精益生产基础培训课件.pptx
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《精益生产培训》ppt课件
团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
精益生产培训课件PPTpptx
通过流动与平准化，企业可以减少库存、降低成本、提高生产效率，同时更好地满 足客户需求。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
精益生产基础培训课件
持续改进研讨会
持
续
定期组织研讨会，分享
改
改进成果和经验，推动
进
持续改进。
研
讨
会
分
深入剖析成功案例与失
享 改
败案例，总结经验教训
进
。
案
例
分
析
成
成立跨部门、跨职能的
功
改进小组，推动持续改
与
进的实施。
失
败
原
因
制
让员工分享自己所在部
定 改
门或团队的改进成果和
进
经验。
计
划
建
立
根据分析结果，制定针
改
对性的改进计划。
确保设备处于良好状态，减少换 模过程中的故障。
单元化生产
设计高效的生产单元
根据产品特性和工艺要求，合 理划分生产单元。
强化员工技能培训
让员工熟悉多岗位操作，提高 工作效率。
单元化生产
将生产线划分为独立的单元， 以提料在单元之间顺畅流动 ，减少运输时间和成本。
建立快速反馈机制
起源
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效 益。
发展
随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为一种广泛应用的制造管理方 式，被众多企业采纳和实践。同时，精益生产也在不断发展和完善，以适应不 断变化的市场需求和技术创新。
02
精益生产的核心原则
价值流分析
总结词
价值流分析是识别和优化产品或服务从原材料到最终客户全过程中所有活动的关 键工具。
总结词
持续改进文化建立，推动企业不断发展和创新
详细描述
某物流企业为了推动不断发展和创新，建立了持续改进的文化。通过鼓励员工提 出改进意见和建议，企业不断优化流程和提高运营效率。同时，企业还加强了与 客户的沟通和合作，实现了整体服务水平的提升和客户满意度的提高。
《精益生产基础原》课件
流动制造
01
02
03
流动制造
通过采用拉动系统、单件 流等生产方式，实现生产 过程中的物料需求指令，实现按需 生产和减少在制品库存。
单件流
追求生产过程中的单件流 动，减少等待和搬运浪费 ，提高生产效率。
完美流程
完美流程
追求生产流程的完美化， 通过不断改进和优化，消 除浪费和降低成本。
解决方案
针对这些挑战，企业可以采取一系列的解决方案，如加强培训和宣传、优化资源 配置、引进先进技术等。这些解决方案有助于克服实施精益生产过程中的障碍， 确保企业能够顺利实现精益生产的目标。
对未来精益生产的展望
未来趋势
随着科技的不断进步和市场环境的变化，精 益生产将会继续发展并呈现出新的趋势。例 如，数字化和智能化技术的应用将进一步提 高生产效率和灵活性；可持续发展将成为企 业追求的重要目标；供应链协同和全球化的 趋势将要求企业更加注重跨组织的协作和共 赢。
整理
将工作场所内的物品进行分类， 保留需要的物品，移除不需要的 物品，使工作场所变得整洁有序 。
素养
培养员工良好的工作习惯和职业 素养，提高工作效率和品质意识 。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间 、提高生产效率的精益工具。
通过减少换模时间，可以降低 生产成本、提高设备利用率和 灵活性，满足多品种、小批量 的生产需求。
总结词
快速换模技术应用，提高生产效率和灵活性
详细描述
某电子制造企业通过引入快速换模技术，缩短换模时间，提高生产效率。同时 ，采用标准作业和作业研究，优化生产流程，减少生产浪费。这种灵活性使得 企业能够快速应对市场变化和客户需求。
案例三：某机械制造企业的价值流图应用
总结词
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产基础培训课件
遵守规定。
激励机制
建立激励机制，对5S管理表 现优秀的员工给予奖励和表彰
，提高员工积极性。
持续改进
不断优化5S管理流程和方法 ，提高现场管理水平，实现持
续改进。
04
持续改进与PDCA循环
பைடு நூலகம்
持续改进的概念
持续改进的定义
持续改进是一种工作方法，它通 过不断优化和改进企业运营的各 个方面，以实现更高的效率和更
感谢您的观看
THANKS
03
5S管理
定义与目的
定义
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范和自律为主要内容的现场管理方法。
目的
通过实施5S管理，提高生产现场的效率、质量、安全和环保水平，降低生产成 本，提高企业竞争力。
5S的实践方法
整顿
对现场物品进行分 类、标识和定位， 使现场秩序井然。
规范
制定并执行现场管 理规范，确保现场 秩序和安全。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局的生产方式， 实现小批量、多品种的生产。
详细描述
单元化生产是将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局，实现小批量、多 品种的生产。这种生产方式可以快速响应市场需求，提高生产效率和灵活性。同 时，单元化生产还可以降低库存成本和减少浪费。
流程优化
根据价值流分析结果，优化流 程和资源配置，提高生产效率 和质量。
评估与反馈
对精益生产的实施效果进行评 估，及时调整实施计划，持续 改进。
02
价值流分析
定义与目的
定义
价值流分析是对企业生产活动中 各环节的价值流动过程进行细致 、全面的分析，以帮助企业识别 出浪费的根源和改进点。
激励机制
建立激励机制，对5S管理表 现优秀的员工给予奖励和表彰
，提高员工积极性。
持续改进
不断优化5S管理流程和方法 ，提高现场管理水平，实现持
续改进。
04
持续改进与PDCA循环
பைடு நூலகம்
持续改进的概念
持续改进的定义
持续改进是一种工作方法，它通 过不断优化和改进企业运营的各 个方面，以实现更高的效率和更
感谢您的观看
THANKS
03
5S管理
定义与目的
定义
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范和自律为主要内容的现场管理方法。
目的
通过实施5S管理，提高生产现场的效率、质量、安全和环保水平，降低生产成 本，提高企业竞争力。
5S的实践方法
整顿
对现场物品进行分 类、标识和定位， 使现场秩序井然。
规范
制定并执行现场管 理规范，确保现场 秩序和安全。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局的生产方式， 实现小批量、多品种的生产。
