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精益生产基础培训课件
详细描述
浪费包括时间、人力、物料、能源等方面的浪费。通过消除这些浪费，可以提高生产效率、降低成本 、提高产品质量。降低浪费需要从产品设计、工艺流程、生产布局等方面进行全面考虑和优化。
团队合作与授权
总结词
团队合作与授权是实现精益生产的必要条件，强调跨部门、跨领域的协作和员工的积极 参与。
详细描述
团队合作意味着打破部门壁垒，促进不同部门之间的沟通和协作，共同解决问题和应对 挑战。授权则是指给予员工一定的决策权和自主权，鼓励员工积极参与改进过程，提出 自己的意见和建议。这有助于提高员工的归属感和工作积极性，促进企业的持续发展。
总结词
持续改进文化建立，推动企业不断发展和创新
详细描述
某物流企业为了推动不断发展和创新，建立了持续改进的文化。通过鼓励员工提 出改进意见和建议，企业不断优化流程和提高运营效率。同时，企业还加强了与 客户的沟通和合作，实现了整体服务水平的提升和客户满意度的提高。
THANKS
谢谢您的观看
确保设备处于良好状态，减少换 模过程中的故障。
单元化生产
设计高效的生产单元
根据产品特性和工艺要求，合 理划分生产单元。
强化员工技能培训
让员工熟悉多岗位操作，提高 工作效率。
单元化生产
将生产线划分为独立的单元， 以提高灵活性、减少浪费。
优化物流系统
确保物料在单元之间顺畅流动 ，减少运输时间和成本。
浪费包括时间、人力、物料、能源等方面的浪费。通过消除这些浪费，可以提高生产效率、降低成本 、提高产品质量。降低浪费需要从产品设计、工艺流程、生产布局等方面进行全面考虑和优化。
团队合作与授权
总结词
团队合作与授权是实现精益生产的必要条件，强调跨部门、跨领域的协作和员工的积极 参与。
详细描述
团队合作意味着打破部门壁垒，促进不同部门之间的沟通和协作，共同解决问题和应对 挑战。授权则是指给予员工一定的决策权和自主权，鼓励员工积极参与改进过程，提出 自己的意见和建议。这有助于提高员工的归属感和工作积极性，促进企业的持续发展。
总结词
持续改进文化建立，推动企业不断发展和创新
详细描述
某物流企业为了推动不断发展和创新，建立了持续改进的文化。通过鼓励员工提 出改进意见和建议，企业不断优化流程和提高运营效率。同时，企业还加强了与 客户的沟通和合作，实现了整体服务水平的提升和客户满意度的提高。
THANKS
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确保设备处于良好状态，减少换 模过程中的故障。
单元化生产
设计高效的生产单元
根据产品特性和工艺要求，合 理划分生产单元。
强化员工技能培训
让员工熟悉多岗位操作，提高 工作效率。
单元化生产
将生产线划分为独立的单元， 以提高灵活性、减少浪费。
优化物流系统
确保物料在单元之间顺畅流动 ，减少运输时间和成本。
2024版精益生产培训课件PPT6
2024/1/27
面对市场需求的多样性和不确 定性，精益生产将更加注重柔 性生产，通过模块化设计、快 速换模和灵活的生产布局等方 式，实现快速响应市场需求。
精益生产将向供应链延伸，通 过优化供应链流程、减少库存 和缩短交货期等方式，提高供 应链的效率和灵活性。
随着服务业的快速发展和创新 的重要性日益凸显，精益生产 将更加注重精益服务和精益创 新，通过提高服务质量和创新 效率来满足客户需求和赢得市 场竞争。
案例一
某企业通过价值流分析发现生产线存 在严重的等待浪费，通过优化生产计 划和调度，实现了生产线平衡，提高 了设备利用率和生产效率。
案例三
某企业针对价值流图中的不良品浪费， 通过加强员工培训和技能提升，提高 了产品质量水平，减少了不良品率和 返工成本。
案例二
某企业在价值流分析中发现原材料库 存过高，通过改进采购策略和供应商 管理，降低了原材料库存水平，减少 了资金占用和仓储成本。
稳定运行。
2024/1/27
31
07
总结回顾与展望未来 发展趋势
2024/1/27
32
总结回顾
1 2
精益生产的历史与发展 从丰田生产方式到全球范围内的精益生产实践， 精益生产已经成为企业提高效率和竞争力的关键 手段。
精益生产的核心思想 通过消除浪费、持续改进和全员参与，实现高质 量、低成本和快速响应市场需求的目标。
面对市场需求的多样性和不确 定性，精益生产将更加注重柔 性生产，通过模块化设计、快 速换模和灵活的生产布局等方 式，实现快速响应市场需求。
精益生产将向供应链延伸，通 过优化供应链流程、减少库存 和缩短交货期等方式，提高供 应链的效率和灵活性。
随着服务业的快速发展和创新 的重要性日益凸显，精益生产 将更加注重精益服务和精益创 新，通过提高服务质量和创新 效率来满足客户需求和赢得市 场竞争。
案例一
某企业通过价值流分析发现生产线存 在严重的等待浪费，通过优化生产计 划和调度，实现了生产线平衡，提高 了设备利用率和生产效率。
案例三
某企业针对价值流图中的不良品浪费， 通过加强员工培训和技能提升，提高 了产品质量水平，减少了不良品率和 返工成本。
案例二
某企业在价值流分析中发现原材料库 存过高，通过改进采购策略和供应商 管理，降低了原材料库存水平，减少 了资金占用和仓储成本。
稳定运行。
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总结回顾与展望未来 发展趋势
