各种探伤方法适用范围及应用条件

各种探伤方法适用范围及应用条件
第一篇：各种探伤方法适用范围及应用条件
各种探伤方法适用范围及应用条件渗透探伤，主要适用于检查表面开口缺陷的无损检测。

诸如裂纹、折叠、气孔、冷隔和疏松等，它不受材料组织结构和化学成份的限制, 它不仅可以检查金属材料，还可以检查塑料、陶瓷、及玻璃等非多孔性的材料。

它的显示直观，容易判断，操作方法具有快速、简便的特点，通过操作即可检出任何方向的缺陷，但它也有一定的局限性，只能检出表面开口性缺陷，对被污染物堵塞或机械处理（抛光和研磨等）后开口被封闭的缺陷都不能有效地检出，它也不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件，其显像剂最佳观察时间是8-10分钟，有效保留时间是：30-45分钟。

且在一般情况下不能与磁粉检测同时使用，其磁粉施加的磁悬液会堵塞缺陷的开口。

特殊要求情况下，可先做渗透探伤，后做磁粉探伤，但其检出率会很低，没有实际意义。

磁粉探伤主要用于碳钢、合金结构钢、沉淀硬化钢和电工钢等的表面和近表面的缺陷检测，由于不连续的磁痕堆集于被检工件的表面上，所以能直观的显示不连续的形状、位置和尺寸，并大致确定其性质。

磁粉检测的灵敏度也较高，可检出缺陷宽度可达0.1µm，对于埋藏深达几毫米，甚至十几好毫米的某些不连续也可探测出来。

磁粉检测时，几乎不受被检测件的大小、和形状限制，并采用各种磁化技术可检验各个部位的缺陷，它的工艺相对简单而且检验速度快、成本低。

但它不能检验非铁磁性的金属，如铝、镁、铜，也不能检查非金属材料，如橡胶、塑料、玻璃、陶瓷等，它也不能检查奥氏体不锈钢，它主要用于船体焊逢、柴油机零部件、钢锻件、钢铸件的检测。

超声波探伤，它主要用于内部的缺陷的检测，对于面积型缺陷如未容合、裂纹、分层有较高的检出率。

但其定性、定量困难、复杂形状检测困难，需耦合剂和参考标准，且被检测的表面光洁度要求较高，在船舶上主要用于母材厚度为6-100MM 的铁素体钢全焊透焊缝的检测。

X射线探伤，与超声波检测相比，两者均能检测材料或工件的内部缺陷，而它主要检测体积型的缺陷，广
泛用于焊缝和铸件的检测，尤其是焊缝的检验。

射线照相法用得最多，也最为有效。

它能有效检出气孔、夹渣、疏松等缺陷，但对分层、裂纹又难以检测。

且在射线方向上要存在厚度差或密度差。

它能在底片上直接地观察到缺陷的性质、形状大小、位置等，便于对缺陷定位、定量、定性。

可以长久地保存底片，作为检测结果记录可靠依据。

但它对面状缺陷检测能力较差，尤其对工件中最危险的缺陷--裂纹，如果缺陷的取向与射线方向相对角度不适当时，检出率会明显下降，乃至完全无法检出。

此外，费用也较高，操作工序也较为复杂，对我们公司来说，目前只能检出30MM以下厚度钢工件。

另外，射线检测时，必须采取相应的防护措施。

第二篇：探伤实验方法（推荐）
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。

1 渗透检验penetrant festing （PT）
通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。

磁粉检验maganetic particle testing（MT）
利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。

涡流检验eddy current testing（ET）
应用在试件中的涡流（由于外磁场在时间或空间上的变化而在导体表面及近表面产生的感应电流），分析试件质量信息的无损检测方法。

超声检验ultrasonic testing（UT）
超声波在被检材料中传播时，根据材料缺陷所显示的声学性质对超声波传播的影响来探测其缺陷的方法。

射线检验radiographic testing（RT）
利用X射线或核辐射以探测材料中的不连续性，并在记录介质上显示其图像。

（补充我上面的答案）无损探伤是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。

通过使用无损探伤，能发现材料或工件内部和表面所存在的缺欠，能测量工件的几何特征
和尺寸，能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。

