出货计划表单

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与表格大全

第一章研发管理制度与表格YFGL-01-01设计和开发控制程序设计和开发控制程序1目的对新产品设计和开发的全过程进行控制，确保新产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。

2于适用范围适用于对本厂新产品设计和开发全过程的控制，包括定型产品的技术改进等。

职责：技术部：负责设计和开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和开发的策划、确定设计和开发的输入、输出、评审、验证、确认更改和负责新产品的检验和试验。

研发部经理：负责拟制及下达项目建议书、设计和开发任务书，设计开发方案、设计开发计划书、设计和开发评审、设计和开发验证报告和试产报告。

营销部：负责根据市场调查或分析，提供市场信息及新产品动向，负责所需物料的采购。

生产车间：负责新产品的试制和生产。

4.工作程序设计和开发策划4.1.1 设计和开发项目的来源（1）营销部与顾客签订的新产品合同或技术协议，根据主管副总批准的相应《合同评审表》，研发部经理提出《项目建议书》报主管副总审核，副总批准后，由研发部经理向产品开发责任人下达《设计开发任务书》，并实施。

（2）研发部根据市场调研或分析提出有关新产品《项目建议书》，经主管副总审核后，报总经理批准由开发经理向产品开发责任人下达《设计开发任务书》。

（3）研发部根据技术革新需要，提交《项目建议书》，经主管副总审核后，报总经理批准。

由研发部经理向产品开发责任人下达《设计开发任务书》，产品开发负责人实施技术革新项目。

4.1.2 研发部经理根据上述项目来源，确定项目负责人，将设计和开发策划的输出转化为《设计开发方案》和《设计开发计划书》。

计划书内容包括：（1）设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容。

（2）各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位。

（3）资源配置需求，如：人员、信息、设施、资金保证等及其它相关内容。

4.1.3设计和开发策划的输出文件将随着设计和开发的进展，在适当时予以修订，应按《文件控制程序》的规定进行。

出货检验控制程序(含表格)

出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。

2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。

3.0定义：无。

4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。

4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。

4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。

5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。

5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。

5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。

5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。

出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。

如有客户要求，则按客户要求标准进行。

5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。

5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。

5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。

具体依照《品质异常处理流程》执行。

不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。

具体依照《检试验管理程序》执行。

5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。

如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。

TMQP-002《生产管控流程》

5.10.2.PMC需根据车间提供的《生产日报表》及时更新《生产进度跟踪表》，共享在网络上，供其它部门查询订单的生产进度，当整个订单完成时，PMC及时通知销售安排出货，销售有指定出货日期的，由PMC重点跟踪并协调。
5.11.品质部：负责公司生产全过程的品质监控。
5.11.1.负责车间产品的首样确认，未经过品质首样确认安排生产的，车间主管每批次罚50元，如造成报废损失的，另按《车间质量管理规定》处理，追究车间管责任。
1.目的
为规范生产运作程序，使产销得到合理的协调及安排，提高工作效率、降低库存和生产成本，以满足客户订单要求，特制定本程序。
2.范围
本公司生产运作体系。
3.定义
3.1.《客户订单》由销售部发出，至PMC部作生产安排依据。
3.2.《生产月计划》《周生产计划》由PMC部发出，至生产部作制造、领、退、补料依据，至仓库作发料依据。
5.7.3.五金车间/注塑车间，接《周生产计划》后，由车间主管按周计划顺序制定日生产计划，至少提前一天准备好图纸，模具、设备，人员，保障生产过程的顺畅，本周计划内的不同订单相同物件可同批次生产，严禁擅自安排未在本周计划内的生产任务，如车间主管提议更改生产计划的，必须经PMC确认后方可执行，否则追究车间主管责任。
5.8.3.各生产车间须在当日停产前，必须将已经品管部检验合格的产品全部入库。产品入仓依照《成品进仓作业流程》作业。
5.8.4.仓库日常管理参照《仓库管理制度》实行
5.9.生产异常处理
5.9.1.在生产过程中若出现超两小时仍无法解决的生产、品质异常或机器设备故障等情况时，生产车间以《生产异常处理报告》的方式通知PMC部。由PMC部在半小时内组织相关部门，召开“生产异常协调会”议定解决办法，若影响订单交期时，则须同销售部作交期协调。

