磨矿钢平台施工方案

一、工程概况
1、工程概述
本工程为国投新疆罗布泊120万吨钾盐加工厂区磨矿厂房钢平台制作安装工程。

磨矿厂房钢平台由三部分组成，分别为风机部分的室内钢平台一、球磨机部分的室内钢平台二和室外钢平台。

其中室内钢平台一为单层，室内钢平台二为双层，上层为钢球添加机构基础。

室外钢平台按标高分为4.995米平台、8.395米钢平台、12.795米钢平台、15.571米钢平台、室外钢平台转运站五部分。

磨矿厂房平台均为花纹板式平台，所用材料室内钢平台为Q235-B 级钢材，室外钢平台的承重钢结构构件，选用Q235NHD级钢。

支撑柱为焊接H型钢柱和焊接十字形钢柱，连接方式为高强度螺栓连接。

钢平台防腐采用喷（刷）PSQ铁红防锈底漆2遍，再喷（刷）PSQ 金属防锈面漆4遍（平台柱及主梁、直接支撑次要设备的平台梁），或再喷（刷）PSQ金属防锈面漆3遍（平台上表面、钢梯），或再喷（刷）PSQ金属防锈面漆2遍（所有栏杆、平台下表面及其次梁和加筋肋）。

2、本方案编制依据
GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》
YB9254《钢结构制作安装施工规程》
YB3301-92《焊接H型钢》
金盾出版社《建筑施工技术手册》
二、施工前期准备工作
为了保证工程能顺利进行，在正式施工前要进行充分的准备，具体从以下三点开展：
1、基础验收、轴线、标高复测
安装前，测量基础的轴线和标高。

基础顶面标高若超出设计标高，则将高出部分凿平，基础顶面低于设计标高超过5cm的，用细石混凝土找平，低于5cm的，用垫铁组找平，并逐个检查复测，准确做好轴线，水平标识，以确保平台安装完毕后框架梁的整体水平度。

直接放臵垫板的混凝土基础应进行研磨，其与垫板接触面的接触点应分布均匀。

2、基础垫铁的使用要求
本工程与基础连接钢柱数量为146
榀，垫铁需要量大，所以需要认真准备。

为保证钢柱安装质量，要准备好充足的
垫铁板，并在安装时满足如下要求：
钢平台柱脚进行垫铁安装工作完
毕后，将柱脚所有垫铁进行焊接，螺丝
也进行紧固，每一垫板应尽量减少垫铁
板的块数，一般不宜超过5块。

如右图所示：
垫铁尺寸为100mm×90mm，块数为每个柱脚20块，每块厚平均20mm。

每块垫铁均进行焊接，使其连接为整体。

3、钢结构制作前期准备
3.1制作场地准备:专门钢结构制作场地搭设，并配备满足吊装要求的门式起重机；现场钢结构制作拼装场地，根据施工平面布臵布局搭设现场拼装平台。

3.2组织作业人员对钢结构制作设计详图进行会审，发现问题及时纠正。

并根据实际需要组织技术力量补充钢结构制作施工详图，保证钢结构制作质量。

3.3根据施工机具需用计划，落实施工机械，施工用具，满足制作现场需要。

3.4落实材料采购计划，及时组织材料进场，并按规范和设计要求对进场材料进行报审、检验和清点。

合格的材料在指定的位臵堆放整齐，标识清楚。

三、施工工序
钢结构施工工艺流程如下：
施工准备→原材料采、验、进场→下料→检验校正→成品组装→检验校正→焊接→除锈→刷防锈漆二道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→型钢支撑件安装→焊接工程→主体初验→刷面漆→监理检验→花纹钢板安装→花纹钢板刷漆→检验交工
四、主要施工技术方法
4.1钢构件的制作
4.1.1制作工序流程图（见下页图）
钢结构制作工序流程图
4.1.2钢构件的制作方案
4.1.2.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等要符合现行国家产品标准和设计要求。

