东风7g型内燃机车大修规程四方生产

东风7G型内燃机车大修规程
（四方生产）
铁道部机车车辆大修规程管理研究室
2012年12月
目录
1 总则..................................................................................... -
2 - 2管理...................................................................................... -
3 -
3 柴油机................................................................................. - 5 -
4 辅助及预热装置 .............................................................. - 1
5 -
5 车体................................................................................... - 18 -
6 制动及空气系统 .............................................................. - 22 -
8 电器及电气线路 .............................................................. - 39 -
9 辅助传动装置................................................................... - 43 - 10齿轮及轴承...................................................................... - 44 - 11 机车总装、负载试验及试运 ........................................ - 45 - 12大修限度表...................................................................... - 50 - 13 大修零件探伤范围 ........................................................ - 62 -
1 总则
1.1机车大修必须贯彻为铁路运输服务的方针。

机车大修的任务在于恢复机车的基本性能，以保证铁路运输的需要。

1.2 机车大修和段修是机车修理中互相衔接的组成部分，机车大修要为段修打好基础。

机车大修必须贯彻“质量第一”和“预防为主”的方针，必须按规定进行检查和修理。

机车修理单位对大修机车质量应负全部责任。

1.3 机车大修要坚持统一管理的方针。

在计划预防修的前提下，逐步实施基本修加状态修。

要积极推行配件标准化、系列化、通用化和修理新工艺，以达到不断提高机车大修质量，提高劳动生产效率，缩短机车在修停时，降低修理成本的目的。

1.4 机车大修周期由铁道部决定。

根据当前机车生产、运用及检修水平，东风7G型内燃机车检修周期结构和大修年限规定为:
机车检修周期结构:大修(新造)---中修---中修---大修；
机车大修间隔年限:7-9年。

凡需延期或提前入承修单位做大修的机车，由铁路局提出申请，报铁道部批准。

1.5 本规程系南车四方机车车辆有限公司设计的东风7G型内燃机车大修和验收的依据。

机车大修中遇有与本规程和其它有关技术标准中均无明确规定的技术问题时，由承修单位制定暂行技术文件征得承验验收室同意后报铁道部技术主管部门核批，以部批意见作为验收依据。

1.6 本规程中的限度表、零件探伤范围表与条文具有同等效力。

1.7本规程解释权在铁道部。

2管理
2.1 分级管理与计划
机车大修工作实行统一领导、分级管理的原则。

2.1.1铁道部负责组织制定和修订机车大修规程，审核批准机车大修计划，统一组织机车大修招标和安排局做大修。

2.1.2铁路局根据机车走行公里或运用时间、技术状态和大修周期编制机车大修计划，签定机车大修合同，按合同组织机车入承修单位；并将机车履历簿、机车检修技术状态书资料提交承修单位及驻承修单位承验验收室。

2.1.3承修单位编制并执行机车及大部件大修工艺，合理安排作业进度。

按计划完成机车大修任务。

2.2 入承修单位
2.2.1 机车回送入承修单位
2.2.1.1 大修机车应按合同规定的时间及时回送入承修单位。

机车回送须按铁道部机车运用管理规程的有关规定办理。

2.2.1.2 大修机车回送入承修单位时应保证运用状态。

入承修单位机车所有零部件须齐全，未经铁道部批准或承修单位同意，不许任意拆换。

如发生上述现象，经承修单位与承验验收室和送车单位代表共同确认(如送车单位代表不在，由承验验收室负责)，另行计价处理。

2.2.2 机车送承修单位后需做的工作
2.2.2.1 承修单位组织有关人员，会同承验验收室和送车单位代表共同做好接车鉴定记录，并由送车单位代表带回一份记录交机务段。