PMC职能介绍

PMC职能简介
瑞洲科技制造中心
目录
一、PMC组织结构图；二、PMC功能；三、PMC岗位职责；四、PMC考核指标；五、PMC工作流程；六、PMC表单、记录。
一、PMC组织结构图
二、PMC功能-PC
• PC: 1. 全局生产任务的筹划。 2. 弹性的计划，合理的调度。 3. 及时沟通，掌控第一时间信息。 4. 协调各部门合作，保证按时出货。
品所需的库存供给； 3、及时准确录入采购物品的入货信息、退货信息及库存信息，报送财务部和生
产部； 4、及时准确录入产品入库、出库及库存台账，送生产部和财务部； 5、组织对仓库人员培训，保证材料库及成品库的仓储环境，确保库存产品或材
料的材质不变，确保仓库数据正确无误； 6、制定并实施材料库及成品库的管理制度和管理方法； 7、审核、制定公司成品日出货报表递交财务进行对账； 8、负责仓库5S工作开展及执行情况分析； 9、负责原料库存的控制，物控成本的控制及管理，呆废料的控制处理。 10、完成上级交办的其他工作。
PMC表单、记录-仓库
仓库： 1. 进仓单； 2. 领料单； 3. 退货单；
谢谢大家！
统; 3. 负责原料库存的控制，物控成本的控制及
管理，呆废料的控制处理。
三、PMC岗位职责-PC
• PC岗位职责： 1. 负责接收业务部传递的客户订单及相关资料，接收部门联络单；
2. 负责对所接订单进行审核，如有需要组织相关部门进行相关评审。发现有误，及时与业务部进行沟通解决。
3. 核查成品仓库存，车间在制品数量，订单数量减去成品、在制品库存数量，即为需安排生产数量。
讯； 10. 监控采购部的工作，使物料按期按时按量回来； 11. 监控物料在生产现场的使用情况； 12. 配合横向各部门做好相关配套工作； 13. 参于重大物料浪费事故处理；参与采购供应链的评估、及采购成本控制。 14. 根据生产用料情况发现异常必须及时上报经理。

生产型工厂各部门操作规范和表格模板单

工厂表单目录
6、生产物料检验说明
7、生产物料特采作业
精心整理
流程
8、生产物料特采作业
15、特别领料单
精心整理
16、领料单（一）
17、领用单（二）
25、成品入库流程说明
精心整理
26、物料出库管理流程
27、原材料出库流程说明
35、仓库材料日报表
精心整理
36、库存控制表
37、计件工资控制表
精心整理
精心整理
交货期变更通知单
通知单位：年月日
生产指令单
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
生产物料特采作业流程
精心整理
生产物料领用流程说明
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
.进料检验记录表
精心整理
特别领料单
编号：日期：
精心整理
领用部门：日期：
精心整理
精心整理
仓管员：品管员：补料员：
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
2.物料出库管理流程
原材料出库流程说明
精心整理
精心整理
精心整理
物资仓储管理流程
物资仓储管理流程说明
精心整理
精心整理
精心整理
7.物料入库日报表
编号：入库日期：年月日
审核：
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理。

