硫化曲线

实验室中我最喜欢的仪器就是硫化仪了，简直就是一做配方的神器。

下面说的有一个前提，那就是每次测试的时候都要用一样的硫化温度，比如150度，再把NM轴的数值刻度固定住，比如NM的区间是0-35KG.CM。

一定要这么做，不然数据不具有可比性可重复性，你也不太可能从中间看出来什么。

（温度和扭矩数值自己根据自己工厂的需要设，这个很灵活的）
1.硫化曲线上可以看焦烧和硫化时间，呵呵，地球人都知道。

2.硫化曲线可以看出活化体系有没有问题。

从硫化曲线的瞬时加速度的偏移可以看出活化体系是不足还是过量（硫化曲线的瞬时加速度=NM/该点时间），但是硫化曲线的瞬时加速度和活化体系关系不大，我说的是偏移，你也可以理解为加速度的加速度（其实可以用一个微积分的术语表达，这会儿一时想不起了），当偏移的变化很小或者几乎无变化的时候，活化剂不足。

3.硫化曲线可以看出硫化体系有没有问题，可以看出硫化剂是不是相对促进剂少了----会有剧烈的硫化返原；硫化剂少了交联度可能达不到，NM比较小。

促进剂多少可以从硫化曲线的瞬时加速度看出来，一般来说当T10-T60时间段瞬时加速度越大说明交联越快，但是当大到一定程度的时候，比如角度接近90度了，这样的胶料就有促进剂过多的嫌疑了。

促进剂过多会造成橡胶产品因为交联速度太快橡胶分子来不及顺应压力而舒展（形变滞后效应）进而内部因此凝聚了内应力，内应力的存在会造成产品带有变形，容易破裂，不耐老化等缺陷。

促进剂少了硫化慢，这个一般都能看出来的，但是硫化慢不一定是促进剂少了，这和胶料PH，添加的不正确防老剂（有的会吸收自由基）有关系。

4.可以看出防护体系有无问题。

呵呵，很多人在达到正硫化区间后就不会做下去了，很可惜，因为硫化曲线的硫化返原和橡胶的老化有一定的关系，一般来说正硫化区间越长越耐老化。

如果不是缺少硫化剂的原因，硫化返原越大，就是NM变化越大
说明防老体系越不足，需要加防老剂了-----我甚至觉得看习惯了这个甚至都可以省略做70度X100HRS老化试验了，特别样品很急的时候。

5.生胶的大概门尼变化和橡胶产品的大概硬度。

当刚把橡胶放进去硫化仪模腔的时候，时间为零的时候，NM有个数值，这个数值一直到T10的这个时间段，这个数值和门尼是对应一定关系的，只是和测门尼的温度不同而已，但是都能表征橡胶的热流动性，如果经常观察也是可以得出一定的规律可以预估门尼值的。

还有正硫化的时候的NM值可以估测硬度，这个大多数的时候都可以，部分胶料也有较大误差的。

看操作工艺可以看出胶料是否容易保存，加硫后大概可以存放多久。

从模腔取胶时可以看该胶是否粘模，是否要加内脱模剂或用对少浓度的硅油乳液脱模剂。

从0-T10时间段NM变化粗看橡胶是否容易挤出或者确定模压排气次数。