详细描述
单元化生产是将生产设备、物料和人员按照工艺流程进行布局，实现小批量、多 品种的生产。这种生产方式可以快速响应市场需求，提高生产效率和灵活性。同 时，单元化生产还可以降低库存成本和减少浪费。
流程优化
根据价值流分析结果，优化流 程和资源配置，提高生产效率 和质量。
评估与反馈
对精益生产的实施效果进行评 估，及时调整实施计划，持续 改进。
02
价值流分析
定义与目的
定义
价值流分析是对企业生产活动中 各环节的价值流动过程进行细致 、全面的分析，以帮助企业识别 出浪费的根源和改进点。
精益生产基础知识PPT课件
23
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需 快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
第二十三页，共48页。
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed
生产多于所需 快于所需
24
第二十四页，共48页。
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety
+ Save
整理 Sort
整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize
素養/保持/自律 Sustain
+ 安全
+ 节约
8
第八页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
第九页，共48页。
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值：
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
第三页，共48页。
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
第四页，共48页。
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
价值流图绘制与改进
绘制价值流图
根据价值流分析结果，绘制企业价值 流图，直观展示各环节之间的关系和 现状。
改进策略制定
针对价值流图中的瓶颈和浪费环节， 制定相应的改进措施和方案。
5S管理实施与标准化
5S管理推行
在企业内部推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，提高现场管理水 平和效率。
标准化实施
精益生产的核心思想
01
02
03
04
价值流分析
识别并消除生产过程中的浪费 ，确保产品从供应商到客户的
过程是增值的。
流动与平衡
优化生产流程，确保产品在生 产过程中快速、顺畅地流动， 同时保持生产过程的平衡。
拉动系统
根据客户需求进行生产，采用 拉动系统实现准时化生产。
持续改进
不断寻求改进机会，通过不断 优化生产过程来提高效率、降
TPM有助于提高产品质量和生 产稳定性，降低生产成本。
TPM的实施需要制定详细的维 护计划和培训员工掌握维护技 能。
03
精益生产实施步骤
目标设定与价值流分析
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，包括降低成本、提高效率、 优化流程等。
价值流分析
对企业业务流程进行全面分析，识别价值流中的瓶颈和浪费 环节。
02
精益生产工具与技术
价值流图
价值流图是一种可视化工具，用于描 绘产品从原材料到最终客户手中的整 个过程。
价值流图有助于企业了解客户需求， 制定出更符合客户期望的生产计划。
通过价值流图，企业可以识别出过程 中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从 而优化流程，提高效率。
价值流图的应用范围广泛，适用于不 同规模和行业的企业。
01
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精选精益生产培训教材PPT144页
满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
《精益生产培训》课件
学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行，根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题，持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展，未来精益生产将 更加注重数字化转型，实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存，有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量：通过持续改进和关注细节，精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动，拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统，并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合，企业可 以更好地满足客户需求，并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一，它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，每个单元负责特定的产品或工序，以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化，将相似的工序集中到一个单元内，实现 标准化和专业化生产，同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性，降低生产成本，增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件
精益生产基础知识培训课件(PPT 56页)
•范围 •改善指引给出了公司内的改善活动所需的改善指导. •需要收集那些数据，做什么改善 •如何展现自己的成绩
New Challenge
Page 2
二、培训目标
• 为改善活动提供指引 • 为怎样填写改善表格提供指引 • 从事情的不同角度来做改善,然后达到目标 • 查看不同的改善例子 • 持续执行改善,时刻牢记改善的重要性
➢标准化（实施系统控制） 1. 列出系统，程序，规格中所不能预防此问题发生与流出的所有文件 （作业流程，程序文件，图纸，规格书，控制计划等）； 2. 依照新的作业方法及时更新、受控并发放相关的文件； 3. 水平展开，扩大改善范围； 4. 同时更新培训资料，组织培训。
