5S目视标准

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5S目视化执行标准

1. 左上角为公司LOGO； 2.LOGO右侧为公司方针、使命； 3.配色、字体根据公司形象设计方案； 4.参考规格：长60cm×高50cm
某加工区
英文
60 cm 参考样式
50 cm
机械配件厂
危险品（化学品）危险品（化学品）标识
让所有员工都能熟悉掌握化学危险品的警示标识的制作规格，使化学危险品警示标准化所有化学危险品区域
一般物品定位线
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰一般物品的摆放
一般物品区域线
1、一般物品区域使用黄色区域线，线宽50mm； 2、可移动物品采用方框定位，不可移动物品采用四角定位，如车床、工作台； 3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品 3 摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm； 4、区域线四角可以为直角过渡；
100mm 0.7m
人行通道车辆通道主通道
0.7m
人行通道车辆通道副通道
配电柜、配电柜、消防设施警示线
画线区域内为重要安全设施，禁止堆放物品及做为警是作用，防止人员贴近碰撞伤。配电柜、消防栓、灭火器
1、电柜、消防栓等区域线使用斑马线绘制，线宽100mm； 2、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm
5S目视化执行标准 5S目视化执行标准
车间主干道标识线
为了保护墙面与设备，区分人与车辆的通行，培养员工按道路通行的习惯车间内部有车辆往来的通道 1适合于车间主通道，副通道 1）线宽：100mm；材料：油漆；颜色：黄色； 2）人行通道700mm（不包括通道线） 3）通道分车辆通道人行通道; 2.需横越时要有斑马线 1）线宽：100mm，长900mm，油漆；白色 2）两条斑马线内部间隔200mm 3）人行通道内部每隔5m画出一个小人或一对脚印示意

工厂5S目视化标准

工厂5S目视化标准5S管理培训公司概述：工厂5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又称为“五常法则”。

