福特质量体系

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什麼是 QS-9000

什么是 QS-90001.什么是QS-9000？QS 9000涵义：QS 9000是美国的三大汽车厂（通用汽车、福特汽车及克莱斯勒）制定的质量体系要求，所有直接供应商都限期建立符合这一要求的质量体系，并通过认证。

美国主要的货厂及在澳大利亚的日系丰田和马自达也已正式采用这一要求。

QS 9000质量体系要求的目标是建立基本质量体系，不断地改进提高，强调缺陷的预防并减少在供应环节出现的差异及浪费。

QS9000确定了克莱斯勒、福特通用汽车和卡车制造公司及所属公司对内、外部的生产和服务用零件及材料供方的基本质量体系要求。

上述这些公司愿意与供方共同工作，通过满足质量要求以保证满意。

并不断地减少差异和浪费，使最终顾客、供货基地和公司本身均从中受益。

厂商一旦通过QS 9000认证，可以同时取得ISO9001或ISO 9002的证书。

不过只通过ISO 9 000，并不保证一定通过QS 9000，因尚有QS 9000补充条款，仍需被审查。

QS9000：提高汽车产业竞争力美国三大车厂有鉴于此，为提高国际竞争力，积极策划使用规划与分析方法来缩短前置时间及降低成本。

为追求领先汽车产业的地位，三大车厂计划使用QS 9000将供应商链纳入整个系统的一环。

QS 9000系统要求制造供应商，不仅维持稳定良好的质量保证制度，而且。

接受挑战，持续地满足客户的需要。

三大车厂不仅制定QS 9000要求条文，并且以身作则，自己也遵照QS 9000系统的要求，向通过认证挑战。

近来，在美国密西根洲总部的建筑物里或走廊上，随时可以听到讨论ISO及QS9000的谈话。

据了解，三大车厂投入训练的费用及资源达到新高点。

三大车厂把自己定位在供应商链中的龙头，所以扮演让客户满意的先锋部队。

若干厂区或部门能率先通过QS 9000认证，将有示范作用。

2.QS-9000会产生那些影响?QS-9000施行后，会对内、外部的供应商产生以下的影响：材料生产零件生产与服务锻造、涂料、电镀、钣金，和其他表面处理服务，直接与戴姆勒克莱斯勒、福特、通用汽车，卡车制造业或其他OEM厂商须符合三大汽车公司标准者。

IATF16949汽车质量管理体系内容说明

一、IATF是什么组织?为协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会成立了一个专门机构，称为国际汽车工作组（InternationalAutomotiveTaskForce，简称IATF）。

IATF的成员由如下9家整车厂：宝马(BMWGroup），克莱斯勒(ChryslerLLC），戴姆勒（DaimlerAG），菲亚特(FiatGroupAutomobiles），福特(FordMotorCompany），通用(GeneralMotorsCorporation），标致（PSAPeugeotCitroen），雷诺(Renault）和大众(VolkswagenAG）以及5个国家的监督机构：美国国际汽车监督局（IAOB），意大利汽车制造商协会（ANFIA），法国车辆设备工业联盟（FIEV），英国汽车制造与贸易商协会（SMMT）和德国汽车工业协会-质量管理中心（VDA-QMC）组成。

二、IATF16949的产生背景为避免造成各供应商针对不同标准的重复认证，这就急需要求出台一套国际通用的汽车行业质量体系标准，以同时满足各大整车厂要求，ISO/TS16949:2002就此应运而生。

全称是“质量管理体系——对汽车生产和相关服务组织应用ISO9001标准的特定要求“。

三、IATF16949和ISO9001的关系1.ISO/TS16949:2009是国际汽车行业的技术规范，是在ISO9001的基础上，加进了汽车行业的技术规范。

此规范完全和ISO9001:2008保持一致，但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件供应链中容易产生的质量波动和浪费。

2.ISO/TS16949:2002由IATF在ISO/TC176的质量管理和质量保证技术委员会的支持下制定的。

由于ISO/TS16949:2009已包含了ISO9001:2008的所有内容，所以，获得ISO/TS16949:2009的认证，也标志着符合ISO9001:2008标准。