电子厂bom清单模板

电子厂bom清单模板篇一：研发交付工厂文件清单确认表研发交付生产文件清单确认表产品项目名称：评审日期: NO:文件编号：TD-002/A 保存期限：2年篇二：CQC工厂检查文件记录清单德信诚培训网CQC工厂检查文件记录清单程序文件：（一）认证标志的保管使用控制程序；需要修订（二）产品变更控制程序；（三）文件和资料控制程序；（四）质量记录控制程序；（五）供应商选择评定和日常管理程序；需要修订（六）关键元器件和材料的检验或验证程序；需要修订（七）关键元器件和材料的定期确认检验程序；需要修订（八）生产设备维护保养制度；需要修订（九）例行检验和确认检验程序；需要修订（十）不合格品控制程序；（十一）内部质量审核程序；（十二）与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系；三阶文件：1）BOM表、工艺作业指导书(列出主要生产过程，并识别出关键工序, 如焊接、装配等)、2）检验标准：原材料检验标准、成品检验标准3）仪器设备操作规程；保养计划、点检记录4）管理制度等:车间制度、及公司规章制度记录：（一）对供应商进行选择、评定和日常管理的记录；1）供应商选择与评定程序文件或者规范，以及评定审核计划；2）完整的合格供应商目录清单，需要经过审批；3）口头上对于采购工作的询问（二）关键元器件和材料的进货检验/验证记录及供货商提供的合格证明；1）供应商提供的出厂或者出货检验报告；或者供应商获得的第三方认证机构颁发的有效证书；（三）产品例行检验和确认检验记录；记录表单（四）检验和试验设备定期进行校准或检定的记录；1）设备、仪器点检表；2）外校证书或计划（五）例行检验和确认检验设备运行检查的记录；1）设备、仪器点检表；2）校验计划；设备保养规范或者计划（六）不合格品的处置记录；1）存放区域、标识、隔离、评审、处置、记录、返修、返工、报废品2）返工返修后产品是否可追溯（七）内部审核的记录；1）内审计划（包括计划、内审报告、不符合项报告、检查记录、一致性控制、纠正措施、顾客投诉）、2）内审总结报告（八）顾客投诉及采取纠正措施的记录；1）顾客投诉清单2）纠正措施（处理方式，分析记录、回复的报告等）（九）零部件定期确认检验记录；1）程序文件要包含：检验项目、技术要求、频次、放行准则等。

入库作业计划表

入库作业计划一、货物分类根据物动量进行abc分类，如图一6.93201e+12山地玫瑰蒸馏果酒90 90 90 90 70 70 30 30 20 0.50% 0.50% 0.50% 0.50% 0.39% 0.39% 0.17% 0.17% 0.11%出库量（箱）周转率 5750 3100 2210 1470 890 680 500 400 340 270 260 240 200 190180 130 120 110 100 90 9032.12% 17.32% 12.35% 8.21% 4.97% 3.80% 2.79% 2.23% 1.90% 1.51% 1.45% 1.34% 1.12%1.06% 1.01% 0.73% 0.67% 0.61% 0.56% 0.50% 0.50%累计周转率32.12% 49.44% 61.79% 70.00% 74.97% 78.77% 81.56% 83.80% 85.70% 87.21% 88.66%90.00% 91.12% 92.18% 93.18% 93.91% 94.58% 95.20% 95.75% 96.26% 96.76% 97.26% 97.77%98.27% 98.77% 99.16% 99.55% 99.72% 99.89% 100.00%c b a可知小师傅方便面归属于a类货物，诚诚油炸花生仁归属于b类货物，沃尔特舒汽车维修专用工具归属于c类货物。

二、货物组托(一)小师傅方便面组托平面图：重叠式堆垛奇数层偶数层0.595m 6箱/层，共三层，共需要两个托盘。

（二）诚诚油炸花生仁：重叠式堆垛奇数层0.395m偶数层0.395m12箱/层，共两层，需要一个托盘。

（三）沃尔特舒汽车维修专用工具：压缝式奇数层偶数层12箱/层，两层，共需两个托盘。

三、货位信息篇二：入库作业操作步骤入库作业步骤1入库订单1.1点击【订单管理/入库计划】进入入库计划页面;1.2点击【新增】按钮，进入到新增页面: 1.4点击增加货品：加入计划入库的物料信息;说明ca:1、计划单号：该项为必输项；2、客户名称：该项为必输项；3、计划入库日期：该项为必输项；4、备注：该项可以为空；1.5保存入库计划信息：（如上图）完成增加货品操作以后，点击【保存】按钮，保存入库计划。