2.2.2.2 机车履历簿和机车检修技术状态书等资料，须在机车入承修单位时由送车单位代表一并交给承修单位。

2.2.2.3 机车入承修单位时，须将机车规定配备的工具、备品等带齐入承修单位，由送车单位代表委托承修单位代管。

确需补充的工具、备品须提出申请计划，出承修单位时由承修单位补齐，另行计价。

2.2.2.4 机车在承修单位变更配属时，承修单位按原合同交接车，修理竣工后由原配属单位与新配属单位交接，承修单位提供方便。

2.2.2.5 承修单位做好机车送、接人员的接待和生活安排及管理工作。

送、接人员在承修单位期间要遵守承修单位的工作、学习和生活等制度。

2.3 修理
2.3.1 机车互换修规定
2.3.1.1 机车大修以车体为基础进行配件互换修，在相同结构下，尽量考虑相邻大修修程的柴油机互换。

机组和大部件，如柴油机、柴油机各附属装置、增压器、空压机、变速箱、同步主发电机、牵引电动机、起动发电机、励磁机、辅助交流发电机、转向架、轮对等须成套互换。

互换件须统一编号，并将技术状态、检修处所、检修记录记入相应的大部件履历簿中。

2.3.1.2 互换的零部件须符合标准化、通用化、系列化和本规程的要求，保证质量。

结构不统一、不标准的零部件不许互换。

2.3.1.3 对部文规定的加装改造项目，必须按规定执行，并纳入检修及验收范围；对铁路局自行加装改造或试验项目，由铁路局和承修单位协商，在签订修理合同中作出规定，并通知承验验收室。

2.3.2 机车大修采用新技术、新结构、新材料时的规定
2.3.2.1 须考虑成批生产的可能性和便于使用、维修，并在保证行车安全的前提下，提高机车的性能，延长部件的使用寿命。

2.3.2.2 需经装车试验的项目，按铁道部颁发的《机车技术管理规则》中有关规定办理。

2.3.3 机车使用代用材料配件时的规定
2.3.3.1 凡属标准件(国标、部标)、通用件等影响互换的零部件，须报部批准。

2.3.3.2 需变更原设计材质和规格者，须在保证产品质量的前提下，按有关规定办理。

2.4 出承修单位
机车修竣经承验验收室签发机车竣工验收记录后，由承修单位按规定办理机车回送手续，并在四十八小时之内离开承修单位。

承修单位须将填写完整的机车履历簿等资料交接车单位代表带回机务段。

2.5 质量保证期
机车大修后自出承修单位之日起，在正常运用、保养和维修条件下，承修单位须保证:
2.5.1 在机车运行9年内:
a) 车体新切换部分不发生裂纹;
b) 转向架新切换部分不发生裂纹;
c) 柴油机新机体不发生裂纹；
d）滚动抱轴承及箱体不发生裂损。

2.5.2 在机车运行3年(包括中修解体)内:
a) 车体、转向架构架、牵引从动齿轮,不发生折损和破裂；轮箍不发生崩裂及组装不当的松弛；
b) 车轴、轮心不发生裂纹；
c) 柴油机机体、曲轴、凸轮轴、连杆、活塞组、缸套和所有齿轮不发生裂纹、破损；
d) 联轴节、减振器、主机油泵及其传动装置、机油热交换器、冷却单节、通风机、万向轴、增压器、中冷器、冷却风扇不发生折损和裂纹；柴油机大、小油封不漏油；油底壳垫片不发生破裂；增压器转子不发生固死；
e) 所有滚动轴承不发生裂纹、折损和剥离；
f) 柴油机轴瓦不发生裂纹、折损(碾瓦除外)；
g) 同步主发电机、牵引电动机须正常工作，不发生损坏；
h) 主整流柜整流元件不发生击穿。

2.5.3 在机车运行18个月内:
a) 柴油机轴瓦不发生碾瓦；
b) 启动发电机、交流辅助发电机、冷却风扇电机、通风机电机须正常工作, 不发生损坏。

2.5.4 在上述规定以外的项目,须保证运用6个月。

3 柴油机
3.1机体、连接箱、稳压箱、机座支承、油底壳、曲轴箱防爆门及盘车机构
3.1.1 机体与连接箱的检修要求
3.1.1.1 彻底清洗机体、连接箱及稳压箱，机体内部机油管路须清洁畅通；主机油道装配后进行1.0MPa 水压试验，保持20min 不许渗漏；机体、连接箱及稳压箱不许有裂纹，安装密封平面不许损伤。