将工厂5S目视化有助于现场的一目了然，提高现场管理水平。

工厂5S目视化一、工厂5S颜色管理1、黄色标准：黄色区域用来放置待修品，周转车、周转箱等。

也可作为车间主通道的标识。

2、红色标准：红色区域用来定位不良品，垃圾桶、灭火器、消防栓、危险区域等。

二、工厂5S标识管理1、物料标识标准：标识长7.5cm，宽1.5cm，统一放在物料盒正面的卡槽内。

2、流水线上标识标准：标识宽1cm，长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。

3、地面标识标准：标识宽4.5cm。

长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。

4、状态标识卡标准：标识长9.5cm，宽8.5cm，夹在周转箱上用于标识周转箱内板的状态。

5、出入门牌标识标准：标识直径10cm，在门锁正上方5cm处，贴上“推”字牌，在门背面贴上“拉”字牌，高度要一样高。

6、电柜安全标识标准：标识长6cm，高8cm。

7、灭火器指示标识标准：标识长30cm，高15cm。

8、烟雾净化器设备停止、运行标识标准：标识长1.5cm，宽1cm。

9、花盆定位标识标准：花盘统一采用1cm长，1cm宽绿色不干胶定位成圆形区域，并贴上标识。

三、工厂5S标牌管理1、工位牌标准：尺寸长20cm，宽15cm。

2、线体吊牌标准：尺寸长58cm，宽35cm。

3、看板标准：车间通道内的看板，高度统一150cm，长度根据内容的实际多少定，统一裱PVC 板，包黑色边框，统一的Logo和底纹背景。

4、测试设备状态标识牌标准：尺寸长20cm，宽15cm。

5S及目视化标准案例

5.记录物品现况板的场所号码，要按照搁板标示的编号的顺序来记录（01－M－01）。
照片
责任人：
23. 储物柜标示标准
23. 储物柜标示标准
办公室5S管理标识
名称：工具柜
17mm
对象
现场及办公室使用的私物柜、更衣柜、鞋柜等。
类别：
目的使车间现场私物柜标示统一，明确责任人。
第一层：常用办公用品 73mm
15.货架定位标准
15.货架定位标准
货架货架
对象目的标准
对所有不经常移动的物品。如（备品、备件、货架等）
对所有不经常移动的物品原位置进行标识，确保物物有归处，使整顿成为习惯化。
1.定位线为黄色线条宽度5cm，规划区域长度 20cm，宽度已实际货架宽度规划，样式为C型定位线 2.规划原则:货架两侧布置
22.库房货位标示标准
22.库房货位标示标准
对象原材料、消耗品、备品。
目的 36mm
明确物品的三定：“定品、定位、定量”，来缩短查找时间和削减库存，谋求有计划的采购物资。
96mm
标准 1.制作物品现况板，单面印刷。
2.大规格：长130mmx宽70mm，小规格：长
96mmx宽36mm。
3.附着在物品前面（搁板下面）。 4.按照部门的编号顺序记录搁板标示（生－M－ 01）。
附录一
5S及目视化标准案例
1.车间标线使用颜色标识标准
1.车间标线使用颜色标识标准
对象目的标准
车间涉及到颜色管理物品等
用颜色做目视化管理，一目了然
1.标识方法：物品定位线宽5cm、通道线10cm、白色斑马线15cm
2.绿色：成品区、任何好的来料、成品、工具柜、文件柜、指引箭头等。

5s目视化评价标准各种标志标牌标识

5s视觉评价标准就像在工作场所组织和效率的魔杖！上面贴着各种细微的标志、标签和标记，这些视觉提示就像工作场所的超级英雄，帮
助每个人迅速找到他们需要的东西，并避开任何潜在的危险。

所以没
有人会感到困惑！我们谈论的标志和标签是一致的，清晰的，放得正中。

这就像一个秘密代码，打开一个安全和生产性的工作环境的可怕。

说一个视觉的杰作！
在5s系统中，视觉指示器就像帮助的标志，可以方便地找到东西并保持工作安全。

这些可以包括彩色编码的地板标识，用于存储事物或安
全行走的地方，警告任何危险的标志，设备上的标签，以显示如何正
确使用，以及标签工具和材料的标签，以便你迅速找到。