常用 NDT 方法的英文及其缩写：
超声检测 ultrasonic testing — UT
磁粉检测 magnetic particle testing — MT
计算机层析成像检测 computed tomographic testing — CT
目视检测 visual testing — VT
射线照相检测 radiographic testing — RT
渗透检测 penetrant testing — PT
声发射检测 acoustic emission testing — AT、AE
涡流检测 eddy current testing — ET
泄漏检测 leak testing — LT
在非压力容器上，当板厚较厚时，建议采用UT。

UT不宜用于奥氏体材料的对接焊缝。

MT和PT都是表面检测的一种方法，MT只能用于铁磁性材料，它的灵敏度比PT高。

对于非铁磁性材料的表面检查要用PT。

第三篇：曲线钢轨探伤方法 -
曲线钢轨探伤方法
一
鱼鳞伤的成因
鱼鳞伤主要分布于曲线、坡道地段、直线上也有但是很少。

基本上是由于轮轨的相互作用，轨顶面反复出现接触应力，轮轨接触面表层金属发生塑性变形，当接触应力接近钢轨的剪切屈服极限时，使钢轨的几何形状发生变化，表现为轨头踏面压宽、碾边、垂直磨耗和侧面磨耗。

钢轨塑性变形程度和磨耗速率与轮轨接触应力和摩擦力成正比与钢轨的硬度成反比。

钢轨表面的塑性变形一方面使轨顶表面金属加工硬化，硬度提高在表面出现疲劳裂纹，导致薄片状剥离。

另一方面疲劳裂纹易在表面萌发和沿变形流线方向发展。

当塑性变形达到一定深度时，在表面形成的疲劳裂纹将在接触剪应力作用下沿变形流线方向倾斜向下发展。

当裂纹的扩展速率大于磨耗速率时，在接触应力较大的轨顶内侧小圆弧处出现鱼鳞状剥离裂纹，（这种鱼鳞状的剥离
裂纹的方向与行车方向一致）剥离裂纹深度与塑性变形对应，在小半径曲线外轨处，一般可达2mm以上。

在曲线外轨轮轨的粘着濡滑作用下，促进了裂纹发展，前后鱼鳞裂纹贯通而出现掉块。

在长大坡道、信号机前后线路上列车爬坡制动、启动、轮轨剧烈摩擦。

使钢轨表面产生淬火马氏体金相组织，硬度高，韧性低。

在轮轨接触应力作用下易产生龟裂和剥离。

目前我们统称为鱼鳞伤或鱼鳞伤引起的剥落掉块。

二
鱼鳞伤的发展趋势
根据我段调查结果，鱼鳞伤的发展趋势有以下三种。

1随列车的运行磨掉，鱼鳞伤不发展。

2随着塑性变形的流线方向发展，达到一定深度时在水平方向的对称脉环正交剪应力作用下形成水平帽。

水平帽继续扩展，有的形成掉块，由于轨道的不平顺，增加了轮轨冲击力，加速了裂纹发展，如果遇到钢轨本身存在链状夹杂物，向下形成纵横向型核伤。

3鱼鳞裂纹直接向下倾斜形成核伤。

三
目前我段钢轨鱼鳞伤的形势
1内昆线和沪昆线属于单线地段，由于列车的往复运行两个趋向的鱼鳞状裂纹扩展相较，主要形成轨面的剥离。

由于沪昆线曲线半径小，曲线上股的轮轨接触压力很大，所以往往很小的轨面剥离就形成断轨。

这和我们使用弯轨器解剖核伤的原理很相近。

2洙六复线在曲线地段大面积存在鱼鳞伤。

成密集状分布。

属典型的鱼鳞伤。

由于洙六复线运量大，速度快使得磨耗速率近似或大于鱼鳞裂纹的扩展速度普遍深度不深一般只有1~2毫米。

四
鱼鳞伤带来问题
1鱼鳞伤有的深度虽然不深，但是由于伤损趋向良好，所以在仪器上的波形也很强与早期小核伤的出波位置，位移量近似，同时由于鱼鳞伤连续分布严重干扰了我们的判伤。