福特质量体系

• 每天各团队采用标准的方式去讨论和交流质量问题。
• 建立一个信息专栏用于指导、交流和学习。
•Work Group Board
•Supplier Metrics
•产品信息中心（PIC）有助于员工培训、加强团队合作和消除障碍。
GQIP 信息流 – 外部信息
•PIC 展板布置 •车辆外部信息看板
•车辆外部信息看板采用标准表格体现外部质量数据
•F07 •Bod•By oIndtyerior
•车•In身te内rio饰r •V03, V05, V71, •V73, V74, V79
• 信息由工厂内的PVT和质量部进行更新。
• 多条生产线的工厂需单独展示每个车型的质量数据。
•车辆外部信息看板从左至右依次为：从市场调查到三包数据信息到BSAQ。
•标准化可以确保信息得到有效地管理。
GQIP 信息流 – 平衡质量单一议程
•对顾客抱怨的问题进行优先排序 ✓ BSAQ 顾客柏拉图—每月更新 ✓早期三包索赔归类（ECB）- 每天更新 ✓早期顾客抱怨描述归类流程（EVB）- 按业务部门要求每周或每月更新 ✓费用最高的零件柏拉图和失效率上升的可靠性评估工具 – 每月更新 ✓内部信息
•(WBDM)
•Plant Specific •Internal
Indicators as necessary
•Plant Specific •Internal
Indicators as necessary
•Plant Specific •Internal
Indicators as necessary
GQIP 信息流
•Voice•o顾f客th的e 声Cu音stome•Dr
•市•M场ar分ke析t •A •Analysis

FordSystemIntroduction福特汽车体系介绍

为什么要签署PSW文件？谁来签？依据是什么？
第二部分：生产系统运作机制-3
此外，对于已经正式批量生产的产品，若需要进行设计工程变更（ECC），或者需要进行更多的国产化零部件（二期国产化），都要通过上述步骤进行工作。
第二部分：生产系统运作机制-4
物流管理系统：CMMS3 ——主要针对在全球范围内对整车总装的物流供
Y 1、检查CC/SC/HIC是否与PFMEA一致 2、检查该阶段的数据报告（含：尺寸、材料、功能，即初期ISIR报告） 3、定义各部门在试生产过程中的职责分配 4、《试生产控制计划》评审记录（包含：控制计划本身内容是否合理；人员、设备、模具、检具、材料等是否准备妥当 1、检查CC/SC/HIC是否与控制计划一致 2、可视化要求 3、作业指导的步骤是否清楚、合理 4、检查基准书是否与作业指导书相吻合 5、作业指导书应对当前不合格产品的处置提出明确的要求和措施 6、防呆措施 7、操作者是否合格（检查其上岗资格）
1.All the quality issue list from DB to
Job#1(excluding Craftsmanship issue) 所有从初
次装车开始到JOB#1的问题清单（不包括精致工
艺问题）
Y（R）
2.ISIR report ISIR 报告
Y
bel for identify the sample part 样件标识
PR -CC 16.Pre Launch Controlplan试生产控制计划
PR - LR 17.Operator process instructions 操作工过程指导书
1.Drawing list 图约清单
Y
2.Spec. list 规范清单

福特生产体系衡量指标

•Transfer 传送
•Rework/ •Inspection •返工/ 检验 •Value Added •增值
福特生产体系衡量指标
如何利用FPS的所有衡量指数改善整体的DTD 时间
•降低DTD时间
•在不增加库存的 •情况下依据市场 •需求提高产量
•降低库存
•提高工数
•增加生产
•降低原材 •料库存
•安排适用的 •设备与流程
福特生产体系衡量指标
生产能力与市场需求联系
目标
100% 计划完成率 95% 市场需求完成率 < 10 天控制货物从订货到运输 < 15 天
衡量指标 Build to Schedule BTS计划完成率
福特生产体系衡量指标
Build to Schedule (BTS) 计划完成率（BTS）
• 新进人员练习 • 训练 • 奖励与表扬 • 调整人力及制造策略 • 直观工厂/5S/制程管制看板/ • 拉动式看板 • SPC/六个Sigma/降低标准差 • 防差错 • QPS (标准作业)
• FTPM –计划性保养 –改善设备效率
• 瓶颈管理 • 共同合作R&M/健全的流程
• 价值流分析 • 设施修改
福特生产体系衡量指标
2020/11/30
福特生产体系衡量指标
目标
u 学完此课程后，制造工程师应能：
å 确定 FPS 衡量指标 å 将 FPS 衡量指标与 FPS 理论相联系
福特生产体系衡量指标
衡量指标主要特征
u 数量少 u 注重物理测量 u 重点是为了解趋势和预测 u 工序定向 u 为现场和管理使用 u 与所有 FAO 生产操作相同

