弯腰树大桥1#、4#墩现浇段施工方案

乌东德水电站会东至河门口
公路工程I标段
(WDD/0051）
弯腰树大桥1#、4#墩现浇段施工方案
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编写：
施工单位：中国水利水电第八工程局有限公司乌东德水电站
会东至河门口公路工程Ⅰ标段项目部
业主单位：中国长江三峡集团公司乌东德水电站工程建设筹备组监理单位:宜昌长委工程建设监理中心乌东德水电站工程监理部日期： 2014年9月30日
目录
1. 工程概况 (2)
2。

施工组织机构 (2)
2。

1岗位人员配备情况 (2)
2.2组织机构图 (2)
2.3主要管理人员配备 (3)
2。

4各职能部门的职责 (4)
3. 施工方案 (4)
3。

1总体方案 (4)
3。

2施工方法 (5)
3.2。

1 支架施工 (5)
3.2.2 支座安装 (6)
3。

2.3 模板工程 (7)
3。

2。

4 钢筋工程 (7)
3。

2。

5 预埋件安装 (8)
3。

2。

6 预应力管道施工 (8)
3.2。

7 混凝土施工 (8)
3。

2.8 预应力施工 (10)
4。

施工进度计划 (13)
4。

1施工进度安排 (13)
4。

2进度保证措施 (14)
4。

2.1 组织措施 (14)
4.2。

2 技术措施 (14)
5. 施工资源投入 (14)
6。

施工质量保证措施 (15)
6。

1模板施工质量控制 (15)
6。

2钢筋工程 (16)
6.3混凝土工程 (16)
7。

安全保证措施 (17)
1 中国水利水电第八工程局有限公司
弯腰树大桥1＃、4#墩现浇段施工方案
1. 工程概况
弯腰树大桥主桥为连续刚构，跨径组成为55m+100m+55m，上部结构为单箱单室变截面箱梁，墩顶支点处梁高7。

0m，边跨直线段及主跨跨中处梁高3。

0m，其高跨比分别为1:14.3和1:33.3.跨中直线段长为2m,边跨直线段长为5。

9m。

梁体采用纵、竖双向预应力结构.纵向预应力体系采用高强度低松弛钢绞线，其力学参数fpk=1860MPa，EP=1.95×105MPa，预应力孔道采用塑料波纹管成孔,真空辅助压浆，夹片式锚具,竖向预应力筋采用Φ32高强度精轧螺纹钢筋，其力学参数fpk=785MPa，EP=2。

0×105MPa，采用铁皮管制孔,轧丝锚具。

主桥箱梁除墩顶0#块梁段及1＃、4＃处墩边跨现浇段采用托架现浇外，其余节段箱梁均采用挂篮悬浇施工。

每个Ｔ梁悬浇梁段划分为（6×3.0m+6×4.0m)12个节段,桥墩墩顶0#块长14m，中跨及边跨合龙段长2m,边跨现浇段长3。

9m，1。

0m坐落于桥墩之上，悬臂长度为2。

9m,支点处梁高3。

0m,顶板宽8。

0m，底宽5。

0m，底板厚度为0。

35m，腹板厚0.35m，边、中跨合拢段长2m。

1＃、4＃桥墩为交界墩，为矩形实体墩，墩高分别为24m，39m,墩柱截面尺寸为5m×2m，主桥侧设置JQGZ（Ⅲ)3000支座，引桥侧设置GJZF4350×400×69系列板式支座，在1＃/4＃桥墩处各设置一道MF—120型伸缩缝。

2. 施工组织机构
2.1 岗位人员配备情况
项目部本着精干、高效的原则,由有类似工程施工经验的优秀人员组成，项目部按照各专业进行施工管理，分别设施工办、技术质检办、安全办、设备物资办、经营办、财务办、综合办、工地试验室及测量队。

2.2 组织机构图
项目施工组织机构图见图2.2-1。

2 中国水利水电第八工程局有限公司
中国水利水电第八工程局有限公司
3
图2.2-1 施工组织机构图
2.3 主要管理人员配备
由项目部统一进行现场指挥，项目经理任现场总指挥。

