工厂出货检验流程图及工作细则
成品出货检验流程图
《捆包仕样书》制造课《捆包记录表》《加工连络票》《成品入(退)仓单》OQC《加工连络票》《抽样基准》《出货检验表》《成品入(退)仓单》《检验控制程序》《出货检验表》OQC《出货检验日报》《RoHS管理作业细则》《客户RoHS基准值》《出货RoHS记录表》OQC《检验控制程序》《出货检验表》《出货检验日报》《纠正及预防措施通知单》《不合格品控制程序》《纠正及预防措施程序》仓库《成品入(退)仓单》《完成品入库记录表》工作说明捆包外观班长根据《加工连络票》《捆包仕样书》对捆包好的制品进行确认客户名、品名、数量、P/O NO、LOT NO等确认，确认OK后交品质保证部OQC成品待检品区.OQC接到《加工连络票》，根据《加工连络票》确认外箱现品票、品名、数量、LOT NO等，无误后依据《抽样基准》抽样，抽样要分散以确保其具有代表性。
OQC检验根据《OQC SIP》《品质工程图》《制品图纸》及出货检验规范进行（若客户有特殊要求时，按客户的要求执行）；检验项目：品名、使用材料、弯曲方向、形状、外观、尺寸等；并将测量的数据记录于《出货检验表》中，OQC人员检验完毕后，对检验结果进行判定，对合格品盖“合格”印章。
填写《出货检验日报》，经OQC班长确认签名后放置于成品中转处；若NG标识、隔离，由品质保证部负责填写好《纠正及预防措施通知单》，退货制造部处理；品质保证部复检至OK；仓库入库时,对成品的外箱现品票及每个小捆包体的现品票进行加总，确认数量；将成品入库，将结果记录于完成品入库记录表参考文件/记录成品出货检验流程图工序流程责任部门及人员NG退货返工挑选成品待检区成品入库保管NGOK承认确认作成出货检验抽取样本判定OK制造。
工厂出货检验流程图及工作细则
流程责任部门工作内容
相关文件/表单商务部
商务部、仓库仓库OQC 检验员OQC 检验员
OQC 检验员仓库保安
1、商务部根据出货计划安排，在OA 上
公布具体出货明细。
2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。
仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC 共同签名确认。
3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。
4、OQC 根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。
5、OQC 检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。
6、OQC 检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草—详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制
程序》。
7、仓管员在得到OQC 检验员确认货物
合格之后，尽快装箱发货，不得以各种
理由推迟发货。
8、该批产品在厂门检查，保安人员须
确认《发货单》上具备可识别的OQC 人员的签名，否则不得放行出货。
《发货单》《销售出库单》《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》《不合格品控制程序》、《HOLD
单》、
《重工作业程序》、《重工单》各种表单需经相关部门领导审批后方可生效。
结束
保安确认
仓库出货
仓库备货
OQC 检验
检验结果
出货通知
开始
填写检验表
订单审核。
OQA出货检验作业流程图
OQA 出货检验作业流程图
注：在送检单上签字并注明收到单据的时间，然后确认待检产品贮放位置 功率/电流/光色电/配光等 极性/
接地/耐压/绝缘/泄漏电流等 4、进行产品检验与试验 安全/可靠性测试 性能/功能检测 外观/结构检验 注：检验时需对照《成品检验规范》、《订单》、《BOM 表》、《NPI 》、《爆炸图》、《配件图纸》、《ECN/ENW 》 2、准备相关检验标准资料 1、接受送检单 注：进行产品拍照，填写《OQA 出货检验报告》、《OQA 检验日报表》及《OQA 检验台账》 5、记录检验信息及结果 注：根据送检单上的产品批量信息，依照《抽检计划作业指引》的要求抽取足量的样本，放置于检验区域 3、按照批量大小抽取样本。
成品出货检验工作流程
1.目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
出货检验作业流程
1. 检验产品的外包装完好，无水浸、脏晰完整，并确认对标签有要求的客户
标签是否与要求一致。
3. 检验物料外箱标签与出货单、及箱内实物一
致性，检查内箱包装方式，数量与要求一致性。
4. 针对产品外观根据 MIL-STD-105E II 级抽样
水准 AQL=1.0 参照《外观检验规范》、实物样品、
求提供出货检验报告的客户，需将检验报告附
置于产品包装箱内，并在外箱标识“内附检验
报告”。
7. 根据检验结果判定 OK 材料贴附良品标签出
库，判定 NG 视异常情况上报品质课长，根据情
况确定产品是否出货。并对异常开出品质异常
通知单进行追踪改善。
8. 将出货检验记录表及品质异常通知单存档。
出库 存档
仓储
XXX 有限公司
出货检验作业流程图
工序流程
责任工位
作业要点
文件/记录
成品出货 报检
仓储
1.按照出货单要求备货，包装，并打印标签、 出货单；对标签有要求的客户按照客户要求打 印贴附相应标签。 2.备货 OK 后将出货单交于 OQC 报检。
出货单 库存记录单
抽样检验
填写报表
N 开异常单
判定 Y
N 课长审核
1. 对 OQC 判定 OK 的成品，放置于待出货区域。 2. 对 OQC 判定 NG 的成品放置于判退区，并根 据品质异常单上的处理方案通知相关单位对判 退产品进行及时处理。 3. 将出货的相关单据及记录存档。
物料登记卡 出货单
审核：
制作：
《物料承认书》进行抽样检查。
5. 异常改善后首次出货，针对改善内容加严抽
查，根据 MIL-STD-105E II 级抽样水准 AQL=0.4 外观检验规范
成品出货检验工作标准流程
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
客户产品批量合格后，OQC填写送检单通知客户验货
客户、QE、PIE对机，
OQC转发客户验货报告
工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》
计划安排返工，返工后再重新送检
客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格
生产线将合格产品入成品仓
送检单
客户验货报告
《坏机分析报1.目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
2021年出货检验(OQC)作业指导书,流程
出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验(OQC)作业指导书一、工作流程流程执行部门岗位描述成品检验品管部FQC负责对产品技术规范进行检验。
并填写《产品入库检验报告》，OQC对FQC检验过程品质部FQC、OQC和制造部进行定期抽查，监督。
OQC和FQC共同对入箱产品和包装质量进行检验，准备《产品入库检验报告》经过相关部门复核后交给制造部。
制造部/仓库/品质部OQC制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。
OQC全程跟踪并做好记录。
IE计划部和销售部下《出货通知单》，物流准备货物，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。
物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验，品管部OQC及时按照检验标准对装柜过程进行检验，并填写《OQC出货检验报告单》OQC根据《OQC出货检验报告单》、《成品检验报告单》进行填写成品周、月报告交上级审批。
成品进仓出货品质部OQC、仓库日、周、月统计品质部OQC二、岗位职责1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试，并跟进检验结果。
3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC出货检验报告单》上。
4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责。
5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；7、呆滞品检验及仓库储存状况查核；8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。
9、负责客户退货产品的质量确认。
三、作业内容入库检验作业1检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。
2检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。
3准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。
成品检验工作流程图