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总结回顾
1 2
精益生产的历史与发展 从丰田生产方式到全球范围内的精益生产实践， 精益生产已经成为企业提高效率和竞争力的关键 手段。
精益生产的核心思想 通过消除浪费、持续改进和全员参与，实现高质 量、低成本和快速响应市场需求的目标。
精益生产培训课件(PPT 91页)
4.精益生产 架构
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M）
核心理念：消除生产过程中的一切浪费0
建立“JIT模式”
塑造“精益文化”
“自动化”思想
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
暗灯 就地品质管理
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
大野耐一
减少一成浪费就相当 于增加一倍的销售额。
实例：
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。
.改善过程
消除浪费
浪 费
消除浪费
浪 费
消除浪费
浪 费
没有浪费
目 标
精 益 成 本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的 资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
2.过量生产浪费
改善思路： 识别真假效率
例：市场需求100件/天
工厂A： 10个人1天生产 100件产品
无效率
假效率与真效率？
工厂B： 10个人1天生产 120件产品
精益生产基础培训课件
整理
识别并清理不需要 的物品，减少现场 杂乱无章的情况。
清洁
定期清理设备、工 具和地面，保持现 场整洁。
自律
培养员工自我管理 意识，自觉遵守现 场管理规定。
5S的持续改进
01
02
03
04
定期评估
定期对现场的5S管理效果进 行评估，发现问题并制定改进
措施。
培训提升
通过培训提高员工对5S管理 的认识和技能，促进员工自觉
精益生产基础培训课件
汇报人： 日期:
目 录
• 精益生产概述 • 价值流分析 • 5S管理 • 持续改进与PDCA循环 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实践案例
01
精益生产概述
定义与理念
定义
精益生产是一种以客户需求为导向， 以消灭浪费、持续改进为核心，以低 成本、高效率、高质量为目标的生产 方式。
05
精益生产工具与技术
JIT准时制生产
总结词
JIT是一种将客户需求与生产能力紧密结合的生产方式，旨在实现零库存、高效率、高品质和低成本的运营目标。
详细描述
JIT准时制生产是指只在需要的时候生产和运输所需数量的产品，以满足客户需求。这种生产方式源于日本丰田汽 车公司，其核心思想是通过消除浪费和不断提高生产效率来实现盈利。JIT的优点包括减少库存、提高产品质量和 降低成本。
精益生产基础知识培训课件ppt
制定计划
根据目标，制定详细的实施计划，包括实施时间 、资源投入、关键节点等。
评估风险
预测可能出现的风险和障碍，制定应对措施，以 确保实施计划的顺利进行。
培训员工
培训需求分析 了解员工对精益生产的认知程度和技能水平，根据实际情况制定 培训计划。
培训内容
包括精益生产的基本概念、工具与方法、实施应用等，确保员工全 面掌握相关知识。
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
减少浪费
定义
减少浪费是指消除或减少生产过 程中的无效劳动和浪费现象。
目的
通过减少浪费，企业可以提高生 产效率、降低成本、提高产品质
Baidu Nhomakorabea量。
步骤
减少浪费包括识别浪费现象、分 析浪费原因、采取消除或减少浪
费的措施等步骤。
03
精益生产实施步骤与策略
制定实施计划
明确目标
根据目标，制定详细的实施计划，包括实施时间 、资源投入、关键节点等。
评估风险
预测可能出现的风险和障碍，制定应对措施，以 确保实施计划的顺利进行。
培训员工
培训需求分析 了解员工对精益生产的认知程度和技能水平，根据实际情况制定 培训计划。
培训内容
包括精益生产的基本概念、工具与方法、实施应用等，确保员工全 面掌握相关知识。
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
减少浪费
定义
减少浪费是指消除或减少生产过 程中的无效劳动和浪费现象。
目的
通过减少浪费，企业可以提高生 产效率、降低成本、提高产品质
Baidu Nhomakorabea量。
步骤
减少浪费包括识别浪费现象、分 析浪费原因、采取消除或减少浪
费的措施等步骤。
03
精益生产实施步骤与策略
制定实施计划
明确目标
精益生产培训讲义(PPT 77页)
现金 应收帐款 存货
固定资产 长期投资
资金占用的浪费 （库存） （设备效率）
人员，材料的浪费 （人员效率）（质量）（库存）
郭辉
20:15 8
3、工作中的浪费
无附加价值的劳
动 浪费!!!
精益生产
有附加价值的 劳动
郭辉
20:15 9
3、工作中的浪费
工作和干活是不同的概念
到处都存在浪费现象
例如 工人作业的实际内容
