纸的数学处理；
（5）编写加工程序单；
（6）按程序单制作控制介质；
（7）程序的校验与修改；
（8）首件试加工与现场问题处理；
（9）数控加工工艺文件的定型与归档。

4.2.2 数控加工工艺设计的主要内容
了解：
1、一般可按下列原则选择数控加工内容：
（1）普通机床无法加工的内容应作为优先选择内容。

（2）普通机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容。

（3）普通机床加工效率低，工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚有加工能力的基础上进行选择。

2、下列一些加工内容则不宜选择数控加工：
（1）需要用较长时间占机调整的加工内容。

（2）加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。

（3）不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。

3、在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，要尽量合理使用数控机床，达到产品质量、生产率及综合经济效益等指标都明显提高的目的，要防止将数控机床降格为普通机床使用。

4、表4-5“数控加工工艺守则”。

掌握：
1、数控加工零件的工艺性分析
（1）零件图样分析
①零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点。

②分析被加工零件的设计图纸。

③构成零件轮廓的几何元素（点、线、面）的条件（如相切、相交、垂直和平行等），是数控编程的重要依据。

（2）零件的结构工艺性分析
①零件的内腔与外形应尽量采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀次数，方便编程，提高生产效益。

②内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，所以内槽圆角半径不应太小。

③零件铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要过大。

④应尽可能在一次装夹中完成所有能加工表面的加工，为此要选择便于各个表面都能加工的定位方式；若需要二次装夹，应采用统一的基准定位。

2、数控加工的工艺路线设计
（1）工序的划分在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序。

划分方法如下：
①按安装次数划分工序。

②按所用刀具划分工序。

③按粗、精加工划分工序。

④按加工部位划分工序。

综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性、机床的功能、零件数控加工内容的多少、安装次数以及生产组织等实际情况灵活掌握。

（2）加工顺序的安排
①尽量使工件的装夹次数、工作台转动次数、刀具更换次数及所有空行程时间减至最少，提高加工精度和生产率。

②先内后外原则，即先进行内型内腔加工，后进行外形加工。

③为了及时发现毛坯的内在缺陷，精度要求较高的主要表面的粗加工一般应安排在次要表面粗加工之前；大表面加工时，因内应力和热变形对工件影响较大，一般也需先加工。

④在同—次安装中进行的多个工步，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。

⑤为了提高机床的使用效率，在保证加工质量的前提下，可将粗加工和半精加工合为一道工序。

⑥加工中容易损伤的表面（如螺纹等），应放在加工路线的后面。

（3）数控加工工序与普通工序的衔接
3、数控加工工序的设计
（1）确定走刀路线和工步顺序
（2）工件的定位与夹紧方案的确定
（3）夹具的选择
（4）刀具的选择
（5）切削用量的确定
切削用量的确定除了遵循“2.3.3 切削用量的选择”的有关规定外，还应考虑如下因素：
①刀具差异。

②机床特性。

③数控机床的生产率。

4.2.3 数控加工程序编制
了解：
1、机床坐标系与运动方向的概念。

2、附加坐标系的概念。

掌握：
1、工件坐标系的概念。

2、机床原点、机床参考点、工件原点、绝对坐标与相对坐标、对刀与对刀点、换刀点的概念及使用方法。

3、数控代码的格式和各个G、M代码的用法。

4.2.4 数控加工工艺文件编制
了解：
1、数控加工编程任务书的格式和内容。

2、数控加工工序卡的格式和内容。

3、数控加工刀具卡的格式和内容。

4、数控加工程序单的格式和内容。

第5章数控车削和数控车削中心的加工工艺
5.1 数控车削的主要加工对象
5.1.1 要求高的回转体零件
了解：
要求高的回转体类零件的特点：
1、精度要求高的零件
2、表面粗糙度好的回转体
3、超精密、超低表面粗糙度的零件
5.1.2 表面形状复杂的回转体零件
了解：
1、表面形状复杂的回转体零件的概念。

2、以图5-1为例来了解表面形状复杂的回转体类零件的大致判别方法及特点。

5.1.3 带横向加工的回转体零件
了解：
1、带横向加工的回转体零件的结构特点和加工特点。

5.1.4 带一些特殊类型螺纹的零件
了解：
带一些特殊类型螺纹的零件的结构特点和加工特点。

5.2 数控车削加工工艺的制订
5.2.1 零件图工艺分析
了解：
1、构成零件轮廓的几何条件
在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。

因此在分析零件图时应注意：
（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；
（2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；
（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难；
（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

2．尺寸精度要求。

3．形状和位置精度的要求。

4、表面粗糙度要求。

5、材料与热处理要求。

5.2.2 工序和装夹方法的确定
了解：
1、数控车削加工加工工序的划分原则：
（1）按所用刀具划分工序采用这种方式可提高车削加工的生产效率。

（2）按粗、精加工划分工序。

掌握：
1、用于轴类零件的夹具。

2、用于盘类零件的夹具。

5.2.3 加工顺序和进给路线的确定
了解：
1、加工路线与加工余量的关系。

2、刀具的切入、切出方法。

掌握：
1、加工顺序的确定：
（1）先粗后精。

（2）先近后远加工，减少空行程时间。

（3）内外交叉。

（4）基面先行原则。

2、加工进给路线的确定原则。

3、确定最短的空行程路线的方法和思路。

4、确定最短的切削进给路线的方法。

5.2.4 数控车削刀具
了解：
1、对刀具的要求。

2、对刀座（夹）的要求。

3、数控车刀的种类和特点。

掌握：
1、合理选择刀具应考虑的因素和选择方法。

2、对刀的方法。

5.2.5 切削用量的选择
了解：
1、切削用量的选择原则。

掌握：。