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
根据抽检结果填写OQC检验报告
批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认
OQC主管在OQC检验报告上签字确认
OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，
工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检
《首件检查表》
《检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
工厂出货验货流程以及标准
工厂出货验货流程以及标准下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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工厂出货检验流程
工厂出货检验流程
一、审核工厂信息
1.检查准备出货的厂家产品是否符合合同要求；
2.检查厂家生产能力是否可以满足订单的安排；
3.检查厂家有无专业技术设备及质量保证体系；
4.工厂的管理程序是否有质量保证体系，其质量体系的贯彻程度是否符合要求；
5.厂家是否具有合法的营业执照、税务登记证件和专业证件；
6.工厂有无良好的质量控制和质量体系；
7.厂家是否在业内具有良好的信誉，是否有近期正规的合同；
二、工厂出货检验
1.进行质量检验抽查，确认产品外观完好、尺寸正确；
2.检查搭配配件是否符合要求，数量是否正确；
3.对外观细节如颜色、烙字、标识等进行检查；
4.进行随机拆卸检查，检查内件及件的接触性；
5.进行功能测试，确定产品的质量指标；
6.对产品的包装进行检查，保证产品的完整性；
7.检查出货的产品是否符合客户的要求；
三、产品出厂
1.进行最终检验，确保产品完全符合质量规定；
2.将合格的产品按照订单要求进行打包和标识；
3.按照出厂条件，将产品组装到箱子中；
4.按照要求，将包装好的产品进行发货；
5.将出厂记录的信息更新到财务凭证中；。
过程流程图[出货检验流程]
![过程流程图[出货检验流程]](https://img.taocdn.com/s3/m/2073f628bdd126fff705cc1755270722182e5957.png)
过程流程图[出货检验流程](1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。
特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。
为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。
这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。
在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。
因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。
当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户)巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。
工厂出货检验流程图及工作细则
流程责任部门工Fra bibliotek内容相关文件/表单
商务部
商务部、仓库
仓库
OQC检验员
OQC检验员
OQC检验员
仓库
保安
1、商务部根据出货计划安排，在OA上公布具体出货明细。
2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC共同签名确认。
3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。
4、OQC根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。
5、OQC检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。
6、OQC检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草—详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制程序》。
7、仓管员在得到OQC检验员确认货物合格之后，尽快装箱发货，不得以各种理由推迟发货。
8、该批产品在厂门检查，保安人员须确认《发货单》上具备可识别的OQC人员的签名，否则不得放行出货。
《发货单》
《销售出库单》
《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》
《不合格品控制程序》、《HOLD单》、《重工作业程序》、《重工单》
出货检验规范
出货检验规范建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。
一、职责1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。
2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定。
3)营销部负责产品出货前的检验通知。
4)仓库负责产品出货检验工作的配合。
5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。
二、检验控制流程1)产品入库前/出货检验实施：①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。
（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间）②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符。
③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。
④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。
⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时，检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良标识待处理。
⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。
⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《产品检验报告》中。
⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控，一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果。
⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破损，出货标贴或警示标识是否醒目等，所有工作完成后方可出货。
⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。
2)库存品出货检验实施：①仓库接到销售部出货通知后通知生产部，要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区，挂上“待检”牌待检，同时并向品质部报检。
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7、仓管员在得到OQC检验员确认货物合格之后，尽快装箱发货，不得以各种理由推迟发货。
8、该批产品在厂门检查，保安人员须确认《发货单》上具备可识别的OQC人员的签名，否则不得放行出货。
《发货单》
《销售出库单》
《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》
《不合格品控制程序》、《HOLD单》、《重工作业程序》、《重工单》
流程
责任部门
工作内容
相关文件/表单
商务部
商务部、仓库
仓库
OQC检验员
OQC检验员
OQC检验员
仓库
保安
1、商务部根据出货计划安排，在OA上公布具体出货明细。
2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC共同签名确认。
3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。
4、OQC根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。
5、OQC检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。
6、OQC检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草—详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制程序》。