4.1.2.2焊接材料的品种、规格、性能等要符合现行国家产品标准和设计要求。

4.1.2.3钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接和地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等要符合现行国家产品标准和设计要求。

高强度大六角头螺栓出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

4.1.2.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

4.1.2.5钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。

4.1.2.6制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。

4.1.2.7防腐涂装：构件表面不应误涂（特别是摩擦连接面）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。

涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。

4.1.2.8构件安装前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位臵。

4.2钢结构构件的运输和堆放
4.2.1加工场地与安装场地距离为300米，安装时要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。

装卸时对容易变形的构件，要采取一定的保护措施。

装卸时要保护构件的油漆面。

4.2.2堆放场地要坚实、平整，排水良好。

4.2.3构件不能直接臵于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间的距离，应不使构件产生残余变形为限。

4.2.4构件的堆放位臵，应考虑到现场安装的顺序。

4.3钢构件的安装
4.3.1安装前准备
复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。

对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。

4.3.2安装施工工艺
①．钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位臵，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。

钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。

经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。

②．钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。

钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。

钢梁
吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。

4.3.3在吊装前勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装方案并按吊装方案进行吊装。

4.3.4安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。

4.3.5钢平台整体安装完毕后，应当对已经安装的整体再作一次检查，确认所有构件的安装的正确性，连接件是否都已紧固，整体弯曲度是否在规范规定的偏差以内。

4.3.6钢平台经核对无误后，应由土建施工单位配合及时浇灌柱底板砼。

钢构件的面漆施工也可实施。

4.4焊接十字形钢和焊接H型钢的制作安装
4.4.1放样，号料，切割技术要求
4.4.1.1焊接十字形钢和焊接H型钢，其尺寸根据施工详图放1：1实样或计算确定下料尺寸。

放样和样板的允许偏差见下表
4.4.1.2切割是下料的关健工序之一，切割采用多头切割机。

切割前应将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。

切割的允许偏差见下表。

4.4.1.3当号料完成检查合格后，进行对接打磨，为拼装做好准备。

对接缝两侧50mm范围内表面不得有油污、铁锈、切割飞溅物。

4.4.2焊接十字形钢柱钢梁、焊接H型钢柱钢梁制作
4.4.2.1实腹焊接十字形、H型钢制作流程为：下料图→放样→钢板切割下料→钢板对接、焊接→十字、H型钢组装→十字、H型钢焊接→十字、H型钢矫正→外观整形→十字、H型钢长度切割→连接板、筋板组装→连接板→筋板检查→焊接→外观整形→除锈、涂装、编号→存放等待安装
4.4.2.2十字、H型钢腹板、翼缘板拼接缝都采用直缝对接，对接焊缝质量应达到二级焊缝要求。

对接焊缝不得设在同一截面，应相互错开200mm以上。

腹板可沿纵向对接，但应避免采用十字接头。

4.4.2.3在翼板上分别标出腹板定位基准线，便于组装时核查。

4.4.2.4十字、H型钢组装方法，型钢的组装在组装胎具上进行，组装胎见下面示意图。

装，可减少其装配产生内应力。

组装时应注意以下事项：
A：腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙；
B：翼缘板与腹板的中心偏移≤2mm；翼缘板与腹板装配时，翼缘板主焊缝部位50mm以内先进行清除油、锈等杂质的处理；
C：点焊距离≤200mm，双面点焊，并加撑杆点焊高度为焊缝的2/3，且不应大于8mm。

上焊长度不宜小于25mm；
D：十字、H型钢焊接时，在主焊缝处起落点加设引弧和落弧板，其材质和坡口形式与焊件相同，埋弧焊其长度应大于50mm，手工焊和CO2气体保护焊应大于20mm,焊接完后用气割切除，不得用锤击落。