出货检验作业指导书

规范出货成品检验，防止不合格品的流出，特制订本作业指导书。

2.0范围：适用于机电科技事业部所有成品出货的检验作业。

3.0权责：3.1 业务：成品出货前的检验通知。

3.2 Q A：成品出货前的检验执行以及不合品的跟进处理。

4.0定义：（无）5.0作业规定：5.1 生产部门根据「订单计划明细表」上的交货日期必须提前1天把需出货产品物料生产完成转入品管“成品待检区”。

5.2 QA根据「订单计划明细表」上的交货日期提前1天要对出货的产品物料进行出货检验，检验完成的产品物料转入待出货区。

5.3 检验标准：订单要求、工程图纸、检验规范、实配样板(含配件部分)。

5.4 QA根据客户订单或产品规格，确定抽样计划(MIL-STD-105E(Ⅱ)，AQL值：CR=0；MAJ=0.65；MIN=1.0)，对出货产品品质进行检验，检验内容包括：5.4.1外观检查：检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍；产品是否变形，受损；配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失；颜色色差是否一致；倒角棱边是否均匀一致。

5.4.2 尺寸检测：产品尺寸是否符合公差要求；未注公差按自由公差表要求进行检验。

5.4.3 性能检测：订单相关性能要求是否满足。

5.4.4 产品包装和标识的检查：5.4.4.1 检查产品的包装方式，包装数量，包装材料的使用；单箱装数是否符合要求；5.4.4.2 标识纸的粘贴位置，书写内容是符合要求；6.0 判定及处理：6.1 成品检验合格后，QA填写「出货检验报告」经组长审核主管核准后内部存底备查。

6.2 成品检验过程发现不合格时，立刻上报处理并将本批次的物料进行隔离，若判定要求全检,即对此批次所有物料进行全检，并将所有不合格品进行隔离标识。

6.3 批量全检后所产生的不良品如果不良率在1%以下即开出「物料异常处理单」进行处理；如果不良率超出1%范围时,应马上开出「品质异常处理报告」交主管召集相关部门人员检讨解决。

6.4 在各部门人员商讨确实可以让步放行时,由责任部门开出「特釆申请单」经各部门签名确认后提交给经理进行最终定。

PMC工作流程图

PMC工作流程图
序
号
流程责任人表单作业内容
1 业务《业务销售
订单》
业务根据客户需求下销售订单
2
PMC/采购部/
工程部《物料需求
计划》
订单评审:并确认采购以及工程部
回复的物料交期以及工装筹备期
（bom、图纸结构、软件性能）；
PMC根据《业务销售订单》，编制《物
料需求计划》。

3 PMC/生产部《周生产计
划》
PMC/生产部根据物料交期以及生产
状况制定
4 PMC/生产部《日生产计
划》
PMC/生产部根据物料交期以及生产
状况制定《日生产计划》，并回复业
务交期；
进行实物备料（三天）
5 PMC/各部门《生产订单
统计表》
PMC对生产进度进行跟进，如有异常
与有关部门进行协调处理
6
生产部/PMC/
业务部《成品出货
计划》
PMC根据生产进度以及交期，编制
《成品出货计划》并通知采购出货
订单要求
出货订单评审
编制《物料需求
计划》
周生产计划日生产计划生产跟进周账面备料划
实物备料（三天）
两小时更新看板
NG OK。

成品出货检验报告模板

成品出货检验报告
验货日期：
客户名称
订单编号
订单数量
生产日期
抽检数量
编号
出货数量抽样标准序号
公司型号规格
客户型号规格
MIL-STD-105E 一次抽样计划表
允收标准
尺寸/性能II级，允许水平：0.25 外观II级，允许水平：气性能
3-3：芯片不得存在发黑现像
检验方式：
3-4：产品其波长或色温以及箱号符号客户要求
抽检全检
检验结果：合格不合格
检验员
表单号：QCF-0003-
审核
批准
品质状况描述
结论
1-1：产品表面平整、无异物
1
外观检查
1-2：产品线材无破损、无漏线、交叉
1-3：产品贴胶、无歪斜、规格符合要求
2-1：符合产品长度规格
2
尺寸规格与包装
2-2：产品标签符合客户要求
2-3：包装方式与数量与客户要求一致
3-1：额定电压下电流参数符合要求
3-2：产品发光、无色差、色弱、死灯、无频闪等