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing 精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动
按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
郭辉
20:15 22
不设中间库存
库存
A
B
A
C
B
A
C
A B XYC
A
C XY
B
A XY
C
B
A
C
B
C
B BEH
BE BE
A B C A
CB C A B C
精益生产
Assembly line 1 Assembly line 2
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
01
文化变革
精益生产需要打破传统思维模式和工作方式，建立新的企业文化和管理
模式。
02
技术更新
精益生产需要采用先进的技术和管理工具，如数字化、自动化等，以支
持持续改进和创新。
03
领导力发展
精益生产的成功实施需要具备领导力和管理能力的中高层管理人员支持
。
06
精益生产案例分享
案例一：某汽车制造商的精益转型
流程优化
通过对生产流程进行全面 分析和优化，消除瓶颈环 节和浪费，提高生产效率 和灵活性。
拉动系统
拉动系统
通过客户需求拉动生产， 实现按需生产和零库存的 目标。
需求预测
通过市场分析和需求预测 ，制定合理的生产和库存 计划，满足客户需求并降 低库存成本。
生产控制
通过生产控制和调度，确 保生产按照计划进行，及 时响应客户需求变化。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
现企业价值最大化。
价值流分析
通过价值流图分析，识别并确定产 品或服务的增值活动和非增值活动 ，为消除浪费和持续改进提供依据 。
案例三：某机械加工企业的快速换模应用
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 营，就是精益生产
4、如何达到精益生产
S h in g iju ts u
Lean
精益生产方式形成小结
二战后日美的工业性之比为1：9 丰田目标：劳动生产率提高10倍-竞争
1973年世界石油危机爆发，经济萎缩 1974年只有丰田获得高利润，开始受到关注 1978年《丰田生产方式》一书出版 1992年《改变世界的机器》
IE 工业工程 （美国）
丰田工厂
现场目视
丰田工厂
质量管理目视板 设备（跑冒滴漏）
管理目视板 某线品质控制日历
丰田工厂
工位器具放置 5S定置
工序作业标准可视 化
丰田工厂
员工培训道场 培训计划
丰田工厂
员工的一份改善提 案
第二章 识别浪费
1、浪费的定义
浪费在丰田生产系统的使用频次极高的词汇， 在日本，浪费细分（muda mura muri） 1.Muda-不为顾客创造价值但却消耗资源的活动 2.Mura-生产线从不平衡。（等待-1） 3.Muri-超载设备或超负荷的工人（故障停机-1及 21）
精益生产价值流程图培训pptx
精益生产价值流程图培训pptx
xx年xx月xx日
目录•精益生产概述
•价值流程图基本概念
•现场考察与数据收集
•价值流程图分析技巧
•案例分享：某企业精益改善实践
•总结回顾与展望未来
01
精益生产概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本
丰田汽车公司，其核心思想是通过消
除浪费、提高效率来降低成本、提升
产品质量和客户满意度。
发展
随着全球制造业的快速发展和竞争加剧，
精益生产逐渐在全球范围内得到推广和
应用，成为制造业转型升级的重要方向。
精益生产强调通过消除生产过程中的各种浪费（如过度生产、等待、运输、库存等）来提高生产
效率。
消除浪费
精益生产鼓励员工不断寻求改进机会，通过持续改进生产过程、提高产品质量和客户满意度来提升企业竞争力。
持续改进
精益生产强调以客户为中心，通过深入了解客户需求、快速响应市场变化来提供满足客户需求的产品和服务。
以客户为中心
精益生产核心理念
企业文化建设
通过推广精益生产理念和方法，培养员工持续改进、团队合作、以客户为中心的企业文化，提升企业整体竞争力。
生产流程优化
通过价值流程图等工具分析生产流程中的浪费环节，优化生产布局、减少不必要的环节和等待时间，提高生产效率。
质量管理提升
通过精益生产中强调的质量管理方法和工具（如六西格玛、田口方法等），提高产品质量稳定性和一致性，降低质量成本。
供应链管理
将精益生产理念应用于供应链管理中，通过与供应商建立紧密合作关系、实施准时制供货等方式降低库存成本、提高供应链响应速度。
精益生产在企业中应用
02
价值流程图基本概念
价值流程图定义及作用
精益生产培训教材(PPT 41页)
handling routes
Part Number
Quick Set-up 快速换模
Lead Time 缩短制 Reduction 造周期
Pull Systems 拉动式生产
Customer Requirement Rate
客户需求率
准时化生产是什么？ 〔Just In Time〕
✓ Right Material ✓ Right Time ✓ Right Quantity ✓ Right Quality ✓ Right Place
精益生产的核心内容