3.1.1.2 机体安装气缸套的顶面与机体底座面不许碰伤，气缸套安装面及机体底座面须平整。

3.1.1.3 主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、横拉螺钉与主轴承盖不许有裂纹，螺纹不许有断扣、毛刺及碰伤，螺纹和杆身过渡圆弧处不许有划痕，横拉螺钉须重新镀铜。

3.1.1.4 连接箱与机体及同步主发电机的接触面有碰伤、毛刺等缺陷时，凸出平面部分须修整。

3.1.1.5稳压箱有裂纹允许焊修，焊修后须进行探伤检查或进行0.5MPa 水压试验，保持5min 不许泄漏，稳压箱与机体的结合面不许碰伤，其平面度在全长内为0.2mm 。

3.1.2机体总成要求
3.1.2.1 机体气缸盖螺栓不许松缓、延伸，气缸盖螺栓最终紧固的伸长量为(0.45±0.03)mm ，校验力矩为1300～1350N·m ，螺栓座面与机体气缸顶面间，0.03mm 塞尺不许塞入；螺栓与机体顶面的垂直度公差为φ1.0mm ；机体的气缸盖螺栓孔扩孔不许超过M39×2；其它螺纹孔允许作扩孔镶套处理，但螺纹孔必须保持原设计尺寸。

机体的气缸盖螺栓孔允许作扩孔单配栽丝处理。

3.1.2.2 主轴承盖与机体配合侧面用0.03mm 塞尺检查，塞入深度不许超过10mm 。

3.1.2.3主轴承螺母与主轴承盖接合处、主轴承螺母与主轴承座接合处，0.03mm 塞尺不许塞入。

3.1.2.4机体各主轴承孔轴线对1、7位孔公共轴线的同轴度为φ0.11mm ，相邻两孔轴线的同轴度为φ0.07mm 。

3.1.2.5 机体曲轴止推面对主轴承孔公共轴线的垂直度为0.05mm ；内外侧止推环按曲轴止推面磨修量与止推轴承座宽度配制，并记入履历簿。

3.1.2.6机体与连接箱组装后，其结合面须密贴，用0.05mm 塞尺检查，允许有不贯通的间隙存在。

3.1.2.7 机体凸轮轴孔的同轴度在全长内为φ0.30mm ，相邻两孔轴线的同轴度为φ0.12mm 。

3.1.3机座支承的检修要求
3.1.3.1清洗机座支承，检查并消除裂纹。

3.1.3.2橡胶减振元件须更新。

3.1.4油底壳的检修要求
清洗油底壳，有裂纹时允许挖补或焊修，焊修后进行渗水试验，保持20min 不许渗漏。

油底壳安装面焊修后进行探伤检查。

3.1.5曲轴箱防爆门检修要求
曲轴箱防爆门弹簧组装高度为835.15
.0＋ mm ，组装后用柴油试验不许泄漏。

3.1.6 盘车机构检修要求
盘车机构各零件不许有裂纹，转动灵活，作用良好。

3.2 曲轴、轴瓦、联轴节、减振器
3.2.1曲轴的检修要求
3.2.1.1 曲轴须拆除附属装置及全部油封，清洗内油道。

3.2.1.2 曲轴不许有裂纹；主轴颈、曲柄销、锥度配合面及其过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤。

3.2.1.3 曲轴轴颈超限时，可按表3-1进行等级修。

在同一曲轴上,同名轴颈的等级须相同；止推面对曲轴1、4、7位主轴颈公共轴线的端面圆跳动为0.05mm；允许对止推面的两侧进行等量磨修，单侧磨修量不大于0.8mm（与原形比较）。