PMC部门需掌控各部门表单汇总

PMC需掌控的各部门表单汇总
环节计划链
物料链品质链技术链生产链
预期效果
1、缩短产品周期
2、客户满意度
1、降低物料周转天数
2、减少库存 3、降低损耗
1、品质异常快速响应
2、品质不良数据按PO统计
1、资料的及时与准时
2、异常的快速处理
3、产前准备
1、生产信息准确、及时
2、按时、按量、保质完成生
业务部
每天8：00前更新完每天一次
每周四15：30
每周一次
业务部每日17：00
每天一次
PMC部每日15：00
每天一次
PMC部 PMC部
每日10：00 每日10：00
每天一次每天一次
PMC部新产品
不定时
仓库
每日10：00
每天一次
PMC部每天下班前
每天一次
PMC/生产每天10：00
每天一次
1 来料不良统计表
2 制程异常统计表
3 成品检验不良统计表
4 客诉统计
5 退货统计 1 BOM表 2 作业指导书 3 标准产能表 4 设备异常统计表 5 工装夹具统计表 6 ECN变更 1 生产日报表
2 每小时效率统计表
3 异常统计表
4 工序交接表
5 每日入库统计表
统计单位
完成时间
提交频率
指标
业务部业务部
品质/生产发料不良时
不定时
生产
不定时
不定时
采购
新物料
不定时
仓库
每天9点/12点/19点每天三次
仓库
每天9点/12点/18点每天三次
品质
发现不良

过程策划一览表

7.生产率目标、过程能力变更记录
目标及以往开发经验
研发部
客户产品按照最优流程进行生产
1、新产品批量投产技术保证能力
2、客户一次确认样板通过率： 1）核心客户 2）一般客户
1、新产品批量投产技术保证能力=符合量产要求的新产品数量 / 新产品总数*100% 2 、客户一次确认样板通过率=客户一次确认
按时交付材料次数/ 当
1、材料交付及时率 2、材料交付合格率
月计划交付总数×
100％
2、
材料交付合格率=IQC
实际检验合格数/ 当月
计划交付总数×100％
1.测量设备档案
S5
监视和测量设备管理过程
2.测量设备校验计划 3.测量系统分析计划 4.相关国家基准
5.以往的评价记录
1.检定/校准记录 2.外部校准证书 3.外部实验室资格证 4.合格的测量器具 5.试验/测试记录
5.满足交货计划的合格产
品 6.产品标识标签
7.工装清单
8.检
验记录和报告
9相关方财产登记
资源
责任部门
客户期望
绩效指标设定
过程监测方法监督机制计算方法
生产设备、测试设备、物料
生产部
准时交付合生产计划及时准确格产品率
及时率×40％ + 准确率 ×60％ 1）及时率＝1－延迟下单次数/月下单总数× 100％ 2）准确率＝1－错误下单次数/月下单总数× 100％
一次产品交验合格率
一次产品交验合格率 =QA抽样合格总数/总
抽样数量×100％
S7
不合格品过程
1.材料/半成品/产品检验不
合格记录
1.被标识区分的不合格品

PMC管理培训-附表格(1)