➢对策的内容要详细，具体，语言要简练，通俗易懂；
➢要层次清晰，有先后，主次之分。
改善KAIZEN
New Challenge
Page 24
改善KAIZEN
6: 对策实施
➢依对策的先后与主次 1. 列出定下的措施并定出开始执行时间与计划完成时间； 2. 安排所需的资源（团队组长协调，公司高层支持）； 3. 分派责任：有负责人 4. 监督执行：要有确认人
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
加强客户关注
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved
Logistics 改进物流
New Challenge
Page 2
二、培训目标
• 为改善活动提供指引 • 为怎样填写改善表格提供指引 • 从事情的不同角度来做改善,然后达到目标 • 查看不同的改善例子 • 持续执行改善,时刻牢记改善的重要性
➢标准化（实施系统控制） 1. 列出系统，程序，规格中所不能预防此问题发生与流出的所有文件 （作业流程，程序文件，图纸，规格书，控制计划等）； 2. 依照新的作业方法及时更新、受控并发放相关的文件； 3. 水平展开，扩大改善范围； 4. 同时更新培训资料，组织培训。
➢对策的内容要详细，具体，语言要简练，通俗易懂；
➢要层次清晰，有先后，主次之分。
改善KAIZEN
New Challenge
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改善KAIZEN
6: 对策实施
➢依对策的先后与主次 1. 列出定下的措施并定出开始执行时间与计划完成时间； 2. 安排所需的资源（团队组长协调，公司高层支持）； 3. 分派责任：有负责人 4. 监督执行：要有确认人
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
加强客户关注
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved
Logistics 改进物流
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其他
责任人： 完成日期：计划：
实际：
10
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
第二步： Seiton 整顿
• 我们可以知道物品 放得太多或太少
• 物品很容易找到 并很容易拿到
S U P P L IE S
P 1N0 2 1 0 2
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必需 或不常用的东 西贴上标签
整理标签
1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动：
1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特轿车 厂（当时每天生产轿车7000辆），大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决方案， 经过30多年的努力，形成了完整的丰田生产系统，使日 本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世 界汽车总量的30%以上。日本经济的腾飞在很大程度上得 益于丰田生产系统。
设计和提供特定服务或产品，所需的人的工作、时间、空间 、工具和库存可以很快 下降一半，并由此继续不断取得进步 ，以便在几年之内再把投入减少一半。
-精益思维, Womack & Jones
7
Workplace Organization 现场组织管理
WHAT IS 5S (五常法)/6S / 7S……
TOOLS 准备工具 IMPLEMENT 付渚行动
12
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 4: Shitsuke清洁/展开 / 規範
12 10 8
12 10 8
12 10 8
锤子
扳手
螺丝刀
•习惯 •预防
13
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
பைடு நூலகம்
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
③流动
— 像开发的河流一样通畅流动；
④需求拉动 — 按需求生产； ⑤尽善尽美 — 没有任何事物是完美的需不断改进。
Step 5: Seiketsu 素養/保持/自律
Always follow the specified and Standardized procedures. 按规定和标准操作
将 5S 进行到底!！
14
Workplace Organization - Visual Aids 现场组织管理- 可视管理
Demand Pull
需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
6
With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现
➢ 制造周期——与大量生产方式下的工厂相比降低90% ➢ 到达客户手中的缺陷——减少 50% ➢ 废品率——降低 50% ➢ 所需人力资源——与大量生产方式下的工厂相比减至1/2 ➢ 新产品开发周期——可减至l／2 或2/3 ➢ 库存——可减至大量生产方式下一般水平的1／10 ➢ 工厂占用空间——可减至采用大量生产方式工厂的1/2
最终达到降低成本，改善质量， 缩短生产周期的目的。
5
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Idea！
作为自然小组的日常工作， 参与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实 施
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety + Save
整理 Sort 整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize 素養/保持/自律 Sustain
+ 安全 + 节约
8
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
Everything has its place and everything in its place
每件物品有指定的位置，
每件物品在它的位置上!