4.4.2.4焊接设在专用胎架上进行，焊接原则是：先焊下翼，后焊上翼。

焊缝采用手工焊接。

施焊前要做好坡口的处理，并控制好坡口尺寸，按要求清除焊口
周边的油污、毛刺和飞边。

焊接必须考虑焊缝变形，采用反变形技术以减少焊接变形量，支撑等构件离焊时一定要垫平牢固，合理安排施焊顺序。

焊缝质量检测与缺陷修复：焊缝施焊完毕后，要进行外观和探伤检查。

外观一般检查焊高、焊宽和有无气孔、夹渣等。

4.4.2.5十字、H型钢调直、矫正：十字、H型钢主焊合格后，翼板会有一定的角变形因此必须进行翼缘的矫正，确保翼板的不平度小于2mm，十字、H型钢焊接调直、调平以后，即进行附件的安装和焊接，焊接时要采用多人对称施焊的方法，以减少焊接变形。

附件安装完毕后，即可进行钻孔和除锈、防腐工作。

矫正后的允许偏差应符合以下规定：
4.4.2.6总装时应把十字、H型钢平放，根据施工图纸，对其两端切割、加装筋板、焊接。

当筋板装完以后，焊接一般采用手工焊，
焊接时人数不宜过多，最好以4人一组进行对称施焊。

4.5钢构件的钻孔及高强度螺栓连接
4.5.1钢柱翼缘板上的少量螺栓孔必须以肩梁顶面为起始点量尺寸、画线并采用磁力钻钻孔。

4.5.2按设计要求，焊接十字、H型钢柱组装时，上翼缘板和下翼缘板间采用坡口焊焊接连接形式，腹板采用高强度螺栓连接。

高强度螺栓孔需在加工场制作好。

4.5.3高强度螺栓连接摩擦面钻孔后，必须用角向磨光机沿垂直于受力方向进行打磨，打磨范围略大于接合面积，打磨后的摩擦面不得遭受碰撞或污染。

在自然条件下，摩擦面可在一星期后生成赤锈，摩擦系数亦将达到使用要求。

4.5.4高强度螺栓的连接：
4.5.4.1高强度螺栓的规格型号应符合设计要求，生产厂家出具质量证明书。

4.5.4.2螺栓使用前进行检查，开箱时油膜完好，并按当日使用数量领取。

4.5.4.3高强度螺栓使用前要进行摩擦面处理。

采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。

4.5.5高强度螺栓的紧固：
4.5.5.1高强度螺栓紧固用的扭矩扳手，班前班后进行校核，误差不大于5％。

4.5.5.2高强度螺栓的紧固分初拧和终拧两次进行，对初拧后仍不能密贴的大型节点应进行复拧，制止密贴为止，方可终拧。

4.5.5.3高强度螺栓立在螺母上施加扭矩，其紧固顺序一般应由接头中心顺序向外侧进行（三个方向）初拧，复拧，终拧后用不同颜色涂料标记。

4.5.5.4高强度的检查验收：大六角的检查验收：用0.3－0.5kg 小锤逐颗敲击螺栓，检查其紧固程度，防止漏拧。

紧固扭矩的检查：按10％的数量，用扭矩扳手抽查高强度螺栓，进行扭矩测量。

对不合格的进行更换。

4.6钢结构焊接
4.6.1手工焊接工艺参数详见下表：
4.6.2对每个构件的焊缝进行外观检查，保证焊缝质量，对焊缝的要求如下表所示：
4.6.3各种焊缝允许偏差见下表。

4.7涂装
4.7.1构件喷刷PSQ特种铁红防锈漆两遍，喷刷PSQ特种防锈面漆4遍（平台钢柱及主梁），3遍（平台上表面，钢梯、支撑件等），2遍（所有栏杆，平台下面及其次梁和加劲肋），所有构件表面为银灰色。