产能计划步骤
1、依产品别、制程别计算出产能； 2、依机械（人员）别、制程别作产能合计
； 3、进行产能、能力的比较、分析； 4、对产能、能力进行调整，使之一致。
个别订货生产计划程序
订单生产计划物料管制记录
存量记录途程计划
产能产能调整日程计划
生产计划内容及订立依据
销售别、产品别生产计划表
（产能）及适当开工率； 3、作为物料采购的基准依据； 4、将重要的产品或物料的库存量维持在适
当水平； 5、对长期的增产计划，作人员与机械设备
补充的安排。
生产计划的用途
1、物料需求计划的依据； 2、产能需求计划的依据； 3、其他相关计划的制定依据。
生产计划的种类
生产计划的内容
1、生产什么东西—产品名称、零件名称； 2、生产多少—数量或重量； 3、在哪里生产—部门、单位； 4、要求什么时候完成—期间、交期；
基准日程—日程计划的标准
一、基准日程的目的基准日程是为使作业能按预定日完
成，应该要在何时开工、何时进行、何时完工的一种标准。这是一种日程标准。标准地确定自订货至加工，最终成品形成为止所需的工作日数。
基准日程表
开始日
完工日
生产异常对策
所谓的生产异常，是指因订单变更、交期变更及制造异常、机械故障等因素造成产品品质、数量、交期脱离原先计划预定等现象。
⑶标准工时等。
基准。
材料、零件计划的标准 ⑴零件构成表及零件表； ⑵安排分区、供给分区； ⑶批量大小、产出率
日程计划的标准 ⑴基准日程表‘； ⑵加工及装配批量
拟定库存计划的标准 ⑴库存管理分区； ⑵订购周期； ⑶订购点、订购量； ⑷安全库存、最高库存、最低库存。