每个零件都有指定的 存放位置，什么东西 不在位置上，一目了然
TOOLS
因为有很好的 标记， 需要时很快就能找到 所要东西
15
Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与
LEAN MANUFACTURING BASIC TRAINING
精益生产基础培训
1
Lean – “精益” 釋義 精益：形容詞 無肉、少肉；少脂肪、無脂肪 不富裕 瘦身
2
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产起源于20世纪50年代日本丰田汽车公司的“丰 田生产系统（TPS）”，由大野耐一、新乡重夫、岩田良 树等人创造并完善。
从事工作的人员最了解其本职工作
在工作地点的所有层次上都需要作出决策 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
Who Moved My
Cheese?
“当变化由我们完成时，它
是令人激动的，而当它发 生到我们身上时，就是危 险的。”
16
Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与
10
1
P N9 2 49 2 4
10
1
5P 1 N6 5 1 6
10
1
M a x im u m M in im u m
11
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 3: Seiso 清掃
TARGETS 建立目标 ASSIGNMENTS 分配职责
METHODS 确定方法
其他
责任人： 完成日期：计划：
实际：
10
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
第二步： Seiton 整顿
• 我们可以知道物品 放得太多或太少
• 物品很容易找到 并很容易拿到
S U P P L IE S
P 1N0 2 1 0 2
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
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Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必需 或不常用的东 西贴上标签
整理标签
1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动：
1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特轿车 厂（当时每天生产轿车7000辆），大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决方案， 经过30多年的努力，形成了完整的丰田生产系统，使日 本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世 界汽车总量的30%以上。日本经济的腾飞在很大程度上得 益于丰田生产系统。
设计和提供特定服务或产品，所需的人的工作、时间、空间 、工具和库存可以很快 下降一半，并由此继续不断取得进步 ，以便在几年之内再把投入减少一半。
-精益思维, Womack & Jones
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Workplace Organization 现场组织管理
WHAT IS 5S (五常法)/6S / 7S……
TOOLS 准备工具 IMPLEMENT 付渚行动
12
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 4: Shitsuke清洁/展开 / 規範
12 10 8
12 10 8
12 10 8
锤子
扳手
螺丝刀
•习惯 •预防
13
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
பைடு நூலகம்
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
③流动
— 像开发的河流一样通畅流动；
④需求拉动 — 按需求生产； ⑤尽善尽美 — 没有任何事物是完美的需不断改进。
Step 5: Seiketsu 素養/保持/自律
Always follow the specified and Standardized procedures. 按规定和标准操作
将 5S 进行到底!！
14
Workplace Organization - Visual Aids 现场组织管理- 可视管理
Demand Pull
需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
6
With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现
➢ 制造周期——与大量生产方式下的工厂相比降低90% ➢ 到达客户手中的缺陷——减少 50% ➢ 废品率——降低 50% ➢ 所需人力资源——与大量生产方式下的工厂相比减至1/2 ➢ 新产品开发周期——可减至l／2 或2/3 ➢ 库存——可减至大量生产方式下一般水平的1／10 ➢ 工厂占用空间——可减至采用大量生产方式工厂的1/2
最终达到降低成本，改善质量， 缩短生产周期的目的。
5
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Idea！
作为自然小组的日常工作， 参与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实 施
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety + Save
整理 Sort 整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize 素養/保持/自律 Sustain
+ 安全 + 节约
8
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
Everything has its place and everything in its place
每件物品有指定的位置，
每件物品在它的位置上!
每个零件都有指定的 存放位置，什么东西 不在位置上，一目了然
TOOLS
因为有很好的 标记， 需要时很快就能找到 所要东西
15
Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与
LEAN MANUFACTURING BASIC TRAINING
精益生产基础培训
1
Lean – “精益” 釋義 精益：形容詞 無肉、少肉；少脂肪、無脂肪 不富裕 瘦身
2
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产起源于20世纪50年代日本丰田汽车公司的“丰 田生产系统（TPS）”，由大野耐一、新乡重夫、岩田良 树等人创造并完善。
从事工作的人员最了解其本职工作
在工作地点的所有层次上都需要作出决策 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
Who Moved My
Cheese?
“当变化由我们完成时，它
是令人激动的，而当它发 生到我们身上时，就是危 险的。”
16
Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与
10
1
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M a x im u m M in im u m
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Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 3: Seiso 清掃
TARGETS 建立目标 ASSIGNMENTS 分配职责
METHODS 确定方法