质量认证体系标准简介

质量认证体系标准简介1．ISO9000简介：2．QS-9000简介：1987年以前，美国三大汽车厂通用(General Motor)、福特(Ford)、戴姆勒-克莱斯勒(Chrysler)分别发展了他们各自所期望的质量体系要求，以应用于供方质量体系和相关文件方面评鉴。

这些体系分别为克莱斯勒的「供方质量保证手册」(Supplier Quality Manual)，福特的「Q-101质量体系标准」(Q101Quality System Standard)及通用的「卓越的标的」及采购物料通用质量标准(Targets for Excellence)&(General Quality Standard for Purchased Materials)1987年国际标准组织(ISO)颁布了ISO 9000系列质量管理体系标准后，受其影响，三大汽车厂之采购及供应部门的副总裁们，于1988年特别成立工作小组，将参考手册、报告表格及技术用语命名予以标准化，因此发行了五本标准手册，并采用ISO 9000之20项质量体系要素和加入个别公司对公司别、事业部门及商品别的特殊要求，形成了QS-9000标准，并于1994年8月颁布发行了第一版。

至目前为止，QS-9000标准已经出版发行到第三版（1998年3月），并于1999年1月1日起适用。

第三版的QS-9000标准同时考虑了其它汽车厂商的要求，而将其纳入第二部分其它OEM特殊要求中。

3．VDA 6.1简介德国的汽车工业联合会(VDA：VBRBAND DER AUTOBOMIL INDUSTRIE)为整合德国汽车工业的各项标准，于1970年提出了VDA的要求。

1987年国际标准组织（ISO ）颁布了ISO9000系列质量管理体系标准。

1990年（比QS-9000 ：1994版早四年），VDA组织依据DIN EN ISO9004标准编制了VDA 6.1评价质量保证体系的提问表，并于1991年发行了VDA 6.1第一版。

福特QOS质量运行系统

1卓亚咨询2内容纲要Course Outline一. QOS 是什么？二. 实施步骤一：工厂管理委员会的形成三. 实施步骤二：工厂管理委员会典礼四. 步骤三：客户期望五. 实施步骤四：六. 实施步骤五：量化指标和过程七. 实施步骤六：数据资料的管理八. 实施步骤七：工作计划的形成九.审核和评价十. 推动开展QOS3QOS-Quality Operating System 质量运行系统•由福特总部发行的一致性生产质量运行系统，涵盖所有生产厂区（车身、涂装、整车。

）的要求•以ISO9001、ISO/TS16949为基础，结合其它管理方法（TQM 、Six-sigma ）•目的在推行一致性的福特组装厂最佳质量系统，以达到监控并持续改善新车的出厂质量4为福特公司和其供应商提供有效性应用QOS 的策略。

福特公司要求供应商如何根据顾客的要求，建立战略性目标，并通过对指标的分解，建立指标系统，落实到流程和岗位，并通过对指标的评估、分析和改进来实现整个经营系统的改善。

5■挑战和机遇●顾客期望我们的顾客日益增长的需要……产品和服务的多样化缩短产品投产周期以及增强生产、交付和服务的灵活性由此产生日益增长的内部要求……针对目前顾客期望监控我们的绩效迅速诠释顾客期望，转化为新的产品和服务●竞争压力我们的竞争对手与我们一样清楚顾客的期望我们的顾客需要减少汽车供应商数量6●QOS 的反应去迎接这些挑战，我们必须……能够迅速获得正确信息开发人的潜能实施过程确保永无止境的持续改进的过程这些内部需求导致了更本性的变革，例如：跨功能方式管理注重过程数据资料的应用由多功能小组的力量摒弃陈旧的模式应对这些要求，你必须以最快的时间和最低的成本生产出最好的产品和服务。

这就是QOS 的目的。

7绩效和确定战略性的重要改进机会。

）北美30%分额世界范围17%分额未来属于能同时抓住成熟和新兴市场的公司。

我们将在世界范围内积极追求战略性的、有利润的增长实现世界范围内的增长90%/3-12月服务期85%/2-6年服务期顾客一次次购买我们的产品，并向他人推荐我们是对我们的销售和服务作出的最终评价。