企业产品配送运输管理表单与流程模板

企业产品配送运输管理表单与流程模板一、运输管理工具表单（一）货物运输通知单编号：通知日期：年月日客户名称联系电话地址运输货品列表货品名称规格数量单价金额备注中文英文金额总计人民币（大写）万仟佰拾元整运输要求1．交货日期：自签订本单后天内或年月日以前2．交货地点：3．交货单号码：4．发票号码：通知人员签字运输主管签字运输人员签字（二）汽车货物运输单开票单位（盖章）：开票人：承运驾驶员：填写日期：托运人地址电话发货人地址电话收货人地址电话付货人地址电话约定起运时间约定到达时间运输工具装货地点卸货地点计费里程品名及规格包装形式件数体积：长×宽×高（厘米）件重（千克）重量（吨）保险、保价价格货物等级计费项目运费装卸费合计金额人民币万仟佰拾元整托运记载事项付款人银行账号承运人记载事项承运人银行账号托运人签章：承运人签章：年月日年月日（三）交运物品清单表发站：运单号码：货件编号包装详细内容件数或尺寸重量价值（元）物品名称材质新旧程度托运人盖章或签字：填写日期：年月日（四）货物运输记录表运输起点运输终点运输起止时间年月日时至年月日时逾期时间（天）逾期罚款运输里程（公里）运输重量（吨）短损情况（吨）公路铁路海运空运运输费用获赔金额装卸费用报损金额承运者签字备注（五）货物运输月报表填表人：填写日期：年月日运输类别实际工作天数输送来回次数输送个数输送重量输送距离移动率单位作业量（六）车辆使用申请表填表人：日期：年月日使用时间自月日时分至月日时分使用目的目的地用车日志开车前检查车辆四周刮伤□有□无后视镜□有□无胎压□正常□不正常爆裂□有□无备胎及千斤顶□有□无车底漏水□是□否漏机油□是□否引擎机油□适量□不足（补充）冷却水量□适量□不足（补充）驾驶座喇叭□佳□不佳灯类□佳□不佳雨刷□佳□不佳指针所示距离出发回到公司自公里至公里，计公里日时分日时分补给机油、汽油机油升汽油升车辆启动后查出异状□有□无（七）运输派车通知单客户名称需车时间年月日时分需车类型预计返回年月日时分司机及送货人员需车事由目的地货品名称及规格数量客户验收意见：客户签名：日期：年月日出入公司时间出：年月日时分门卫签字入：年月日时分门卫签字（八）车辆调度登记表日期发出时刻调度命令调度员姓名传达人姓名接受命令人姓名阅读时刻（签名）编号受令及抄知处所任务（九）车辆事故报告表报告时间：事故发生时间年月日时分事故发生地点事故发生车辆牌号事故发生种类1．人车相撞（□轻伤□住院□重伤□病危□死亡）2．车辆本身（□颠覆□冲撞□冲出路外□零件损坏□其他）3．车辆间相撞（□擦撞□追撞□冲撞□其他）事故发生车辆情况驾驶员姓名车辆同行人员见证人员姓名当事人对方姓名个人车辆所属部门姓名司机姓名车种及年份个人住址公司名称证件号码证件号码联系方式驾照号码联系方式车种及年份保险公司个人情况说明车牌号码保险单号驾照号码损失金额明细损失金额备注（十）车辆保养维修记录表年度：日期保养/维修项目原因所花费用保养前路码表数经手人（签字）主管（签字）二、运输管理工作流程（一）货物发运工作流程否制订运输计划运输准备组织运输开始配送部根据物流合同拟定运输计划和方案配送部凭提货单提取货物，仓储部出货并填写货物运送单结束配送部开具提货单，报配送经理审批后，通知仓储部准备货物配送部检查运输工具，调度车辆，安排驾驶员配送部组织发货，填写发货单配送部组织运输配送经理审批是（二）货物中转工作流程是接受中转任务接收中转货物发运中转货物开始中转站接受货物中转任务后，拟定接货方案结束配送部将货物运至中转站中转站组织运输，将货物运至目的地客户验收货物中转站组织对货物进行验收中转站通知客户取货无误否在验收单上签字确认核对、确认问题（一）装卸搬运费用报表编号：填写日期：年月日部门人事费折旧费材料费修缮费动力及燃料费其他小计搬运费合计日搬运吨数每吨搬运价格小计（二）货物中转记录表中转站：填写日期：年月日托运单位承运单位接收货物日期年月日货物起运地转发货物日期年月日货物目的地货物名称货物类别货物数量×单价货物金额中转情况记录（一）货物中转装卸搬运工作流程接受装卸搬运任务装卸搬运作业整理搬运作业现场开始配送部组织发运，将货物运至中转站结束搬运作业组根据搬运方案，将货物卸下，搬运至转运车辆装运处搬运作业组接受装卸搬运任务，制订具体方案搬运作业组将卸下货物装进转运车辆配送部组织二次发运，将货物运至目的地搬运作业组清理清扫作业现场（二）货物仓储装卸搬运工作流程是否接受装卸搬运任务卸货搬运作业入库出库检查装货搬运作业开始配送部组织运输，将货物运至仓储部仓储部接受装卸搬运任务，制订装卸搬运计划仓储部根据搬运方案，组织卸货，并搬运至仓库仓储部对入库货物进行检查核对仓储部对所需货物进行检出、分离仓储部对出库货物进行出库检查仓储部组织对货物的装车配送部组织对货物的运输结束部门经理审批五、配送与配送中心管理工具表单（一）月度配送计划表年月日期货物名称品种规格数量送达地运输要求装卸要求送货时间备注123……（二）配送业务订货单订货单编号：订货日期：供货人名称接货人名称交货日期供货人地址接货人地址交货地点供货人联系方式接货人联系方式付款条件配送货物信息货物名称货物规格货物单位货物数量备注填写人员：审核人员：（三）配送货物调运单填表人：填写日期：年月日拨货单位地址电话收货单位地址电话拨货通知单号码日期核定退货文号号码日期运输工具承运人运出日期车号押运人到达日期货物编号货物名称规格单位应拨数量实拨数量实收数量单价总价包装备注发货人发货主管复核收货人收货主管复核（四）配送成品交运单交运日期：年月日本单编号：客户名称交货地点卡别正常或取消N正常L取消异动代号及原因FA代加工；GS冲销预收款；FB发票属发货库；HQ样品赠送；GB调拨；CG预收款；HT送厂外加工发货库收货库公司客户编号销售别发票号码生产通知单产品编号产品名称规格单位数量单价金额备注号码项次客户签收签收日期年月日（五）配送中心拣货单拣货单编号：订单编号：用户名称地址电话出货日期出货货位号拣货日期年月日至年月日拣货人核查时间年月日至年月日核查人序号储位号码商品名称规格型号商品编码包装单位数量备注箱整托盘单件备注托运人（签章）日期：年月日承运人（签章）日期：年月日（六）配送效率调查表填表人：填表日期：年月日调查项目进货验货保管分拣加工分类集货装车作业数量作业人员作业时间作业场所设备数量六、配送与配送中心管理工作流程（一）备货作业管理工作流程否制订进货计划验收货物货物入库处理开始结束供应商将货物送达配送货物储存地仓储部协助组织卸货，对货物进行分类仓储部进行货物入库处理，整理进货信息仓储部根据货物订单，核对货物单据和信息仓储部对货物进行验收，办理相关手续报配送经理审批是配送部根据客户订单及货物库存情况，制订进货作业计划（二）配送作业管理工作流程是否是制订配送计划准备配送组织配送完成配送接到客户订单后，配送部制订配送计划配送部根据配送计划，进行运输车辆调度及货物配装配送部组织人员与仓储部门人员按照订单进行分货、配货检查和包装配送部组织对货物的运输货物配送人员将货物运至目的地货物配送人员与接货人员办理交接手续，并协助卸货货物配送人员带回所退（换）货物，并办理相关手续结束部门经理审批总经理审批开始（三）配送中心筹划准备工作流程配送中心建设立项配送中心经营定位配送中心选址完成配送中心筹划开始配送部根据公司业务发展情况，提出建设配送中心设想筹建领导小组根据配送中心功能、配送货物及配送区域对其进行经营定位公司根据配送中心立项成立配送中心筹建领导小组筹建领导小组通过外部条件论证及内部业务分析，确定配送中心地址筹建领导小组确定配送中心的储运单位规划、运转能力规划结束筹建领导小组对已选地址、运输量、库存量、各项费用及成本进行预测分析筹建领导小组递交筹划准备报告，并组织配送中心开工建设报总经理审批是。