由项目部各部门人员组合成为现场管理组。

负责现场的技术、测量、试验、施工、质量、安全等管理工作。

现场主要管理人员详见表2.3-1： 序号
姓名 职务/职责 职称 1
万忠华 项目经理/总负责人 工程师 2
杨茁 总工/技术负责人 工程师 3
马懿 生产经理/生产负责人 工程师 4
杨江 生产经理/生产负责人 工程师 5
唐雄辉 生产经理/生产负责人 助理工程师 6
戴恒宜 施工办负责人 助理工程师 7
杜勇 技术质检办负责人 助理工程师 8 廖梓豪 安全办负责人 助理工程师
项目经理
生产副经理 总工程师 总会计师
施
工
办 设备物资办 经营办 测量队
桥梁工区 综合办 总经济师 安全总监 技术质
检
办 财务办 安全办 工地试验室
9 谢军设备物资办负责人助理工程师
10 袁合通经营办助理工程师
11 麻劲松综合办/
12 连婷婷财务办会计
13 葛世胜试验室负责人工程师
14 靳自强测量队负责人助理工程师
15 高国峰桥梁工区负责人助理工程师
2.4 各职能部门的职责
施工办：负责生产安排、施工整体协调，文明施工的检查、落实工作，负责工程进度计划的编制和控制工作。

技术质检办:负责工程技术管理工作及施工技术方案的编制,技术资料的收集整理工作；编制质量管理计划，进行工程施工质量控制,工程质量检验工作的实施及竣工资料的收集整理、移交工作。

安全办：负责工程实施的安全保障措施、环境保护措施的制订、检查、督促、落实等工作。

设备物资办：负责设备物资的采购、维修、安装和管理及工程材料计划的制订、采购管理工作.
经营办：负责合同管理及生产经营安排和控制工作，负责本工程的工程结算、成本控制工作.
财务办：负责财务报表的编制及员工工资的发放。

综合办：负责后勤服务工作及日常文件收发管理,保证施工生产顺利进行。

工地实验室：负责工程土工和混凝土试验，原材料的检验试验工作；
测量队：负责做好施工放样工作,并做好控制测量工作，定期对控制点进行检查,复核,确保控制点的位置的准确性。

桥梁工区：根据技术方案及技术交底负责现场施工组织。

3. 施工方案
3.1 总体方案
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采用墩身预埋托架方案进行边跨现浇段施工，托架选用2#、3#墩0＃块的施工托架，可免于搭设支架，降低劳动强度，同时避免了支架基础所需的工程投入.现浇段悬臂长度2.8m,混凝土方量为37。

1-1。

1×（5×3+（0。

4+0。

47+0.25）×1。

5）=18。

75m3。

由于悬挑长度及重量均较小,对墩身的倾覆力矩相应较小。

因此,无须在墩身上相反方向设置平衡托架来平衡由于边跨现浇段造成的倾覆力矩.
连续箱梁的边跨直线现浇段采用托架施工，其余各节段均采用三角形挂篮悬臂浇筑施工。

因现浇段施工托架为0#块的施工托架,已经进行过超载预压，且浇筑混凝土重量和悬臂长度均减小，故不需再次进行托架预压。

3.2 施工方法
3.2.1 支架施工
3.2.1.1 托架预埋件
1＃、4#墩身靠2#墩侧预埋铁盒分为上牛腿预埋铁盒和下牛腿预埋铁盒，预埋盒埋置前先将上、下牛腿预埋铁盒用4根Φ12钢筋或4×4角钢连接焊成一对，保证下铁盒地面水平，下铁盒与上铁盒口面必须成直线,垂直地面。

预埋盒内塞满砂子，用薄膜配胶带封口，以防堵塞。

待墩身混凝土在浇筑合适位置时,将已加工成套的牛腿铁盒埋置分别安装在双薄壁墩墩柱外侧钢筋上,每根薄壁墩预埋2套，四铁盒必须保证地面水平，竖向垂直，等宽、等高。

铁盒长向垂直墩柱面，位置复核准确无误后用Φ22以上钢筋与墩柱钢筋焊接固定，严防混凝土振捣时位移。

待浇筑好混凝土后，拆模后将盒内清理干净准备安装下支撑。

3.2.1.2 上下支撑及斜撑安装
拆模后将盒内清理干净，开始施工上下支撑及斜撑安装。

支撑安装：先将已加工好的外侧三角支承下牛腿塞入预留盒内，再将已加工好的下牛腿楔铁塞入支撑顶面和钢盒顶面之间。

同时，将40#工字钢（共2根）塞入上牛腿预埋盒,并在支撑顶面和钢盒顶面之间塞入楔铁钢板，作为三角承重架上支臂，然后将20＃b槽钢（共2根）用螺栓与支承下牛腿及上支臂预留销孔用高强螺栓连接,最后将支臂梁端头直拉杆及斜拉杆风构横联与20#b槽钢预留销孔用高强螺栓连接为整体。