重要的是，
所有这些标志和标签都遵循同样的规则，比如使用正确的颜色和符号，容易看到而不磨损，到处看一样。

定期检查和修复这些视觉提示对于保证每个人的安全并确保工作顺利进行是非常重要的
5s系统内的视觉指标评估应通过定期和彻底的审计和检查进行。

这一过程需要全面审查整个工作场所所有标志和标签的状况、位置和准确性。

预计审计员将利用标准化核对表来有条不紊地评价每个视觉指标，确保严格遵守既定标准，切实促进组织工作和工作场所的清洁。

评估
过程中发现的任何缺陷或差异应迅速纠正，以保持5s系统的效力。

通过制定和执行严格的标准和进行例行评价，各组织可以保证其视觉指
标符合既定的指示和政策，维护工作场所的安全、组织和效率文化。

5S目视化管理集

5S目视化管理集5S目视化管理是一种用于提高工作场所整洁、清洁、有序和安全的方法。

它包括五个步骤，分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）。

通过目视化管理，可以帮助员工更好地理解和遵循这些步骤，以提高工作效率和质量。

首先，整理（Seiri）是指将不必要的物品从工作区域中清除。

为了实施整理，可以在工作区域设置标记，指示哪些物品是需要保留的，哪些是需要丢弃的。

这种目视化管理的方法可以帮助员工更好地理解整理的需求，并确保工作区域仅保留必要的物品，减少混乱和浪费。

其次，整顿（Seiton）是指将工作区域的物品有序地摆放。

这可以通过使用标记或标签来实现，以指示每个物品的正确摆放位置。

通过目视化管理，员工可以迅速找到所需的物品，并将其放回正确的位置，从而节省时间和减少错误。

第三，清扫（Seiso）是指定期进行清洁工作区域。

通过目视化管理，可以设置清洁计划，并在工作区域中使用标记或标识来指示何时进行清洁工作。

这可以确保员工定期清洁工作区域，保持整洁和卫生，提高工作场所的生产力和员工的工作环境。

第四，清洁（Seiketsu）是指创建和实施标准化程序，以确保工作区域保持清洁和整洁。

通过目视化管理，可以制定并展示清洁程序和标准，使员工能够理解和遵循这些标准。

这将确保工作区域始终保持整洁，减少浪费和错误。

最后，纪律（Shitsuke）是指坚持和遵循5S目视化管理原则。

通过目视化管理，可以在工作区域中设置标记或标识，以提醒员工遵守5S原则。

这将帮助员工形成良好的工作习惯，保持工作区域的整洁、有序和安全。

总的来说，5S目视化管理通过使用标记、标签和标识，使员工更好地理解和遵循整理、整顿、清扫、清洁、纪律的步骤。

它可以提高工作效率、质量和员工满意度，使工作场所成为一个更加有序、整洁、安全和生产力的环境。

5S目视化管理是一种旨在提高工作场所整洁、清洁、有序和安全的方法。

5s目视化管理方案

5S目视化管理方案1. 引言5S目视化管理是一种以提高工作场所整洁度和组织性为目标的管理方法。

通过有效的整理、整顿、清洁、标准化和素养的实施，可以改善工作场所的效率和品质。

本文档将介绍一个实施5S目视化管理方案的步骤和方法。

2. 5S目视化管理的步骤2.1 训练和教育在实施5S目视化管理方案之前，需要对所有员工进行相关的训练和教育。

这个阶段的培训可以包括5S的基本概念、实施步骤、工具和技术等内容。

员工需要了解5S的原则，以及如何在日常工作中应用这些原则。

2.2 排序（Seiri）在排序阶段，员工需要对工作区域进行整理和分类。

不再需要的物品应该被清理出去，只保留必要的物品。

可以使用不同的标识来区分不同的物品，例如使用不同颜色的标签或标识牌。

2.3 整顿（Seiton）整顿阶段的目标是使工作区域变得有序和易于使用。

员工应该根据工作流程和频率来安排物品的放置位置，确保常用的物品可以方便地取用。

在整顿阶段，可以使用一些工具，如货架、标识和标识牌，来帮助组织物品。

2.4 清洁（Seiso）清洁是保持工作区域整洁和有序的关键。

每个员工都应该参与到清洁工作中，包括清理工作区域、设备和工具等。

在清洁阶段，可以制定一些清洁的标准和程序，以确保每个人都按照同样的方式进行清洁。

2.5 标准化（Seiketsu）标准化阶段的目标是确保5S目视化管理的结果能够持久地得到保持。

员工应该根据互相之间的经验和反馈，制定一些标准和规范，以便所有人都能按照相同的方法来执行5S管理。

可以制定一些检查和审核的程序，以确保标准得到遵守。

2.6 素养（Shitsuke）素养阶段是5S目视化管理中最重要的一步。

员工需要内化和保持这种管理方式，形成一种良好的工作习惯。

这需要持续的培训和教育，以及对员工的激励和奖励。

3. 实施5S目视化管理的工具和技术3.1 标识和标识牌标识和标识牌是实施5S目视化管理时常用的工具。

通过使用不同的颜色、图标和文字，可以清晰地标识不同的物品和区域。

5s目视化标准定义

5s目视化标准定义
5S是一种管理方法，旨在提高工作场所的效率、安全性和整洁度。

其中的“目视化”是5S中的一个重要概念，指的是通过视觉手段让工作环境的状态、情况和工作流程一目了然，让信息直观可见，以便员工能够更容易地理解和遵循标准化程序。

具体来说，5S目视化标准定义包括以下几个方面：
1. 标识和标志：在工作场所设置清晰的标识和标志，例如标示出工具、设备、材料的存放位置、安全区域、操作步骤等，让员工一目了然。

2. 标准化操作流程：制定并明确标准化的工作操作流程，通过图表、流程图、指示牌等形式，让员工清楚了解工作流程和操作规范。

3. 视觉管理：使用视觉管理工具，如图片、图表、颜色标识等，直观展示工作情况、工作进度和效率，方便员工随时了解工作状态。

4. 5S标准的视觉化：通过视觉化手段展示5S管理的实施情况，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）等步骤的执行情况，让员工了解和遵循5S标准。