表3-1 曲轴等级修理表单位：mm
径向圆跳动为0.05mm；输出法兰、正时齿轮、联轴节和减振器安装颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为0.05mm。

3.2.1.5曲柄销轴线对曲轴轴线的平行度，在曲柄销轴线的全长内为0.05mm。

3.2.1.6曲轴油腔用机油进行压力为1MPa的密封试验，保持10min不许泄漏。

3.2.1.7曲轴组装后须进行动平衡试验，不平衡量不大于970g·cm。

3.2.1.8曲轴齿轮轴向压入行程为7～8.5mm，减振器轴向压入行程为9～12.5mm。

3.2.2联轴节的检修要求
3.2.2.1主、从动盘及连接螺栓不许有裂纹。

3.2.2.2钢片组不许有严重的翘曲、变形及碰伤。

3.2.2.3主、从动盘安装孔的同轴度为φ0.12mm。

3.2.3减振器的检修要求
3.2.3.1解体清洗，各零件不许有裂纹。

3.2.3.2 簧片组的小端和键槽侧面之间的间隙小于0.2mm。

3.2.3.3更新O型橡胶密封圈。

3.2.4主轴瓦、连杆瓦的检修要求
3.2.
4.1主轴瓦、连杆瓦全部更新相应级别的新瓦，更新止推环。

3.3活塞连杆组
3.3.1活塞组的检修要求
3.3.1.1更新活塞组（活塞销除外）。

3.3.1.2活塞销的检修要求：
a）清洗，不许有裂纹；
b）活塞销磨耗超限允许镀铬修复，但镀层厚度不许大于0.2mm；
c）活塞销上的油堵不许松动，并进行0.6MPa油压试验，保持5min不许泄漏。

3.3.1.3同台柴油机活塞组质量差不大于0.3kg。

3.3.2连杆的检修要求
3.3.2.1清洗，连杆体和连杆盖不许有裂纹，连杆体与连杆盖的齿形接触须良好。

紧固后，每一齿形的接触面积不许小于70％，连杆螺钉孔螺纹不许有断扣、毛刺与碰伤。

3.3.2.2连杆小端衬套不许松动;更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套，衬套的过盈量须符合原设计要求。

3.3.2.3连杆小端孔(带套)轴线对大端瓦孔轴线的平行度须符合原设计要求。

3.3.2.4更新全部连杆螺钉。

3.3.2.5同台柴油机须使用同种型号连杆，且连杆组质量差不许超过0.3kg。

3.3.3活塞、连杆组装要求
3.3.3.1同台柴油机活塞连杆组质量差不许超过0.3kg。

3.3.3.2连杆螺钉须拧紧，伸长量为0.54～0.58mm，并做伸长量刻线标记。

3.4气缸套
3.4.1缸套全部更新。

3.4.2水套的检修要求
3.4.2.1清洗，去除水垢，焊缝和其它部位不许有裂纹。

3.4.2.2上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤，内孔水腔处穴蚀深度不许超过2mm，进水孔不许有穴蚀。

3.4.2.3更新密封圈。

3.4.3缸套、水套组装要求
3.4.3.1缸套、水套间配合间隙须符合设计要求。

3.4.3.2气缸套水腔须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。

3.5气缸盖及其附件
3.5.1气缸盖检修要求
3.5.1.1清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹。

3.5.1.2排气门导管须更新，进气门导管及进、排气横臂导杆超限须更新，与气缸盖孔的配合须符合原设计要求。

3.5.1.3气缸盖底面须平整，允许切修，切修面距气缸盖燃烧室面不许小于
4.5mm。

3.5.1.4组装后，水腔须进行0.6MPa的气压试验，保持5min不许泄漏或冒水珠；燃烧室面不许有裂纹。

3.5.1.5更新气门座。

3.5.1.6气门须全部更新。

3.5.1.7气门弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度与特性须符合设计要求。

3.5.1.8更新密封圈。

3.5.1.9摇臂及横臂的检修要求：
a）不许有裂纹；
b）调节螺钉、摇臂球头和横臂导杆不许松缓，并不许有损伤；摇臂球头和横臂冲击面不许有严重压痕及麻点；
c）油路畅通，清洁。