3.2.1.3 支架安装
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墩外侧上支臂上安装40＃b工字钢作为横桥向分配梁，分配梁采取双肢布置，双肢间距均为24cm，共设3道，横向分配梁与上支臂保持垂直，第1处离墩面线的距离为20cm（该间距为工字钢中心与墩面线之间平行上支臂间距），然后等间距(间距为1。

5m,该间距为两工字钢中心平行上支臂间距）安装横向分配梁,最后安装40#b（共9根)顺桥向分配梁，作为墩外悬出端底模支架.
3.2.2 支座安装
(1）预留孔必须按图纸要求施工,预留孔深度和直径必须大于支座套筒或底柱的预埋长度和直径，一般直径和深度均大于60mm。

（2）凿毛墩台上表面，露出粗骨料并呈坚固不规则表面；灌注部位的灰尘、杂物、油污等应清除干净，以保证灌浆料与基材面可靠黏结.根据气候及现场情况对浇灌部位适当加以湿润，不应有明水存留.
（3)支座就位
1）支座准备
将地脚螺栓穿入底板地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板上划出中心线.
2）安放支座
①支座对中：墩台支座设计中心线与支座底板中心线对齐；
②支座调整:标高应符合设计要求;应注意两个方向的水平；其四角高差不得大于2mm。

3）支重力灌浆模板：模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力灌浆时发生漏浆。

模板支设应大于支座底钢板10cm。

(4）支座就位后进行浇注时必须注意灌浆料用量,浇注时灌浆料要从支座底部中心向四周流动,以防止支座下部浇注不实或脱空。

灌浆层与支承垫石之间预留20~50mm空隙.
(5）梁体部分施工
1）梁底预埋钢板安装：梁底预埋钢板中心线与支座顶板中心线对齐,梁底预埋钢板与支座顶板之间不能有间隙。

2）地脚螺栓安装：将地脚螺栓穿入顶板地脚螺栓孔并旋入底柱内,在保证梁底预埋钢板与支座顶板之间没间隙的情况下，把底柱与梁底预埋钢板焊接在一起。

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3.2.3 模板工程
（1）模板安装顺序：底模→外模安装→底腹板堵头模板（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）→ϕ75进人孔模板→内侧模板安装→内顶模支架→内顶板安装→内顶板堵头。

(2)模板安装
立模前先将支架按测量标高进行固定和调平,安放主受力分配梁，并同托架固定、安装现浇段底模及外侧模,同时根据挠度值设置预拱度。

清洗干净墩顶位置的杂物、砂浆、石子和混凝土，并进行洒水湿润.为了保证模板的水平缝和竖向缝光顺、不漏浆，模板的拼接接缝采用泡沫双面胶进行连接，并用砂轮对接缝进行抛光处理.
1)梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板(挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。

2）外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度,当内外侧模板拼装后用Φ22对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0。

5米，竖向1。

0米布置。

顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧,以防漏浆.
3)隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。

倒角模板采用木模。

4）人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ22钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

5）成型后模板的整体、强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定。

6）浇筑混凝土后，其强度达到设计规定强度时,按如下顺序脱模:端模→外侧模→人洞模板及支架→隔墙模板及腹板内模板→底模。

3.2.4 钢筋工程
在钢筋加工棚按设计图纸要求集中加工成型，运至施工场地后,用汽车吊吊至边直段上绑扎.钢筋焊接尽可能在地面上进行，以防止在模板上焊接损坏模板。

如需要焊、割作业时,采用衬垫防护.钢筋绑扎要尽快完成，如遇下雨和晚上停工时，加盖防雨彩条布，预防钢筋锈蚀。

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边跨现浇段的钢筋绑扎:
（1）按设计钢筋间距，绑扎梁段底板钢筋并设置足够的垫块，固定底板纵向预应力管道。

（2）绑扎端头隔墙钢筋，并安装张拉底座.
（3)搭设侧模支架,并安装侧模.
(4)绑扎腹板钢筋并固定竖向预应力管道及腹板上部的纵向预应力管道。

（5）支立内模及端头隔墙模板。

（6）绑扎顶板底层钢筋，固定纵向预应力管道及竖向预应力管道。

3.2.5 预埋件安装
边跨现浇段的通风孔、泄水孔、合拢段预埋件以及接地端子的安装严格按照设计图纸进行安装，安装偏差控制在允许误差范围内。

通风孔及泄水孔安装时必须安装螺旋筋,当通风孔与波纹管相冲突时，适当移动通风孔的位置，保证通风孔与波纹管之间的净距大于1倍波纹管直径。

接地端子安装需按照要求焊接好L型筋,合拢段的各种预埋件须严格按照合拢段方案要求设置好预埋设施.
3.2.6 预应力管道施工
把管道运输至现场后，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀.
按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定,安放后的管道必须平顺、无折角。