生产计划管控表单-范本模板

（2）各车间领班根据当天生产情况填写实际完成数量，如所生产的产品不在车间生产工序日计划表内，车间领班必须详细填写计划外生产的产品明细
(3)此表由车间领班在每天8：30分前上交车间主任，车间主任审核签字后在9：00前交计划物控部
（4）此表填写必须工整、规范，字迹清晰，所要填写的内容不得有空白
制约
（1）车间主任对车间领班是否按规定上交、填写车间生产工序日计划表进行检查
（3）此单一式三联,由交接双方在交接时当即签名确认,交接部门收回第一联白联,接收部门留存第二联红联，第三联黄联交财务,交接部门主管审核后交部门文员处存档
制约：由部门/班组/交接双方相互监督检查,稽核部门不定时作抽查
责任：每漏填错填一项者，乐捐2元/次，如有不执行者，主管及以上级发现一次,将对责任人予以双倍处罚
（3）此表由车间领班在每天8：30前上交至车间主任，车间主任审核签名后在9:00前交计划物控部
（4）此表填写必须工整、规范，字迹清晰，所要填写的内容不得有空白
制约
（1）车间主任对车间领班是否按规定上交、填写车间生产工序日计划报表进行检查
(2)计划物控部对车间主任是否按时上交车间生产工序日计划报表进行检查
表1—15车间生产工序滚动日计划报表
车间：班组:计划日期：3月15日
序号
下单
日期
客户
类别
单号
型号
颜色
订单数量（套）
部件
名称
计划数量
实际完成数量
计划达成率
备注
16日
17日
18日
标准
(1）此表由计划物控部在每天16：30按时下发至各车间，由车间主任下发给各班组
（2）各车间领班根据当天生产情况填写实际完成数量，如所生产的产品不在车间生产工序日计划报表内，车间领班必须详细填写计划外生产的产品明细