3.5.1.10推杆、顶杆检修要求
a）顶杆座、推杆头、滚轮轴不许有松缓，顶杆座、推杆头、滚轮不许有损伤和麻点； b）顶杆允许冷调校直，不许有裂纹，其球窝不许有拉伤和凹坑；
c）推杆弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度及特性须符合设计要求；
d ）更新密封圈。

3.5.2柴油机示功阀的检修要求
柴油机示功阀不许有裂纹、缺损，螺纹不许乱扣。

3.5.3气缸盖组装要求
3.5.3.1摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活。

3.5.3.2气门对气缸盖底面凹入量为1.5～3.0mm 。

3.5.3.3气门与气门座研配后，须灌注煤油进行密封性试验，保持5min 不许泄漏。

3.6凸轮铀
3.6.1凸轮轴不许弯曲、裂纹；轴颈不许剥离、碾堆和拉伤，轴端螺纹须良好。

3.6.2允许冷调校直。

3.6.3凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤；凸轮型面磨耗大于0.15mm 时，允许成形磨修，磨修后的表面硬度不许低于HRC55，升程曲线须符合原设计要求，配气凸轮基圆半径不许小于49.5mm ，供油凸轮基圆半径不小于4
4.5mm 。

3.6.4允许更换单节凸轮轴。

3.6.5凸轮轴轴颈6、5、3、2对轴颈1、4、7位轴颈的公共轴线的径向圆跳动公差为0.1mm ，各凸轮相对于第一位同名凸轮的分度公差为0.5º。

3.7齿轮传动装置及泵支承箱
3.7.1齿轮传动装置检修要求
3.7.1.1全部齿轮经检查不许有裂纹、折损、剥离和偏磨，齿面点蚀面积不许超过该齿面面积的10%，硬伤不许超过该齿面面积的5％。

3.7.1.2各支架不许有裂纹、破损，支架轴的轴线对支架安装法兰面垂直度须符合设计要求。

3.7.1.3支架与机体结合面须密贴，在螺钉紧固后，0.03mm 塞尺不许塞入。

3.7.1.4齿轮装配后须转动灵活，标记清晰完整，润滑油路清洁畅通。

3.7.2泵支承箱检修要求
泵支承箱体不许有裂纹、破损；安装接触面须平整。

3.8机油系统
3.8.1机油泵检修要求
3.8.1.1解体、清洗、去除油污，泵体、泵盖、轴承座板及齿轮不许有裂纹，齿轮端面和轴承座板不许有严重拉伤，轻微损伤允许修理，轴承须更新。