4.7.2构件涂装油漆的质量要求：
4.7.2.1检查油漆产品是否符合国家有关技术指标规定，应具有产品合格证。

4.7.2.2涂料的品种、规格及颜色应符合设计要求。

4.7.3构件的涂装方法：
本工程面漆涂装，我部采用空气喷涂法，因为合理的施工方法，对保证涂装的质量和施工进度，节约材料和降低成本等都能起到很大的作用。

空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷枪，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到被涂物表面上的一种喷涂方法。

a．进行喷涂时必须将空气压力，喷出量和喷雾幅度等参数调整到适当程度，以保证喷涂质量。

b．喷涂距离控制：喷涂距离过大，油漆易落散，造成漆膜过薄而无光，喷涂距离过近，漆膜易产生流淌和橘皮现象。

喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷枪的喷涂距离为150-250mm。

c．喷枪的运行速度应控制在30-60cm/s范围内，并应运行稳定。

d．暂停喷涂工作时，应将喷枪端部浸泡在溶剂中，以防涂料干
固堵塞喷嘴。

喷枪使用完后，应立即用溶液清洗干净，枪体、喷嘴和空气帽应用毛刷清洗。

五、钢结构吊装方案
5.1本工程选用16T轮式起重机作为吊装机械，
5.2钢柱采用一点或两点起吊，就位后临时固定，经校正后最终固定。

5.3钢梁采用两点起吊法，吊装前应事先确定吊点，并进行试吊，以保障其稳定性。

钢梁吊装后进行临时固定，安装水平支撑后，经复核垂直度后最终固定。

5.4所有构件在吊装前应试吊，以确保钢丝绳绑扎稳固，检查无误后方可正式吊装。

5.5捆扎边缘锐利的构件时，应衬垫木块、钢瓦块等物，以避免尖锐棱角损坏钢丝绳，和保护构件油漆。

5.6在起重作业时要防止钢丝绳与电焊线或其他电线接触，以免触电或电弧击穿钢丝绳。

5.7在吊装前，必须检查吊车的使用状况是否良好；同时应检查手拉葫芦、钢丝绳、吊环等起重机具的使用性能，检查合格后方可使用，上述起重机具应定期进行养护。

5.8吊装时必须专人负责指挥，所有上高空作业人员必须是熟练操作工人并持证上岗。

5.9进入施工现场的作业人员必须正确配带好安全帽，超过3M
的高空作业人员必须正确带好安全带，不服从劝阻者，项目部按规定
给予经济处罚或禁止其上岗。

5.10严禁酒后上高空作业，严禁心脏病、高血压、惧高症患者上高空作业。

5.11现场必须要有专职安全监管人员，严禁非作业人员进入吊装现场。

六、施工计划横道图
我部根据施工蓝图及总体进度规划图，制定了磨矿厂房厂房施工计划横道图，具体见附页。

七、主要施工机具计划表
八、劳动力计划表
劳动力计划表
九、质量保证措施：
（一）此工程为钢结构类制安工程，工程对质量和进度要求都非常高，项目部对此非常重视，特别抽调了水平高、素质好的施工技术人员和管理人员，以及操作熟练的技术工人，来进行本工程的施工工作，并制定了一系列的质量保证措施。

人员的配备和组成将根据工程特点并符合工程施工的需要。

严格按照国家标准《钢结构工程施工质
量验收规范》（GB50205-2001）、《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ-81）以及《钢结构设计规范》（GB50017-2003）制定一系列措施如下：
1、建立健全各项规章制度，对质量保证体系人员进行职责分工，建立健全岗位责任制，制定各项操作规程，加强岗位职责检查，督查各级人员的工作质量，确保各项规章制度的顺利执行和各项工作的顺利开展。