福特-8D工作法

8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。

当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

【汽车研发】福特质量体系

M&A
平衡质量单议程（BSAQ）顾客柏拉图 – 每月更新
早期三包索赔归类（ECB）- 每天更新
早期顾客抱怨描述归类流程（EVB）- 每周或每月更新
费用最高的零件柏拉图和失效率上升的可靠性评估工具 – 每月更新
内部信息

围堵／追溯福特顾客产品审核（FCPA）抽样检查顾客接收线控制点／检查点工作小组／工位内部和外部供应商可以降低潜在顾客抱怨的工具
M10 Pareto (QLS)
Surveillanc e C/1000 (QLS)
20 Min Water Test
C/1000 (QLS)
BSAQ Glide
BSAQ Lead-
PIC Room Subsystem Board for CHASSIS Pre-Pdaetlhivery Pre-dteimliveerHyistory Pre-delivery
3
GQIP 信息流 – 顾客的声音
产品信息中心（PIC）用可视化的方式展现
Plant wide Subsystem Schedule
Total Vehicle External Indicator Board
GQRS: Key Inhibitors to Satisfaction
0 MIS R/1000 Trend
C
采D用ocBuSmAeQnt中PVroRbTle的m行S动olv实in施g p表ro，ce对ss问a题nd解a决ct的ion过s程ta和ke采n t取o 的ad措dr施necs进esrcn行ou文til件izi化ng记录 BSAQ/VRT action Matrix.
流程图描述了现有车型质量改进中所有信息流的传递

汽车行业8d步骤-福特

8D步骤8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。

当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

编辑本段问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。

福特质量体系(1)

• 这个系统运用“满足工程规范的制造”（内部信息）和针对“顾客反馈的信息找出和解决问题” （外部信息）相结合的方式以达成改进的目标。
• 它体现了必需不断根据经验学习和改进以确保识别顾客的期望。
• 建立健康表（Health Charts）确保持续改进产品开发、制造过程和供应商管理过程。
• 6-Sigma和全球质量改进是紧密结合。 • 生产稳定性和6-Sigma是达到和维持系统稳定性的关键因素．
C
采D用ocBuSmAeQnt中PVroRbTle的m行S动olv实in施g p表ro，ce对ss问a题nd解a决ct的ion过s程ta和ke采n t取o 的ad措dr施necs进esrcn行ou文til件izi化ng记录 BSAQ/VRT action Matrix.
流程图描述了现有车型质量改进中所有信息流的传递
• 平衡质量单一议程（BSAQ）的定义 • 顾客问题柏拉图：对顾客所有抱怨的问题按优先次序和严重度进行排序的问题列表。 • 问题追踪系统：针对顾客柏拉图清单上的问题和紧急问题制定了围堵措施和永久措施的项目数据库。
• 使用它的目的 • 建立一个一致的方法以外部三包和GQRS问题进行汇总优化和排序 • 帮助工程师根据顾客需求采取措施，获取更有价值的资源。 • 提供一个通用的方法去管理业务。 • 使所有的人都能够进入去避免重复劳动。 • 以此去代替高强度的手工追踪系统以消除浪费。 • 整个团队需要在BSAQ上进行工作。
F04 Powertrain 动力系统 V23, V25, V29, V40, V44, V45, V47, V48, V51, V52, V53
F07 BodBy oIndtyerior
车In身te内rio饰r V03, V05, V71, V73, V01, V33

QS9000质量管理体系标准

质量体系要求QS 9000标准第一版前言质量体系要求QS9000标准是由美国克莱斯勒、福特、通用汽车供方质量要求编制小组制订。

在此之前，三大汽车公司都已建立各自的供方质量体系及相应的评审文件。

1988年，三大汽车公司的采购和供应副总经理授权编制小组开始制定标准的参考手册报告表格和技术术语。

自此，该小组已出版了五本手册，受到供方的欢迎，今日的成功促使他们再接再励。

1992年12月，这些经理们指导编制小组将基本的质量体系手册及评审办法融汇贯通。

在各公司仍可继续保留其公司、部门和商品的不同要求方面也已达成共识。

为此，感谢克莱斯勒汽车公司的Thomas T.Stallkamp，福特汽车公司的Norman F. Ehlcrs 以及通用汽车公司的G.F Richard wagoner. Jr的指导；文件主要编者：RusselI Jacobs（克莱斯勒），Radley Smith（福特）以及DanReid(通用）；编制小组的合作者：Bruc ePince（Sandy公司）的指导；汽车工业行动集团（AIAG）对资料分配和培训等工作的协调；编制小组的供应商顾问委员会、AIAG卡车顾问小组以及国际标准化组织（ISO）的帮助。