3.8.1.2 组装后须转动灵活。

3.8.1.3若进行机油泵试验，须达到表3-3要求。

3.8.2 机油管路检修要求
3.8.2.1 去除油污，经钝化处理后封口。

3.8.2.2 管路开焊允许焊修，焊后须经钝化处理（直径小于14mm 的管子除外）并进行1.0MPa 油压试验，保持5min 不许泄漏。

3.8.2.3 更新垫圈及密封件。

3.8.3 清洗安全阀，组装后动作须良好，并进行调压试验，试验用油为柴油机机油，油温
为70～80℃，开启油压为670 kPa 。

3.9 冷却水系统
3.9.1 水泵检修要求
200
3.9.1.1 解体、清洗、去除水垢，泵体、轴、蜗壳和水泵盖不许有裂纹。

蜗壳允许焊修，焊后进行0.6MPa水压试验，保持3min不许泄漏。

3.9.1.2 叶轮不许有裂纹、损伤，允许焊修，焊修后须进行静平衡试验，不平衡量不大于20g·cm。

3.9.1.3 更新密封件。

3.9.1.4 水泵组装后须转动灵活。

3.9.1.5 若进行水泵性能试验，须达到表3-4要求
水泵在上述条件下运转10min不许泄漏。

试验后出口处包封。

3.9.2中冷器检修要求
3.9.2.1解体、清洗，去除油污、脏物、水垢，更新密封件。

3.9.2.2校正变形的散热器片。

3.9.2.3中冷器堵塞管数不许超过总数的3%。

3.9.2.4中冷器须进行0.5MPa的水压或0.4MPa的气压试验，保持10min不许泄漏。

3.9.3冷却管路检修要求
3.9.3.1清洗管路、去除水垢。

3.9.3.2管路开焊允许焊修，焊修后须进行0.5MPa水压试验，保持5min不许泄漏。

3.9.3.3检修后的水管须进行磷化处理(直径小于14mm的管子除外)。

3.9.3.4更新橡胶密封件。

3.10燃油系统
3.10.1喷油泵检修要求
3.10.1.1解体、清洗，严禁碰撞。

3.10.1.2各零件不许有裂纹、剥离和穴蚀，精密偶件不许有拉毛、碰伤，齿杆不许弯曲。

3.10.1.3柱塞弹簧、出油阀弹簧须符合设计要求。

3.10.1.4更新密封件
3.10.2喷油泵检修后的试验要求
3.10.2.1 柱塞偶件密封性试验
按要求固定偶件相对位置，试验台须用标准柱塞偶件定期校核，试验油为柴油与机油的混合油，其20℃时的运动粘度为（1.02～1.07）×10-5m2/s, 试验油温为18～22℃，柱塞顶部压力为（22±0.3）MPa，偶件密封时间为6～33s。

3.10.2.2出油阀偶件密封试验
用压力为0.4～0.6MPa的压缩空气进行密封性试验，在10s内渗漏气泡不许超过5个。

3.10.2.3喷油泵组装后，拉动调节齿杆须灵活，并按表3-5进行油量调整。

试验中，齿杆处燃油滴漏不大于2滴／5min。

表3-5 喷油泵供油量试验要求
3.10.3 喷油泵组装后，须将柱塞尾端面至泵体法兰支承面间的距离（B尺寸）刻写在泵体法兰的外侧面上。

3.10.4 喷油器的检修要求
3.10.
4.1 解体、清洗，严禁碰撞。

3.10.
4.2 各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。

3.10.
4.3 调压弹簧须符合设计要求。

3.10.5 喷油器检修后的试验要求
3.10.5.1 喷油器针阀偶件颈部密封性试验
试验油为柴油与机油混合油，其20℃时的运动粘度（1.02～1.07）×10-5 m2/s，试验油温为（20±2）℃，喷油器的喷油压力调到35 MPa时，油压从33MPa降至28MPa所需时间须为18～50s，针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。

3.10.5.2喷雾试验
+MPa时，以每分钟50～90次喷射，要求声音试验使用轻柴油，将喷射压力调至265.0
清脆、喷射开始和终了明显、喷雾良好，不能有肉眼能见到的飞溅油粒、连续不断的油柱和局部密集的油雾。

3.10.5.3 喷油器针阀偶件座面密封性试验
+MPa时，以每分钟30次做慢速喷射，在连续喷油15次后，针当喷油器喷射压力为265.0
阀偶件头部允许有渗漏的油珠，但不许滴下。

3.10.6燃油管路检修要求
3.10.6.1解体、清洗、去除油污，按原设计要求对表面进行处理，处理后封口。

3.10.6.2管接头螺纹不许碰伤。

3.10.6.3更新垫圈和橡胶件。

3.11 增压系统
3.11.1 增压器检修按《内燃机车增压器检修规范（试行）》（铁运[2006]128号文）的要求执行。

3.11.2 进、排气管检修要求
3.11.2.1 解体、清洗,去除油污、烟垢与积炭；各部位不许有裂纹、变形。

3.11.2.2 更新各垫片、橡胶圈、排气管的波纹管。

3.11.2.3 管段的各法兰面须平整(允许加工修整),排气管须进行0.5MPa的水压试验,保持5min不许泄漏。

3.11.2.4 排气管隔热层须更新。

3.12 燃油精滤器、机油离心滤清器及增压器机油滤清器
3.12.1解体、清洗、更新密封件及过滤元件。

3.12.2焊修后滤清器体压力试验要求
3.12.2.1燃油精滤器体焊修后须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。