5. 故障和问题的可视化：使用图表、报表、警示牌等方式将故障、问题和改进点直观呈现，以便及时发现和解决问题，促进持续改进。

通过目视化标准的定义，工作场所可以使员工更容易理解、遵循和执行标准化程序，从而提高工作效率、降低错误率，并推动持续改进。

5s目视化管理标准

5s目视化管理标准5S目视化管理标准。

5S目视化管理是一种重要的生产管理方法，它通过规范化、整理、清扫、清洁、素养的管理方式，实现了生产现场的整洁、有序、安全、高效。

目视化管理是5S管理的重要组成部分，它通过标识、标牌、标准化等手段，使管理更加直观、可视化，有助于员工快速理解和执行管理要求。

本文将从5S目视化管理的概念、原则、实施步骤和效果等方面进行详细介绍。

一、概念。

5S目视化管理是指在5S管理的基础上，通过标识、标牌等手段，使管理更加直观、可视化。

它是为了更好地落实5S管理，提高管理效率和管理质量而提出的管理方法。

目视化管理可以使管理更加直观、形象化，有助于员工快速理解和执行管理要求。

二、原则。

1. 明确性原则，目视化管理的标识、标牌等应当具有明确的含义，员工一看即懂，不会产生歧义。

2. 一目了然原则，目视化管理的标识、标牌等应当能够使员工一目了然地了解相关信息，不需要额外解释。

3. 规范化原则，目视化管理的标识、标牌等应当符合统一的规范，不同的标识、标牌在形式和内容上应当保持一致性。

三、实施步骤。

1. 制定目视化管理标准，确定目视化管理的标识、标牌等具体内容和形式，明确各种标识、标牌的含义和用途。

2. 标识、标牌的设置，根据目视化管理标准，设置各种标识、标牌，包括安全警示标识、作业指导标识、物料存放标识等。

3. 培训员工，对员工进行目视化管理标识、标牌的含义和用途的培训，使他们能够正确理解和执行管理要求。

4. 持续改进，定期检查和维护目视化管理标识、标牌，及时更新和修复损坏的标识、标牌，保持其清晰、有效。

四、效果。

1. 提高工作效率，目视化管理使员工能够快速理解和执行管理要求，减少了不必要的交流和解释，提高了工作效率。

2. 提高管理质量，目视化管理使管理更加直观、可视化，有助于员工遵守管理要求，提高了管理质量。

3. 降低错误率，目视化管理的标识、标牌能够减少员工的操作失误，降低了错误率，提高了工作质量。

工厂地面5s目视化管理标准

工厂地面5s目视化管理标准工厂地面5S目视化管理标准一、引言在现代工厂生产中，地面是一个非常重要的环节。

一个整洁、安全、有序的地面不仅可以提高工作效率，还可以减少事故的发生。

为了实现这一目标，许多工厂采用了5S目视化管理标准。

本文将详细介绍工厂地面5S目视化管理标准的具体内容和实施步骤。

二、什么是5S目视化管理标准5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的五个日语词汇的首字母。

它是一种基于视觉管理的方法，通过清理、整理、标准化等手段，使工作场所变得整洁、有序、高效。

而目视化管理则是指通过视觉手段，将工作标准、工作流程等信息直观地展示出来，以便员工能够迅速理解和遵守。

三、工厂地面5S目视化管理标准的内容1. 整理整理是指将不必要的物品从工作场所中清理出去，只保留必要的物品。

在地面管理中，整理包括清理杂物、归置工具等。

通过整理，可以使地面看起来更加整洁，也能够减少工作中的障碍物。

2. 整顿整顿是指将工作场所的物品有序地摆放好，使其易于取用。

在地面管理中，整顿包括设立物品存放区域、标识物品使用位置等。

通过整顿，可以提高工作效率，减少寻找物品的时间。

3. 清扫清扫是指定期对地面进行清洁。

在地面管理中，清扫包括清除灰尘、擦拭污渍等。

通过清扫，可以保持地面的整洁度，同时也可以提高员工的工作环境。

4. 清洁清洁是指定期对地面进行保养和修复。

在地面管理中，清洁包括修复破损地面、保养地面材料等。

通过清洁，可以延长地面的使用寿命，减少维修成本。

5. 素养素养是指员工对5S目视化管理标准的遵守和执行。

在地面管理中，素养包括遵守规定、培养良好的工作习惯等。

通过培养素养，可以确保5S目视化管理标准的持续有效。

四、工厂地面5S目视化管理标准的实施步骤1. 制定计划首先，需要制定一个详细的实施计划。

计划包括确定实施时间、制定实施步骤等内容。

2. 培训员工在实施计划确定后，需要对员工进行相关培训。

5S管理目视化执行标准

2021/10/10
13
A08.工字柱警示标识
对于不靠墙的柱子进行警示危险部位 1、危险部位、危险区域用斑马线来标明。 2、工字柱上斑马线黄黑间隔15cm。 3、斑马线可以45度倾斜也可以与柱子垂直。
15cm
1.5米
2021/10/10
地面 14
A09.圆型柱子警示标识
对于不靠墙的柱子进行警示危险部位 1、危险部位、危险区域用斑马线来标明。 2、工字柱上斑马线黄黑间隔15cm。
2021/10/10
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A15.一般物品定位线
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰修理工间一般物品的摆放
1、一般物品区域使用黄色区域线，线宽50mm； 2、可移动物品采用方框定位，不可移动物品采用四角定位，如车床、工作台； 3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm； 4、区域线四角可以为直角过渡；
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废品、化学品、危险品
清洁用品、垃圾存放区
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A17.车辆定位线
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰修理工间和现场常移动的运料小车
四周边框按照一般区域线画制原则来画，小车出入端需画箭头表示方向，具体规格如右图所示4；区域线四角可以为直角过渡；
电器盒
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26
D电器类
D02.额定电压标识方法
为防止不同电源接错而造成设备的损坏所有的电源插头、插座。 1、制作不干胶电压标签，如图所示（常用为两种） 2、规格：长30mmX宽20mm。 3、材料：塑光纸，单面绿色、黑字/红色、黄字 4、在各插座及插头上张贴