Standardized 标准化 Operations 操作
Error 防错 Proofing
Zero Stock 零库存
Smart Card 看板管理
U Style Cell U型制造单元
连续流
SPF 一物流
5S 5S
TEM 预防性维修
Lean Organization
精益组织
1 Pick up bar 2 Set bar and rear panel in welder
Time Elements
Manual Auto Walk
2 01 8 12 3
Possible Hazards
watch for burrs on edges
Recommended Safe Job
精益生产ppt优质版(89张)
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
7
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 ·生产 ·系统
简称NPS
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
价值流程中流动的资源：
—人员的流动； —材料的流动（处理）； —零件（半成品）的流动； —产品的流动； —设备的流动（传输）； —信息的流动； —工程流（变更）。
23
二、认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
理想状态的价值流图：
精选精益生产培训教材PPT144页
I
I
C /T= C /O = Q ty= U ptim e= 960sec.avail.
I
I
P u n c h L a b e l
I
C / T = C / O = Q t y = U p t i m e = 9 6 0 s e c . a v a i l .
Prod. Control MRP
P la tin g /C le a n ’g
分类： ——创造价值的活动 ——不创造价值，但不可以消除的活动 ——不创造价值，但可以消除的活动
为什么要分析价值流？
建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 帮助发现浪费源 展示了信息流与物流之间的联系 广泛沟通的工具 确定优先次序——改善的顺序 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进 ，形成实施计划的基础 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么
满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
精益生产基础知识培训课件ppt
案例四：某家居用品制造企业的精益生产实践
总结词
流程创新、价值流管理
详细描述
该家居用品制造企业通过流程创新和价值流 管理，实现精益生产。采用先进的生产设备 和工艺，提高产品质量和降低成本，同时注 重客户需求和反馈，优化产品设计和服务。
05
精益生产的未来发展
数字化与智能化技术的应用
数字化转型
随着物联网、大数据和人工智能等技术的发展，企业 将实现生产过程的全面数字化，提高生产效率和产品 质量。
跨部门协作
打破部门壁垒，促进跨部门合 作和信息共享。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，旨在消除浪费、
提高效率和灵活性。
发展
随着全球化和市场竞争的加剧，精 益生产逐渐成为主流的生产模式， 广泛应用于各种行业和领域。
未来趋势
随着数字化、智能化和定制化的发 展，精益生产将进一步与先进技术 融合，实现更高效、灵活和可持续 的生产方式。
案例二：某电子制造企业的精益生产实践
总结词
高度自动化、快速响应
详细描述
该电子制造企业通过高度自动化的生产线和 先进的生产管理系统，实现快速响应市场需 求。同时，采用精益生产方法减少浪费，提 高产品质量和客户满意度。
来自百度文库
案例三：某机械制造企业的精益生产实践
总结词
精益生产管理培训教程.pptx
16
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
4
利润中心型
在供应>销量时，以利润为中心， 当市场售价降低时，成本也必须 下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少 其公式为： 成本 = 售价－ 利润
5
减少浪费 --降低成本的主要手段
什么是浪费？ 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费
一个流的生产，前工序加工一结束即立 即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零
一个流的生产，必须将设备的布局进行 调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形、T形等)
13
一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应 逐个完成相关工序加工
2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
4
利润中心型