2、所有工程材料、成品、半成品都必须有材质检验报告和出厂合格证。

并按规定进行见证取样送检合格后方可用于工程。

3、施工现场原材料、成品、半成品都应做好标识记录。

4、所有设计变更、材料代用均应在施工图上按规定标识。

5、特殊施工过程，事先应对操作人员、施工机具、设备进行鉴定并填写特殊过程实施记录。

6、认真做好技术交底、施工日记、基础验槽、隐蔽工程、工序交接和各项质量检查和记录工作。

7、施工前应对所有施工机具及施工用料清理检查。

8、遵循监理程序，认真学习合同文件及有关技术规范，自觉接受监理工程师的监督和指导。

9、关键环节、关键工艺流程的控制：对施工中影响工程质量的关键环节，关键工艺流程加强质量控制，由项目经理部的质量领导小组和专（兼）职质检员分别检查各作业队的作业情况，按技术规范要求和操作规程进行施工，防止质量事故的发生。

10 、结构制作时，对下料、拼装、焊接各工序，坚持自检、互
检、专检的原则，严格各道工序的操作程序。

下料拼装时，严格按下料大样图下料，在底模上拼装，并由专人检测，外观尺寸必须符合规范要求，否则无条件返工。

焊接构件时，其外观和焊缝几何尺寸符合规范要求；对要求探伤检测的钢梁、钢柱，必须按规定足量检测，不符合要求的焊缝，用碳弧气刨清根时，必须打磨光滑，再进行补焊。

11、吊装时，用测量仪器控制中心轴线和水平标高并做好吊装（二）金属结构件制作质量通病预防措施：
下料、组装和检查用的量具、必须定期送检。

用尺测量零构件时必须把尺面紧贴零构件面，零构件长度超过10m时，应用拉力器进行准确测量。

划线下料应根据不同零构件留有余量。

长向构件拼接时，在保证焊缝强度和钢材强度的条件下，采用正焊缝，保证对口间隙一致，以满足焊接质量达到构件受力要求。

拼接连接焊缝的位臵放在受力较小部位，焊接时采用与构件同材料厚度的引弧板、收弧板施焊，以消除弧坑、裂纹等缺陷。

焊接时应保证焊接质量，建立焊工自检和质检员专检的质量保证体系，同时控制焊接特殊过程的焊前、焊中和焊后的检验。

校正时应注意矫正的程序。

各工种、工序之间严格执行自检、互检、交接检，保证各种偏差在规范允许范围内。

十、安全保证措施
10.1所有施工人员必须牢固树立质量第一的思想，施工是要注意每一个安装环节，做好自检工作（质检员负责）。

10.2每周开一次质量分析，并认真填写各种施工过程记录（由施工队长主持，各施工队员参加）。

10.3安装中所有质量指标均按企业标准执行（质检员监督执行）。

10.4施工前施工队长对全体施工人员进行安全交底，牢固树立安全第一，预防为主的思想，严格执行安全操作规程，确保工程顺利进行。

10.5进道施工严格按规定使用“三宝”，安全帽、安全网、安全带。

10.6现场所有电气设备均应符合规定要求。

10.7临时用电总电源应设臵容量允许的自动空气开关。

10.8所有用电开关应统一安装在一块电板上并应有防护罩。

10.9施工所用电源要符合要求，进道施工工作照明，和电动工具，设备、电源，必须加设漏电保护开关。

10.10施工用电点的电线、电缆挂设应安全，并应符合安全容量的要求。

10.11施工时应按规定穿戴好劳保用品，严禁酒后施工。

10.12进道口、施工通道口，预留洞口等必须有明显的警告牌和标语
10.13脚手架及其搭设必须符合规程要求。

10.14吊装设备时应统一服从指挥，不得违章作业。

10.15各设备在吊装时，吊装物下不得站人，吊车司机在没有得到吊装指挥信号时不得随意动车。

10.16安全员应经常巡视现场，检查安全情况，杜绝安全隐患，并对吊装用设备及钢丝绳，吊具进行认真检查。

10.17遵守项目部安全目标管理要求和规章制度，认真贯彻执行，做到人人知安全，人人懂安全。

10.18现场应保持文明施工，设备、材料等堆放整齐、合理、现场清洁。