5S目视化管理方法概述

5S目视化管理方法概述5S目视化管理方法是一种用于提高工作场所整洁、有序和安全性的管理方法。

它通过清扫、整理、整顿、标准化和纪律的方式，帮助组织实现高效的生产和良好的工作环境。

下面将对5S目视化管理方法的五个步骤进行概述。

第一个步骤是清扫（Seiri），也被称为分类。

它的目的是通过清除不必要的物品，清理工作区域，确保只有必需的物品留在工作区域。

这可以提高工作效率，减少杂乱和浪费，并确保员工能够快速找到所需的物品。

第二个步骤是整理（Seiton），也被称为整顿。

在这一步骤中，工作区域被重新整理和重新布置，以使工具、设备和物品更加有序和易于访问。

这可以减少寻找和等待的时间，提高生产效率。

第三个步骤是整顿（Seiso），也被称为清洁。

在这一步骤中，工作区域被清洁干净，以消除污垢、灰尘和杂乱。

保持干净的工作环境可以提高员工的工作满意度和安全性，并减少事故和污染的风险。

第四个步骤是标准化（Seiketsu）。

在这一步骤中，制定标准化规程和程序，以确保员工按照统一的标准进行工作。

这可以减少错误和浪费，并确保连续的改进和一致的质量。

最后一个步骤是纪律（Shitsuke）。

在这一步骤中，建立纪律并保持执行。

通过培养纪律，员工将养成良好的工作习惯，遵守5S标准，并维持整洁、有序和安全的工作环境。

总结而言，5S目视化管理方法是一种有效的管理方法，可以提高工作效率和质量，并创造一个良好的工作环境。

通过清扫、整理、整顿、标准化和纪律的步骤，组织能够实现持续改进和卓越绩效。

继续写相关内容，1500字：5S目视化管理方法是一种用于提高工作场所整洁、有序和安全性的管理方法。

它不仅适用于制造业，还可以应用于医疗、办公室、零售和服务等各行各业。

这种管理方法最早源于日本的汽车制造业，现已成为全球范围内广泛采用的管理方法。

5S目视化管理方法的核心思想是通过清理、整理、整顿、标准化和纪律的步骤，使工作场所达到最佳状态。

每个步骤都有特定的目的和执行程序，以确保最佳结果。

工厂车间5S与目视化考核依据

物料、半成品及产品上无积尘、杂物、脏污
-1
1.2.5
零件及物料无散落地面
-1
1.3
工具箱、柜
1.3.1
柜面标识明确,与柜内分类对应
-1
1.3.2
柜内工具分类摆放,明确品名、规格、数量
-1
1.3.3
有合理的容器和摆放方式
-1
1.3.4
各类工具应保持完好、清洁、保证使用性
-1
1.3.5
各类工具使用后及时归位
安全警示区划分清晰,有明显警示标识,悬挂符合规
-1
1.1.7
地面的安全隐患处（突出物、地坑等）应有防范或警
-1
1.2
材料、物料
1.2.1
放置区域合理划分,使用容器合理,标识明确
-1
1.2.2
各种原材料、半成品、成品应整齐码放于定位区内
-1
1.2.3
不合格品应分类码放于不合格品区，并有明显的标识
-1
1.2.4
-1
2.3.2
水壶,水杯按标摆放整齐,保持干净
-1
备注：1、车间各工序己完成《5S维持基准表》的车间或班组考核标准以5S维持基准表为
标准考核；
2、如车间无《5S维持基准表》则以以上考核依据为标准进行考核;
工厂车间
序号
项目
序号
考核内容
扣分
备注
1.1
地面上
1.1.1
地面物品摆放有定位、标识、合的容器
-1
1.1.2
地面应无污染（积水、油污、油漆等）
-1
1.1.3