3.12.2.2机油离心滤清器座焊修后须进行0.8MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。

3.12.2.3增压器机油滤清器体焊修后须进行1.0MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。

3.12.3燃油精滤器检修后，在试验台上用压力为0.35MPa的柴油进行密封性试验，保持3min 不许泄漏。

3.12.4机油离心滤清器转子轴承与轴颈配合间隙须符合原设计要求，转子组装后须进行动平衡试验，不平衡量不大于5g·cm；机油离心滤清器组装后须转动灵活，运转平稳，并进行流量、转速试验。

当油温为75～85℃，油压为0.75～0.80MPa时，喷油孔流量须为(1.08
土0.12)m3/h，转子转速不低于5000r/min。

3.12.5增压器机油滤清器检修后，在试验台上进行密封性试验，当油压为0.5MPa时，保持5min不许泄漏。

3.13调控系统
3.13.1调速器检修要求
3.13.1.1解体、清洗，检查更新过限和破损零件，更新垫片、橡胶件与油封。

3.13.1.2各滑动、转动表面不许拉伤、卡滞。

3.13.1.3各弹簧的弹力须符合原设计要求。

3.13.1.4飞铁的质量差不许超过0.1g。

3.13.1.5更新传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧。

3.13.2调速器组装要求
3.13.2.1滑阀在中间位置时，柱塞相对于其平衡位置的上、下行程各为(3.2±0.1)mm。

3.13.2.2柱塞全行程为(6.2±0.1)mm。

3.13.2.3滑阀φ25mm圆柱面与套座φ12mm孔的重叠尺寸为(1.6±0.1)mm。

3.13.2.4各杠杆连接处作用灵活可靠，不许有卡滞现象。

3.13.2.5伺服马达行程为(25.0±0.5)mm，并作用灵活。

3.13.2.6传动花键轴与套的齿形须完整，不许拉伤、啃伤及锈蚀，啮合状态须良好。

3.13.3调速器试验要求
3.13.3.1转速允差：最低、最高转速与相应的名义转速允差为±10r/min。

3.13.3.2工况变换时，伺服马达杆波动不许超过3次，稳定时间不许超过10s。

3.13.3.3在稳定工况下伺服马达杆的抖动量不大于0.4mm，拉动量不大于0.3mm。

3.13.3.4当手柄由最低转速位突升至最高转速位时，升速时间为18～22s；由最高转速位突降至最低转速位时，降速时间为18～22s。

3.13.3.5功率伺服器在300°转角内转动灵活,从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为0～493Ω。