在供应>销量时，以利润为中心， 当市场售价降低时，成本也必须 下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少 其公式为： 成本 = 售价－ 利润
5
减少浪费 --降低成本的主要手段
什么是浪费？ 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费
一个流的生产，前工序加工一结束即立 即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零
一个流的生产，必须将设备的布局进行 调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形、T形等)
13
一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应 逐个完成相关工序加工
2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适
相关主题
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1
P N9 2 49 2 4
10
1
5P 1 N6 5 1 6
10
1
M a x im u m M in im u m
11
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 3: Seiso 清掃
TARGETS 建立目标 ASSIGNMENTS 分配职责
METHODS 确定方法
Idea！
作为自然小组的日常工作， 参与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实 施
最终达到降低成本，改善质量， 缩短生产周期的目的。
5
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Everything has its place and everything in its place
每件物品有指定的位置，
每件物品在它的位置上!
每个零件都有指定的 存放位置，什么东西 不在位置上，一目了然
TOOLS
因为有很好的 标记， 需要时很快就能找到 所要东西
15
Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与
LEAN MANUFACTURING BASIC TRAINING
精益生产基础培训
1
Lean – “精益” 釋義 精益：形容詞 無肉、少肉；少脂肪、無脂肪 不富裕 瘦身
2
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产起源于20世纪50年代日本丰田汽车公司的“丰 田生产系统（TPS）”，由大野耐一、新乡重夫、岩田良 树等人创造并完善。
去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放
其他
责任人： 完成日期：计划：
实际：
10
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
第二步： Seiton 整顿
• 我们可以知道物品 放得太多或太少
• 物品很容易找到 并很容易拿到
S U P P L IE S
P 1N0 2 1 0 2
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必需 或不常用的东 西贴上标签
整理标签
1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动：
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety + Save
整理 Sort 整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize 素養/保持/自律 Sustain
+ 安全 + 节约
8
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
TOOLS 准备工具 IMPLEMENT 付渚行动
12
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 4: Shitsuke清洁/展开 / 規範
12 10 8
12 10 8
12 10 8
锤子
扳手
螺丝刀
•习惯 •预防
13
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
3
世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
4
精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
③流动
— 像开发的河流一样通畅流动；
④需求拉动 — 按需求生产； ⑤尽善尽美 — 没有任何事物是完美的需不断改进。
从事工作的人员最了解其本职工作
在工作地点的所有层次上都需要作出决策 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
Who Moved My
Cheese?