地面应无不要物、杂物和卫生死角
-1
1.1.4
地面区域划分合理,区域线、标识清晰无剥落

5S检查标准书

2.地面，自来水龙头无损坏墙壁垃圾篓须定时清洗清扫工具摆放整齐，且干净无异味工作台上不可放与工作无关的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ品(如：钥匙、口杯等) 所有物料及工具按指定区域放置摆放整齐，不超越界线所有物品，物料摆放整齐，不可相混垃圾篓大小统一，并定位摆放，不可将废料丢失垃圾篓中车间清扫用具集中摆放整齐，不混放或乱放 3.物料、良品与不良品必须区分开物品摆放待维修之机器、设备需有标示且悬挂在明显处须定位摆放好消防器材、应急照明灯完好摆放整齐灭火器定位悬挂且与挂钩数量相符器材周围通畅,不得堆放过高物品,随手可取消防通道畅通无障碍物及其它物品车间范围内所有区域牌，标语等内整齐，相符区域地面斑马线清楚、整齐，无破损部门通知，规定性数据必须区分且固定张贴公告栏或广告牌上，不可随意乱贴机台、仪器、计算机开关完整，高压部分需有安全标示所有设备都有保养执行记录停机或维修状态时之设备需标示所有物料按指定区域放置并作标示，摆放整齐不超越界线盛装物品胶箱无破损摆放整齐标示清楚且与实物相符良品与不良品要区分清楚且按时处理车间清扫用具集中且有标示牌
“S”检查标准书生产课 5“S”检查标准书
地面保持清洁、无积水、油污机台周围视情况而定，4公尺目视无杂物墙壁、墙角干净，无手脚印等明显污渍天花板目视干净，无蜘蛛网及明显积灰窗户、玻璃、大门目视干净，手擦无明显积灰窗帘干净，无积灰、无破损垃圾篓需定位摆放,周边无垃圾溢出,废料（如金属材料）,且下班后清理干净下班后，门窗需关闭，重要地方门窗须上锁设备外观清洁，所有附件无破损，,外壳不可乱写乱画机台、仪器连接电线完好整齐且无漏水、漏油、漏气现象 1.环境卫盛装物品胶箱干净、无破损生下班后、机台周围不应有过多（3个以上）的料件散落，且无严重油污生产车间走道上不可有料件散落不可滥用资源（如用冲头当钉子使用）照明灯安装完好，无不亮灯管且目视干净所有电器、电源开关完好无损，目视干净电线、水管、气管等保持整洁，目视干净，无破损区域电风扇完好，目视干净下班后断水、断电、断气油库无烟头、无明显杂物模具目视干净且无生锈地面无污水、积水、无垃圾等杂物墙壁、窗户目视干净，墙角无蜘蛛网

5s目视化管理内容和标准

5s目视化管理内容和标准
5S目视化管理的内容和标准包括以下几个方面：
1.整理（Seiri）：对现场物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物
品清除掉，留下必要的物品，使现场更加整洁有序。

2.整顿（Seiton）：对整理后留下的物品进行排列和标识，使现场的
物品能够一目了然，便于取用和管理。

3.清扫（Seiso）：对现场进行清洁和打扫，保持现场的整洁和卫生，
防止污染和不良环境对产品的影响。

4.清洁（Seiketsu）：对机器设备、工具等进行定期维护和保养，保
持其良好的工作状态，提高生产效率和产品质量。

5.素养（Shitsuke）：提高员工素质，培养良好的工作习惯和团队合
作精神，促进工作效率和品质的提升。

在实施5S目视化管理时，需要注意以下几点标准：
1.统一：目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。