3.13.3.6当油温不低于50︒C时，恒压室工作油压在所有工况下均不低于0.65MPa。

3.13.3.7在试验过程中，各部位不许渗油，合格后按规定铅封。

3.13.3.8 步进电机须转动灵活，不许卡滞，扭矩不小于0.49N·m。

3.13.4控制系统检修、调整要求
3.13.
4.1横轴、调节杆须调直，控制机构各元件须安装正确，动作灵活。

3.13.
4.2横轴的轴向横动量在0.05～0.30mm之内。

3.13.
4.3最大供油止挡的中心线与铅垂直线间的夹角β为17︒。

3.13.
4.4传动臂中心线与铅垂线间夹角γ为22︒。

3.13.
4.5当喷油泵齿条位于0刻线时，横轴上的停车摇臂触头和横轴触头之间夹角α为27︒；当喷油泵处于最大供油量位置时，两触头不许接触。

3.13.
4.6按下停车按钮时，各喷油泵齿条须退到0刻线，各喷油泵齿条刻线差不许大于0.5刻线。

3.13.
4.7拉杆上弹性夹头窜销处于深沟槽时，其端部与喷油泵拨叉座径向间隙为0.5～
2.5mm；处于浅沟槽时，窜销与喷油泵任何部位不许相碰。

3.13.
4.8在弹性连接杆端测量整个控制机构(包括喷油泵齿条)阻力，不许超过117.7N。

3.13.4.9整个拉杆系统的总间隙不许大于0.5mm。

3.13.5调控传动装置与极限调速器检修、调整要求
3.13.5.1各运动部件须动作灵活、准确。

3.13.5.2停车器杆行程不许小于13mm。

3.13.5.3摇臂滚轮与飞锤座间隙为0.4～0.6mm。

3.13.5.4极限调速器在柴油机转速为1120～1150r／min时起作用。

3.14总组装
3.1
4.1柴油机组装、调整要求
3.1
4.1.1气缸套安装后须达到：
a）在气缸盖螺母紧固后，水套法兰支承面与机体顶面之间的间隙，0.03mm塞尺不许塞入；
b）气缸套定位刻线对机体上气缸纵向中心线的位置度公差不许大于1mm；
c）气缸套压装后，缸套上、中、下三个部位内孔的圆度为0.03mm，圆柱度为0.05mm。

3.1
4.1.2紧固主轴承螺栓的伸长量为(0.600
5.0+)mm，横拉螺钉的扭紧力矩为1000N·m。

3.1
4.1.3主轴瓦组装紧固后须达到：
a）同台柴油机各档主轴承油润间隙之差不许大于0.03mm，相邻两档不许大于0.02mm；
b）主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的70%，0.03mm塞尺不许塞入。

3.1
4.1.4活塞连杆组装须达到：
a）连杆瓦背与连杆大端孔接触面积不许小于总面积的70%，0.03mm塞尺不许塞入；
b）在同一曲柄销上左、右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于0.5mm，并能沿轴向自由拨动；
c）连杆螺钉扭紧，对准伸长量刻线；
d）活塞环切口依次错开90°，并使切口避开活塞销座处，活塞环在槽中不许有卡滞现象。

3.1
4.1.5气缸盖组装须达到：
a）喷油器头对气缸盖底面的凸出量为6.0～6.5mm；
b）对角均匀紧固气缸盖螺栓，其伸长量为(0.45±0.03)mm，校验力矩为1300～1350N·m；
c）无避阀穴活塞与气缸盖间的余隙高度为16.0～16.2mm；有避阀穴活塞与气缸盖间的余隙高度为3.8～4.0mm。

3.1
4.1.6柴油机水系统须进行压力为0.4MPa的水压试验，保持30min不许泄漏。

3.1
4.1.7柴油机机油系统须进行循环冲洗，柴油机外部不许泄漏。

3.1
4.1.8机座支承、油底壳及连接箱组装须达到：
a）油底壳输出端面须低于机体输出端面，但不许超过0.05mm；
b）连接箱同步主发电机法兰止口轴线对主轴承孔轴线的同轴度为φ0.2mm，法兰端面以主轴承孔轴线为基准的端面圆跳动为0.3mm。

3.1
4.1.9检查小油封与泵主动齿轮轴颈间的正确位置，上部间隙须比下部间隙大(0.20±0.02)mm，左右间隙允差为0.03mm。

3.1
4.1.10柴油机几何供油提前角为18︒±0.5︒。

3.1
4.1.11配气定时角度：当第1缸活塞在上死点前42︒～42︒20'曲轴转角时，第1缸进气凸轮滚轮的升程为0.35～0.38mm(为柴油机配气机构及喷油泵组装完毕状态)；当第12缸活塞在上死点前42︒～42︒20'曲轴转角时，第12缸进气凸轮滚轮的升程为0.35～0.38mm(为柴油机配气机构及喷油泵组装完毕状态)。

3.1
4.1.12气门的冷态间隙：
+mm；
a）进气门的间隙为0.405.0
+mm。

b）排气门的间隙为0.505.0。