Hale Waihona Puke Baidu
“当变化由我们完成时，它
是令人激动的，而当它发 生到我们身上时，就是危 险的。”
16
Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与
Step 5: Seiketsu 素養/保持/自律
Always follow the specified and Standardized procedures. 按规定和标准操作
将 5S 进行到底!！
14
Workplace Organization - Visual Aids 现场组织管理- 可视管理
设计和提供特定服务或产品，所需的人的工作、时间、空间 、工具和库存可以很快 下降一半，并由此继续不断取得进步 ，以便在几年之内再把投入减少一半。
-精益思维, Womack & Jones
7
Workplace Organization 现场组织管理
WHAT IS 5S (五常法)/6S / 7S……
Demand Pull
需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
6
With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现
➢ 制造周期——与大量生产方式下的工厂相比降低90% ➢ 到达客户手中的缺陷——减少 50% ➢ 废品率——降低 50% ➢ 所需人力资源——与大量生产方式下的工厂相比减至1/2 ➢ 新产品开发周期——可减至l／2 或2/3 ➢ 库存——可减至大量生产方式下一般水平的1／10 ➢ 工厂占用空间——可减至采用大量生产方式工厂的1/2
1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特轿车 厂（当时每天生产轿车7000辆），大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决方案， 经过30多年的努力，形成了完整的丰田生产系统，使日 本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世 界汽车总量的30%以上。日本经济的腾飞在很大程度上得 益于丰田生产系统。
1
P N9 2 49 2 4
10
1
5P 1 N6 5 1 6
10
1
M a x im u m M in im u m
11
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 3: Seiso 清掃
TARGETS 建立目标 ASSIGNMENTS 分配职责
METHODS 确定方法
Idea！
作为自然小组的日常工作， 参与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实 施
最终达到降低成本，改善质量， 缩短生产周期的目的。
5
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Everything has its place and everything in its place
每件物品有指定的位置，
每件物品在它的位置上!
每个零件都有指定的 存放位置，什么东西 不在位置上，一目了然
TOOLS
因为有很好的 标记， 需要时很快就能找到 所要东西
15
Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与
LEAN MANUFACTURING BASIC TRAINING
精益生产基础培训
1
Lean – “精益” 釋義 精益：形容詞 無肉、少肉；少脂肪、無脂肪 不富裕 瘦身
2
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产起源于20世纪50年代日本丰田汽车公司的“丰 田生产系统（TPS）”，由大野耐一、新乡重夫、岩田良 树等人创造并完善。
去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放
其他
责任人： 完成日期：计划：
实际：
10
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
第二步： Seiton 整顿
• 我们可以知道物品 放得太多或太少
• 物品很容易找到 并很容易拿到
S U P P L IE S
P 1N0 2 1 0 2
第一步： Seiri 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
9
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必需 或不常用的东 西贴上标签
整理标签
1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动：
Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu
+ Safety + Save
整理 Sort 整顿 Straighten 清掃 Shine 清洁/展开 / 規範 Standardize 素養/保持/自律 Sustain
+ 安全 + 节约
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Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5·S
TOOLS 准备工具 IMPLEMENT 付渚行动
12
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 4: Shitsuke清洁/展开 / 規範
12 10 8
12 10 8
12 10 8
锤子
扳手
螺丝刀
•习惯 •预防
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Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
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世界500强的制造业公司中
实施精益生产的占95％以上
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精益生产“五個原则”
①价值
— 站在客户的立场上；
②价值流 — 从接单到发货过程的一切活动；
③流动
— 像开发的河流一样通畅流动；
④需求拉动 — 按需求生产； ⑤尽善尽美 — 没有任何事物是完美的需不断改进。
从事工作的人员最了解其本职工作
在工作地点的所有层次上都需要作出决策 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
Who Moved My
Cheese?
Hale Waihona Puke Baidu
“当变化由我们完成时，它
是令人激动的，而当它发 生到我们身上时，就是危 险的。”
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Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与
Step 5: Seiketsu 素養/保持/自律
Always follow the specified and Standardized procedures. 按规定和标准操作
将 5S 进行到底!！
14
Workplace Organization - Visual Aids 现场组织管理- 可视管理
设计和提供特定服务或产品，所需的人的工作、时间、空间 、工具和库存可以很快 下降一半，并由此继续不断取得进步 ，以便在几年之内再把投入减少一半。
-精益思维, Womack & Jones
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Workplace Organization 现场组织管理
WHAT IS 5S (五常法)/6S / 7S……
Demand Pull
需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
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With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现
➢ 制造周期——与大量生产方式下的工厂相比降低90% ➢ 到达客户手中的缺陷——减少 50% ➢ 废品率——降低 50% ➢ 所需人力资源——与大量生产方式下的工厂相比减至1/2 ➢ 新产品开发周期——可减至l／2 或2/3 ➢ 库存——可减至大量生产方式下一般水平的1／10 ➢ 工厂占用空间——可减至采用大量生产方式工厂的1/2
1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特轿车 厂（当时每天生产轿车7000辆），大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决方案， 经过30多年的努力，形成了完整的丰田生产系统，使日 本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世 界汽车总量的30%以上。日本经济的腾飞在很大程度上得 益于丰田生产系统。