2.简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然。

3.鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得
见、看得清。

4.实用：不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。

5.严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，
赏罚分明。

总之，5S目视化管理是一种以视觉信号为基本手段，以标准化、规
范化为基本原则的管理方法，旨在提高生产效率、产品质量和员工素质。

车间5s目视化标准

车间5s目视化标准车间5S目视化标准是指在生产车间中实施5S管理的过程中，通过目视化的手段来规范和管理车间的生产环境。

5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个日语单词的首字母，是一种源自日本的管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，来提高生产效率、改善工作环境、确保产品质量和安全生产。

首先，整理（Seiri）要求将生产现场所需的物品和设备分类，将不必要的物品清理出去，只保留必要的物品，以减少浪费和提高工作效率。

目视化的标准可以包括标识不同区域的存放物品的位置和数量，以及标明不需要的物品应该被清理出去。

其次，整顿（Seiton）要求将工作场所井然有序地摆放，使工作人员能够快速找到需要的工具和物品，减少寻找时间和提高工作效率。

目视化的标准可以包括标识工具和物品的摆放位置，使用标识牌或标识线等方式来指示摆放位置。

再次，清扫（Seiso）要求保持工作场所的清洁，定期清理工作场所，包括设备、地面、墙壁等，以营造一个整洁的工作环境。

目视化的标准可以包括制定清洁计划和清洁标准，标识清洁区域和清洁频次，以及使用清洁检查表来记录清洁情况。

其次，清洁（Seiketsu）要求制定并执行清洁标准，保持生产现场的清洁和整洁，避免污染和交叉感染，确保产品质量和员工健康。

目视化的标准可以包括标识清洁用具的存放位置、清洁用具的种类和使用方法，以及标识清洁检查点和清洁频次。

最后，素养（Shitsuke）要求养成良好的工作习惯和遵守规章制度，培养员工的责任心和自律性，确保5S管理的持续有效。

目视化的标准可以包括制定5S管理的考核标准和考核周期，制定奖惩制度，以及制定5S管理的目标和计划，并通过可视化的方式向员工传达和宣传。

通过以上多个角度的解释，希望能够全面、完整地回答你关于车间5S目视化标准的问题。

如果还有其他方面需要补充或者有其他问题，欢迎继续提问。

生产装置目视化管理(5S创建)

施工方法及技术要求（一）5S创建目视化要求（1）装置区围堰目视化标准1）普通部位围堰：全部刷黄色。

普通部位围堰2）产生噪声的装置，距离围堰100mm位置画蓝色噪声警示线，刷宽度100mm的蓝色线，线上喷白色“噪声区域当心伤害”黑体字。

噪声警示线3）高风险部位围堰：装置内高毒、高害、富含硫化氢、氨等高风险部位围堰两侧刷黄色，上部高风险部位刷红色并刷白色装置储存物质名称+“有毒区域当心中毒”，其余部位全部刷黄色。

装置内高毒、高害、富含硫化氢、氨等高风险部位围堰（2）灭火器箱目视化创建标准1）铁质灭火器箱统一为大红（R03）面漆，箱前禁止摆放任何物品。

2）在水泥地面摆放时,周边50mm处，用红色胶纸（或油漆)划出专用区域，线宽45mm。

3）箱内放置纸质检查表，尺寸为206mmΧ103mm，每半月检查一次，责任人签名。

灭火器箱面板设置“灭火器箱”标识，红底白字，黑体，大小为 75mm×65mm。

设置“火警XXX”标识，红底白字，黑体，大小为55mm×45mm。

设置编号标识，表示为“XXX-YYY”（XXX 代表基层单位中文名称首字母，YYY表示编号，如催化裂化车间CHLH-001），红底白字，黑体，大小为55mm×45mm。

采用白色油漆喷涂或防水胶贴绘制。

根据消防箱大小调整文字尺寸。

4）不锈钢灭火器箱使用本色，不用刷漆。

红色字体标识，类型、规格及方式同前。

（3）防碰头警示线目视化创建标准1）对象为原则上800mm以上，1800mm以下易碰头区域。

2）防止碰头线为等宽的黄黑相间条纹，色条宽为100mm，倾斜角度为45度。

（4）上下楼梯安全标识目视化创建标准1）防止踏空线应在楼梯上、下的第一个阶梯涂刷黄黑警示线油漆。

2）黄色线与黑色线宽度的比例为1：1。

3）线的宽度为100mm,线倾斜角度为45度。

（5）清静下水及雨水地沟地井目视化创建标准1）清净下水及雨水地井盖中心标有“雨”的字样，材质为铸铁。

生产现场5S目视化执行标准概述

生产现场5S目视化执行标准概述5S是一种被广泛应用于现代企业生产现场的管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素质化的方式，提高工作环境的整洁度和工作效率，从而优化生产流程和提升工作质量。