管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确.
施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道,以免损坏管道造成漏浆。

灌注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。

3.2.7 混凝土施工
3.2.7.1 混凝土拌制
混凝土由陈家沟中桥拌合站进行集中拌制,进行混凝土搅拌时应对混凝土的搅
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拌质量进行重点控制：
（1）混凝土配合比:混凝土设计标号为C55，属于高标号混凝土,施工时应严格控制混凝土的技术指标。

（2)混凝土性能符合要求，强度保证率100%；
（3）确保混凝土材料:水泥、细骨料、粗骨料、外加剂技术指标满足规范要求。

（4)搅拌站配备足够的混凝土搅拌车，以保证混凝土浇筑的连续性.
3.2.7.2 混凝土运输
（1）水平运输
现浇段混凝土由搅拌站进行集中拌制后，用3台8m3混凝土搅拌车直接运至施工现场，运输过程中应注意以下问题：
1）混凝土搅拌车在装料前应将车内残留的混凝土块清除干净，用水湿润罐壁后将清水放尽。

2）出站前，核实所携带的送货单与搅拌车内混凝土强度、车内悬挂标识一致.
3）混凝土在运输过程中，拌筒应低速转动(3~6r/min),混凝土车的重车行驶速度最快不得超过25km/h.
4)到达施工现场后，应核对搅拌车内混凝土强度标识与需要浇筑部位要求是否一致。

5）卸料前,拌筒应高速转动30秒，然后反转出料,如罐内混凝土出现沉淀或坍落度损失过大而不宜泵送时,应对其进行调整并高速转动3分钟后方可出料。

6）驾驶员不得在途中、现场向车中加水,不得在途中长时间停留.
7)若运输混凝土的车辆发生故障，应主动联系施工办调动其它运输车辆予以补充，以保证混凝土浇筑的连续性。

(2）垂直运输
混凝土经混凝土搅拌车运至施工现场后，用HBT80混凝土输送泵将混凝土输送模板内.为了便于混凝土泵管的安装、维护和混凝土堵管后的处理,混凝土输送管沿墩身攀升。

3.2.7.3 混凝土浇筑
(1)现浇段混凝土采用一次浇筑，首先浇筑底板混凝土，然后浇筑腹板混凝土,
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腹板混凝土严格分层浇筑，每层混凝土30cm，最后浇筑顶板混凝土。

混凝土浇筑由梁体端部向边墩方向水平分层浇筑。

（2）同一断面混凝土分层浇筑,各层混凝土浇筑不间断,先后灌注的两部分混凝土间隔时间尽量缩短，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

（3)灌注底板和腹板时，导管由从内模顶部开口，设导管灌注底板混凝土。

（4）顶板混凝土浇筑完成后，进行两次收浆抹平，收平采用木模子搓平即可,塑料薄膜覆盖,防止风吹出现干缩裂纹。

同时严格控制桥面混凝土的标高、平整度和线型，各处不得有局部凹凸现象，保证防水层基面的平整光洁。

3.2.7.4 混凝土振捣
梁体混凝土振捣采用插入式振动棒振捣的施工工艺,底板和腹板灌注时,采用Φ50插入式振捣振捣，在钢筋密的地方用Φ30插入式振捣棒,确保混凝土振捣密实。

振捣腹板混凝土时，直接将振动棒放入腹板内振捣。

振捣时布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查.灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。

插入式振动器快插慢拔,移动距离不超过振动棒作用半径的1。

5倍。

每点的振动时间为20～30s，振动棒操作时,不得靠在钢筋上以增加振动范围。

针对波纹管和钢筋密集空隙小的部位,采用直径ϕ30的小振捣器振捣。

3.2.7.5 混凝土养护
外露面混凝土灌注完终凝后及时洒水养护，并及时覆盖无纺土工布,洒水养护不少于7d。

其余部位混凝土带模养护至混凝土强度90％以上，并不少于5天，在混凝土带模养护期间,需特别注意对模板接缝处的养护，采用窄条土工布将模板接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润.
3.2.8 预应力施工
3.2.8.1 穿束
穿束前用通孔器疏通预应力管道,穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束，穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。