造成早期小核伤的漏检。

2由于轴重增加，致使钢轨接触疲劳强度不足，形成轨头表面剥离（或掉块），在轨面呈黑斑并继续往前延伸，在其延伸方向容易产生
核伤。

核伤的上部带有剥离层“帽沿”。

由于“水平帽”的存在阻挡了超声波对于“水平帽”下核伤无法检测。

3车流密度高，行车速度快的重载轨道区段。

由于列车在复线中单向运行，小半径曲线上股轨头内侧表面经常发生鱼鳞状破损。

它不同于一般的金属碎裂和剥离，常以裂纹尖端为疲劳源，逐步形成核伤，（其特点是发展快，且呈多面核。

）造成钢轨折断。

严重影响行车安全。

综合以上所述区分鱼鳞伤和核伤仪器检查的波形是一个关键
五
鱼鳞伤的判定和校对探讨
1加强二次波探伤。

由于大运量区段曲线上股的鱼鳞伤，其特征存在纵、横两个倾斜面，在复线区段仪器迎着列车方向推行时，应将后发70°探头偏内，有利于鱼鳞破损引起核伤的探测。

2由于钢轨接触疲劳强度不足，曲线上或部分直线地段形成鱼鳞状剥离。

向轨头内侧发射的通道，A型显示的荧光屏刻度7.5~8.5间会出现有规律、连续、循环、出现回波显示(由于轨头磨耗、探头位置不同和仪器探测范围校正误差,回波位置会有所不同)。

3有些鱼鳞伤由于宽度已接近或超过轨面之半，所以在显示二次波的同时，会有一次伤波显示。

这是轨头近表面纵向倾斜面的作用。

凡检查正向有一次波显示，波形位移长，或反向有二次检查波显示，则表明鱼鳞伤已向轨头内劈裂形成核伤。

4根据线路情况对鱼鳞伤本身制定伤损程度标准，量化到仪器出波上。

当深度超过重伤标准时即判重伤，避免发展成核伤造成断轨影响运输生产。

(即出波大于1格判轻伤，大于3格判重伤。

)6对波幅强、位移大的回波要进行严格校验确认、去伪存真。

以防鱼鳞伤引起核伤的断轨。

5随着轴重增加，速度提高，轨头鱼鳞破损有分布广、形式多、扩展快的特点。

针对以上特点，鱼鳞破损轨检查中应作到检查方式要多样；应慢走细看，重点注意波幅强、位移大的回波。

（因为鱼鳞剥离末端很容易产生核伤。

）
第四篇：无缝钢管超声波探伤检验方法
无缝钢管超声波探伤检验方法
探伤原理
超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。

定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷，既产生波的反射，又产生波的衰减。

经过探伤仪的信号处理，如采用反射法探伤，可获得缺陷回波信号，如采用穿透法探伤，可凭借透过波的衰减程度获得缺陷信号。

二者均可由仪器给出定量的缺陷指示。

利用压电效应或电磁感应原理可在管内激发不同类型的超声波。

因此，压电超声和电磁超声均可用于管材超声波检验。

但电磁超声仅适用于铁磁性材料。

探伤方法
采用横波(或板波)反射法(或穿透法)在探头和钢管相对移动的状态下进行自动检验，只有特殊的大口径钢管才可进行手工检验。

自动或手工检验时均应保证声束对管子全部表面的扫查。

注：自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，但此区域应控制在200mm以内。

检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。

纵向和横向缺陷的检验均应在管子的两个相反方向上进行。

在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。

经供需双方协商同意，纵向和横向缺陷的检验均可只在管子的一个方向上进行。

自动或手工检验时均应选用耦合效果良好、并无损于钢管表面的耦合介质。

用途
对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。

对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当量的依据，但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者的尺寸必然相等。