在生产现场执行5S标准的过程中，目视化是一个非常重要的环节。

目视化是指通过使用标准化的视觉管理工具，将生产现场的各个元素如设备、工具、事故预防标识、工作指示牌等信息清晰可见地展示出来，以便员工能够一目了然地了解工作区域的状态和要求，并依此进行工作。

首先，5S目视化执行标准要求现场的工作区域清晰明确地划定出来。

通过使用标线或其他标识工具，将工作区域进行划分，明确区分出不同的工作区域，包括原料存放区、生产区、成品存放区等，确保工作区域的有机布局和流动性，避免杂乱和交叉污染。

其次，5S目视化执行标准要求对工作区域内的工具、设备、物料等进行明确的归位管理。

通过使用专门的工具柜、货架等设施，将工作所需的工具和设备进行分类存放，并使用标识和标签进行清晰地标注，使员工能够快速找到和归还工具，并确保设备的常备充足，不影响工作进行。

同时，5S目视化执行标准还要求将工作指引和工作标准进行标示和展示。

通过制作工作指示牌、操作步骤图、标准化作业程序等，将工作过程和要求直观地展示给员工，使员工能够清晰地了解工作内容、工作流程和质量要求，提高工作的准确性和一致性。

另外，5S目视化执行标准还包括对安全预防措施进行标示和展示。

通过标注事故预防标识、安全警示标识、消防设施等，提醒员工注意安全事项，并在紧急情况下能够快速采取应变措施，保证生产现场的安全。

最后，5S目视化执行标准要求对生产现场进行定期的检查和评估，并使用目视化的方式反馈检查结果。

通过使用检查表、评估标准、得分卡等，对生产现场的5S执行情况进行评估，及时发现问题和改进机会，并将评估结果以图表等形式清晰地展示给员工，激励员工积极参与5S管理，共同维护生产现场的整洁和有序。

总之，5S目视化执行标准通过使用标准化的视觉管理工具，帮助企业实现生产现场的清晰、整洁、有序和安全，提高工作效率和工作质量，为企业持续发展提供良好的生产环境和基础。

5S目视化执行标准(参考)

100mm
150mm
A16.特殊物品定位线
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰废品、危险品；清洁用品
废品、化学品、危险品
1、生产中的废品、化学品、危险品的摆放使用红色区域线，线宽50mm； 2、卫生用品存放区域线使用白色线，线宽50mm； 3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm； 4、区域线四角可以为直角过渡；
3、板材：亚克力
4、悬挂位置：以人员观看视角为准，水平略上
大门
大门 1.8m
C03.车间平面布局图标准
通过平面布局图，使车间区域布局目视化所以车间
1.确定好车间平面布局； 2.制作好看板；
参考规格：190*113.5cm
3.将制作完毕的平面布局图看板放置于车间大门适当位置。（如下效果图）
C04.加工区域牌标识
40cm
A07.凸起物警示线
对可能造成安全事故的凸起物，墙上配电盒进行警示墙上配电盒、凸起物
1、对于墙上固定的凸出配电盒，可在配电柜两端绘制或粘贴斑马线，线宽100mm； 2、对于车间内地面或墙上的凸起物可在周围绘制斑马线：30mm≤宽度≤50mm
A08.工字柱警示标识
对于不靠墙的柱子进行警示危险部位 1、危险部位、危险区域用斑马线来标明。 2、工字柱上斑马线黄黑间隔15cm。 3、斑马线可以45度倾斜也可以与柱子垂直。
涂黑漆
A15.一般物品定位线
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰一般物品的摆放
一般物品区域线
1、一般物品区域使用黄色区域线，线宽50mm； 2、可移动物品采用方框定位，不可移动物品采用四角定位，如车床、工作台； 3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm； 4、区域线四角可以为直角过渡；