感谢卡车制造商：Freightliner，Mack Trucks，Navistar International，PACCAR，Volvo GMHeavv Truck。

编制小组相信QS 9000标准，在持续改进精神的鼓舞下，将促进质量体系的改进，减少重复的要求并降低成本。

本着同样的精神，编制小组也希望供方对质量体系要求和实施提出改进意见。

1994年8月第二版前言自从去年8月北美将《质量体系要求QS 9000》寄给供方后，世界反应强烈而积极。

为支持我们实施QS 9000注册的需要，已同许多认可机构及他们认可的第三方注册机构达成了协议。

一些整车厂已向供方发出了需要具有QS 9000第三方注册的要求。

由此便产生出大量的需求。

福特质量体系(1)

Work Group Board
Supplier Metrics
产品信息中心（PIC）有助于员工培训、加强团队合作和消除障碍。
GQIP 信息流 – 外部信息
PIC 展板布置车辆外部信息看板
车辆外部信息看板采用标准表格体现外部质量数据
• 信息由工厂内的PVT和质量部进行更新。
• 多条生产线的工厂需单独展示每个车型的质量数据。
C
采D用ocBuSmAeQnt中PVroRbTle的m行S动olv实in施g p表ro，ce对ss问a题nd解a决ct的ion过s程ta和ke采n t取o 的ad措dr施necs进esrcn行ou文til件izi化ng记录 BSAQ/VRT action Matrix.
流程图描述了现有车型质量改进中所有信息流的传递
• 平衡质量单一议程（BSAQ）的定义 • 顾客问题柏拉图：对顾客所有抱怨的问题按优先次序和严重度进行排序的问题列表。 • 问题追踪系统：针对顾客柏拉图清单上的问题和紧急问题制定了围堵措施和永久措施的项目数据库。
• 使用它的目的 • 建立一个一致的方法以外部三包和GQRS问题进行汇总优化和排序 • 帮助工程师根据顾客需求采取措施，获取更有价值的资源。 • 提供一个通用的方法去管理业务。 • 使所有的人都能够进入去避免重复劳动。 • 以此去代替高强度的手工追踪系统以消除浪费。 • 整个团队需要在BSAQ上进行工作。
• 这个系统运用“满足工程规范的制造”（内部信息）和针对“顾客反馈的信息找出和解决问题” （外部信息）相结合的方式以达成改进的目标。
• 它体现了必需不断根据经验学习和改进以确保识别顾客的期望。
• 建立健康表（Health Charts）确保持续改进产品开发、制造过程和供应商管理过程。

精益的福特生产体系概述(NEW)

15
工作小组要素
工作小组的构成工作小组的有效性对工作小组的支持培训信息交流
2020/7/16
Michelle Gao
16
FPS模式
可靠性和可维护性小齿轮
世界一流的可靠性和可维护性，
可靠性和可维护性
FTPM 福特全员生产维护 ISPC 工位过程控制 ME 制造工程
2020/7/16
Michelle Gao
2020/7/16
Michelle Gao
21
SMF要素
人员、计划与支持零件供料计划外部物流（出货/收货）容器管理物料配送方式
2020/7/16
Michelle Gao
22
精益制造在CFMA的运用
Kitting area
Kitting box
Parts kitted
Empty rack back to Kitting area
2020/7/16
人
Michelle Gao
SHARP 健康与安全 Environment环境 Leadership 领导 Work Group工作小组 Training 培训
14
领导要素
方针展开时间和数据管理参与、承诺与支持变更管理价值流最佳实务问题解决与持续改善
2020/7/16
Michelle Gao
2020/7/16
Kitting boxes in rack
To line side
Michelle Gao
23
精益制造在CFMA的运用
Before: Hardware scattered at each POF
After: Hardware gathered at one or two racks