材料
制作对比试样用钢管与被检验钢管应具有相同的名义尺寸并具有
相似的化学成分、表面状况、热处理状态和声学性能。

制作对比试样用钢管上不得有影响探伤设备综合性能测试的自然缺陷。

长度
对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的要求。

人工缺陷
形状
检验纵向缺陷和横向缺陷所用的人工缺陷应分别为平行于管轴的纵向槽口和垂直于管轴的横向槽口，其断面形状均可为矩形或V形(见图1和图2)。

矩形槽口的两个侧面应相互平行且垂直于槽口底面。

当采用电蚀法加工时，允许槽口底面和底面角部略呈圆形。

V形槽的夹角应为60°。

位置
纵向槽应在试样的中部外表面和两端距端部不大于200mm(不包括槽口本身长度)处内、外表面各加工一个，3个槽口的名义尺寸相同。

航空用和其他重要用途的不锈钢管，当内径小于12mm时可不加工内壁纵向槽。

除此之外的其他钢管，当内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽。

横向槽应在试样的中部外表面和两端距端部不大于200mm(不包括槽口本身宽度)处外表面各加工一个，3个槽口的名义尺寸相同。

通常情况下不加工内壁横向槽，特殊需要时应由供需双方商定。

尺寸人工缺陷的尺寸按表1分为五级。

具体级别按有关的钢管产品标准规定执行。

如产品标准未作规定，应由供需双方商定或按表1推荐的适用范围执行。

第五篇：塑胶件检测方法
品保部
塑膠/烤漆件之檢驗簡介
壹、塑膠件之檢驗標準
貳、塑膠件之檢驗項目
參、塑膠件之檢測方法
肆、烤漆件之檢驗項目
伍、烤漆件之檢測方法
壹、塑膠件之檢驗標準
1.圖面標準
依照公司研發圖面標準。

2.樣品標準
依客戶簽認之標準樣品執行。

貳、塑膠件之檢驗項目
1.檢測物理尺寸、厚度(切割後量測)、硬度(PVC材質需做硬度量測)。

2.不規則之尺寸:目前都用實配執行及與圖面1:1做比對。

3.重量檢測。

4.外觀檢視:不可有毛邊、縮水、雜紋、拖模、刮傷、反白、凹/凸陷、變形。

5.咬花比對。

6.顏色:色板比對。

7.材質證明(樣品比對):如ABS、PVC。

8.左右側蓋:須實配是否有斷差現象。

9.耐衝擊測試:依CNS測試標準。

10.耐候測試。

11.平面度。

參、塑膠件之檢測方法
1.物理尺寸厚度(如圖一)/檢測量治具:有游標卡尺、硬度計、平台、高度規、圓棒、外徑規、內徑規、百分錶、不規則之R角以角度規及圖面一比一做角度比對(依圖面標準執行測量)(如圖二)。

2.重量檢測:磅秤(防止協力廠商隨意改變射出條件而加厚，造成成本增加)。

(如圖三)
3.外觀檢視方法:以目視法。

4.咬花板:依圖面標示咬花板編號執行比對。

5.顏色比對條件:於自然光下，用任何角度目視檢測，並與色板比對。

6.色板:依客戶指定確認之色板執行，及依圖面標示色板編號比對，
或以廠商色差儀比對(廠商:松吉、啟發)。

7.材質証明:與樣品比對(如ABS、PVC)。

8.左右側蓋:須實配是否有斷差現象。

--如圖四
9.耐衝擊測試:目前依6磅鉛球，高度1.5米採自由落體，不可破裂(如圖五~七)。

—CNS測試標準(如附件一)10.耐候測試:模擬裝櫃後白天溫度及晚上溫度做測試，高溫於75℃ 以上，低溫-15℃ 以下，各8小時以上，連續3日測試(使用耐候測試機與冰箱--如圖八、)。

11.平面度:1mm以內(放置平台以厚薄規量測)。

CNS3143.R6287衝擊測試標準
高一般用板
ABS高度
PVC高度30 35 cm).51至 0.60。