竖向预应力筋依设计下料直接加工成型，并在梁段混凝土浇注前直接进入梁体中。

3.2.8.2 张拉
根据设计张拉吨位,竖向预应力粗钢筋张拉选用YCW75型千斤顶。

(1)张拉顺序
从墩顶向合拢段方向，依次对称。

（2）张拉程序:安装工作锚→安装千斤顶和连接器及张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→超张拉至1。

05σk→测量伸长量值→拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。

(3）竖向预应力筋张拉:用2台YCW75型千斤顶张拉。

（4）竖向预应力张拉采用双控，即预应力张拉张拉力与伸长量进行双控,以张拉力控制为主，伸长量校核，引伸量误差不大于正负6％。

(5）在张拉及使用过程中，应按规定对张拉机具进行校验和标定。

其中千斤顶标定周期不得超过六个月或张拉200次，且千斤顶和油表必须匹配标定，匹配使用。

(6）张拉人员站在千斤顶侧面操作，不准踩踏攀扶油管，千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头。

3.2.8.3 孔道压浆
预应力张拉完毕后应立即将锚塞周围预应力钢筋间隙用水泥浆封锚，封锚水泥浆抗压强度不足10MPa时不得压浆，压浆（压浆配合比以监理签认允许使用的配合比为准,水泥浆等级不低于M50，水泥采用普通硅酸盐水泥，水灰比为1：2.63，外加剂选用AEA-H膨胀剂和TG-4减水剂，参入量分别为0.8％和0。

5%。

压降应及时，以张拉完毕不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力钢筋锈蚀或松驰，孔道压浆采用“真空压浆”，具体如下:
（1)真空压浆原理
主梁竖向预应力筋张拉完毕后应及时进行真空压浆，真空压浆基本原理在于：采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道达到负压0.1MPa左右的真空度,然后在孔道的另一端用压浆机以≥0。

7MPa的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱和度，减少气泡影响。

（2）真空压浆优点
1）在真空辅助下，孔道中原有的空气和水被清除，同时，混夹在水泥浆中的气泡和多余的自由水亦被排出，增强了浆体的密实度。

2）浆体中的微沫浆及稀浆在真空负压下率先进负压容器,待稠浆流出后，孔道中浆体的稠度即能保持一致,使浆体密实性和强度得到保证.
3）真空压浆的过程是一个连续且迅速的过程，缩短了灌浆时间。

4）孔道在真空状态下,减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压头差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些异形关键部位。

（3）真空辅助压浆施工工艺
1)张拉工序完成；
2）清理承压板上装配螺孔内的水泥浆，必要时用丝攻重新清理螺纹；
3)用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整；
4）清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。

在密封槽内均匀涂一层玻璃胶,装入“O”型橡胶密封圈。

并在锚座平面的商标处涂玻璃胶。

5)确定抽吸真空端及压浆端。

6)在安装完盖帽及设备后拧开排水口,利用高压风将管道可能存在的水份吹出.
7）将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上.
8）正式开始真空辅助压浆。

启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。

关闭入浆端的阀门.抽吸真空度要求达到-0.1MPa以上的负压值。

9）启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡,并检查所排出的水泥浆的稠度。

在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。

10）保持真空泵启动状态,开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注.
11）待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水泥浆的稠度。

直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门,暂停压浆机.
12）开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机.直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时,暂停压浆机，密封出气孔。

13）开动压浆机，保持压力于0。

7MPa，持压3分钟。

14）关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆.
15)清洗连接至负压容器上的透明喉管,以便下次压浆时能容易分辨水泥浆从抽空端流出。

16）确保负压容器内水泥浆不会超过容量的50%,并定时将负压容器拆开，倾倒容器内水泥浆，清洗容器。

在完成当日全部压浆后，必须将所有压浆喉管、压浆机、负压容器、透明喉管、三向球阀等进行清理,以方便下一次压浆之用。

安装在压浆端及出浆端的球阀可在压浆后24小时内拆除并进行清理。

清洗时将球阀用扳手拆开，在阀门保持在关闭状态时（扳手与阎体成90°时）用细长棒轻敲即可退出阀内不锈钢球,清洗后涂上黄油即可重复使用。

（切勿用劲将已注满水泥浆的球阀扳手开启，否则将会弄断扳手与不锈钢球连接的铜轴）。

(4）施工注意事项
1）压浆前应排除孔内积水.
2）管道压浆作业必须一次完成,不得中途停顿，因故停顿时间超过20分钟则须用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆.
3）水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内,应不断地搅拌水泥浆。

4）压浆后48小时内,必须保证梁体温度不低于5°C,如气温过低,则应采取保温措施以防冻害。

4. 施工进度计划
4.1 施工进度安排。