福特关于焊接质量检验标准要求

福特关于焊接质量检验标准要求(弧焊部分)摘选版一:目的:本标准规定了车身板材金属弧焊和电阻焊的质量最低质量要求，如果图纸中规定了其他的类似的焊接质量要求必须高于本标准的要求。

本标准适用于供应商和主机厂焊接质量，必须作为产品质量的一部分进行过程控制。

二:焊接等级NISSAN(福特体系)为了定义区分焊接的重要性，在图纸中对焊接共分为3个等级焊接(含焊缝，焊点等)等级图纸上的符号UITAL 关键焊接IC 重要焊接普通焊接没有符号除非在工程图纸上有特殊说明，否则所有的焊接都被认为是普通焊接。

下面详细说明不同焊接等级对应不同的焊接工程标准要求。

三:弧焊部分A:焊缝长度1:在工程图纸上的焊缝长度是指焊缝的有效长度。

在测量有效焊缝长度时规定必须排除起弧和收弧之外的长度并且以下焊接缺陷(烧穿、裂纹、密集性气孔以及夹渣必须满足其相关最低质量要求:焊接等级对应长度要求的百分比关键焊缝 100,有效长度重要焊缝 100,有效长度普通焊缝 90,有效长度2:图纸规定的焊缝长度是依据起弧和收弧的位置而定，而焊缝的位置必须满足以下要求。

B:焊缝位置1:焊缝的熔池必须熔合在板材的接缝上，焊缝的中心偏移量不超过焊道宽度的30,。

30,OF WW2:起弧和收弧的位置偏差需保证在下面的尺寸范围内焊接等级位置偏差尺寸关键焊缝 6MM重要焊缝 6MM普通焊缝 10MMC:烧穿(焊穿)由于过热而引起的电弧击穿的烧穿(焊穿)是不允许接受的。

D:裂纹焊缝和板材热影响区存在裂纹是不允许接受的。

E:密集性气孔1:密集性气孔表现为密集性针状气孔。

2:每25MM长的焊缝中不允许存有6MM长以上的密集性气孔。

3:每个针状气孔的最大直径不允许超过1.5MM.4:内部气孔(焊缝切片断面)面积不允许超过焊缝切面面积的25,。

F:夹渣夹渣缺陷的处理按密集性气孔缺陷进行处理。

G:强度弧焊焊缝的强度应根据NES M0109-85 进行确定而且强度要求需达到或超过焊接木材的强度要求。

MSA质量体系定义

要素通用特殊要求
评定人记录
结果
G.1 G.2 G.3*
G.4
G.5 G.6*
G.7
问题供方是否有代替通用汽车公司程序的必要的程序和过程? 北美部生产现场的供方是否使用在线的TFE基础资料(GP—5)? 是否有符合通用汽车公司有关程序的证据, 例如GP--9、GP--10、 GP—12和通用汽车公司特殊要求如GM1825、GM1797等? 北美部的供方是否每年至少验证一次其是否在采用通用汽车公司程序的最新版本? 供方是否有与顾客交流的最新信息? 供方是否满足顾客规定的PPM目标或者制定顾客批准的质量改进计划以满足顾客规定的PPM指针? 发运标识是否包含了最新更改的序号和日期?
(4.1.4) 4.1.5 公司级数据和资料的分析和使用
1.19 供方是否将质量发展的趋势、运行能力以及当前关键产品和服务的质量水平形成文件?
(4.1.5)
问
题
1.20**
数据和资料的发展趋势是否与以下几个方面进行比较? * 竞争对手; * 适当的同类厂家(赶超目标); * 业务目标的实现, 并转化为可操作的信息以支持:
2.3* 是否有执行产品质量先期策划程序的证据?
(4.2.3)
(4.2.3.1 4.2.3.2) 2.4 在新产品或改进产品的生产中, 供方是否建立了多方论证小
组, 是否使用了产品质量先期策划和控制计划参考手册中适当的技术?
(4.2.3.1) 2.5 顾客要求时, 对于影响特殊性的关键工序, 是否在过程控制
(4.1.1)
1.4**
对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员是否规定了她们的职责、权限和相互关系, 并形成文件?
(4.1.2.1) 1.5 是否给有关人员授权, 使她们能独立开展以下工作: