龚举成：TPM(老师讲义)

时间
统计分析
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保养成本及故障成本最佳化示意图
故 障 成 本 停机时间 人 零件 油 保 养 成 本
$$=
最 佳 保养频率和项目
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全面生产经营系统（ 1990年后）
Total Productive Management System
近年由于企业所面临的经营环境益趋严苛 ，因此，TPM已由传统只注重生产单位的TPM ， 慢慢地转变为面的活动方式，使得TPM不仅是追 求设备的极限效率，而且要经由此培养出企业 抵抗恶劣经营环境的体质。近二年也有人提倡 ，TPM是全面“预知管理体制”，即所谓的 Total Predictive Management，进一步将面的 改善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一 种超越现状、迈向全面、整体的经营改革。事 先去考虑未来会发生的事项，事先提出方法解 决，并使成本最低。
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保养成本示意图
保 养 成 本
$$=
停机 人 零件 油
保养频率和项目
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生产保养(Productive Maintenance)
是提高设备生产性最经济的保养方法，目 的是使设备本体的成本、维持运转的保养费用 、及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高 企业的生产力。 生产保养所采用的方法有下列四种 –保养预防(maintenance preventive, M.P)：将设备改善成易保养(easy maintenance)演进到在开始就将设备设计成 免保养(maintenance free)
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练
习
假设： –A：一班之实动时间＝ –B：一班之计划休止时间＝ –C：一班之负荷时间＝A－B＝ –D：一班之停止损失时间＝ –E：一班之运转时间＝C－D＝ –G：一班之生产量＝ –H：良品率＝ –I：理论周期时间＝ –J：实际周期时间＝
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练
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练
习
800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正 常运转时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有 310个，经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工 程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时 间的设备停止运转，每天约10次以上．」 品管课张课长：「还好800吨一号机的制品品质水准 都能维持在不良率2%，否则纵使全力生产，也只是徒费 成本而已．」 根据以上资料，请回答下列问题： –Ｋ厂之800吨一号机其设备综合率为多少？ –为了提高设备综合效率，哪些方面改善较具成效？ –如果Ｍ厂每日需求量为490个，设备综合效率至少应 提升至多少，才不必实施加班？
P:Production生产 Q:Quality质量
C:Cost成本
S:Safety安全 2013-8-16
D:Delivery交期
M:Morale士气
–品質低下型
可靠度与故障对策
减少故障、损失可以从人和设备二方面共 同努力。机器设备可靠度和监督者的人数及重 要性成反比，亦即透过设备可靠度的提升，可 以减少监督人员的配置。
所谓可靠度，指设备、机器、系统本来具 有的条件，亦即在规定期间内适当达成要求机 能的机率，通常机器的可靠度可分为五大类： 1、设计可靠度：指材质、结构、强度等。 2、制作可靠度：指零件加工、裝配的精密度 等。
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可靠度与故障对策
3、安裝可靠度：指设备安裝、配线配管的配 置、试车调整等。 4、运转操作可靠度：指操作条件、负载条件 等。 5、维护可靠度：指与维护品质、精密度等有 关的可靠度。
检查
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清洁
锁紧
上油
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预防保养(Preventive maintenance)
日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。
目的： 1、延长使用寿命、保养周期 2、有小异常时即时修理
生产管理系列课程之一
全面生产维护 （TPM）
主讲：姚磊
第一讲 现代生产维护管理的发展
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TPM的定义
TPM - -
Total Productive Maintenance
是全员共同参与的生产力维护 和管理的简称，是一套综合性的企 业管理体系。
TPM的重点在於生产效率的提高， 同时是一种由高阶层一直扩散到全体 员工的活动。
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设备综合效率
1、时间运转率：负荷时间与设备扣除停机后实际 运转时间的比率。 2、性能运转率：速度运转率及实际运转率之乘积 3、良品率：实际制成之良品数量与加工数量之比 ，其中不良品数包含不良废品及修补品。 4、负荷时间：每天或每月设备必须运转的总时间 ，亦即由设备的可操作时间中，扣除生产计划的休 息时间、保养时、日常管理必要的朝会时间或其它 休息时间等。 5、运转时间：负荷时间扣除故障、准备、刀具更 换及其它更换时间。 6、投入数量：良品数与不良品数的合计 7、C.T.: Cycle Time，为周期时间。
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预知保养示意图
日常保养 巡迴点检 定期整备 预防修理 更新修理
振动 发动 异常压力 劣化 防锈 防蚀
预防保养
过多 $$$$
分析
决定合适的频率
节省 成本
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预知保养说明
过去 过去的故障 过去的失误 过去的保养 现在 未来 未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份
结果 P Q C D S M
•小停、空转损失 •换工程调整损失
突 发 型
–长时间故障 –一般故障 5~10分以上
•速度低下损失
•性能低下损失 •成品不良损失 •保养费用损失 •人员过剩损失 •灾害发生损失
故 障 劣 化 型
小停止5分以下 小停止 分 析
–机能低下型 精度劣化 磨耗、动摇 腐蚀、变形 温度及音异 作動不良 污积、尘埃 原料附著 漏气、漏油 29/67
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第二讲 设备关联分析
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评定目前的设备运行状态
评价指标：设备综合效率
设备综合效率
=时间运转率 X 性能运转率 X 良品率
=（负荷时间 -- 停机时间）/ 负荷时间 X（理论工时 X 投入数量）/ 运转时间 X（投入数量 -- 不良数量）/ 投入数量
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生产保养示意图
保养预防
新设备
事后保养
投入使用
预防保养
改良保养
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全公司 设备设计
自上到下 直接部門到间接部门 全部投入
使用阶段 寿命周期
报废
零故障
制造能力的提升
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全员生产保养(简称TPM，1980前)
以往的保养皆倾向于生产单位，但随着时 代的变迁，全面性与普及化的TPM趋势已无可避 免，这个观念着重在各部门间横、直向的沟通 ，合作连系成一异的系统。
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预知保养
设备保养的想法已经从事后保养、预防保 养，演进到预知保养，亦即从点演进到线，再 由线演变为全面性、连续、监控。 预知保养可说是预防保养的手法之一，是 以计测机器把握设备的现状，然后依实际需要 再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期 保养所造成的过度保养(Over Maintenance)， 期以最适修理周理的技术研究为主体，来推展 最经济的PM。这些技术主题有振动、发热、异 常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等。
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生产保养(Productive Maintenance)
–预防保养 –改良保养(corrective maintenance)针对 设备本体改良，以提高信赖度及易维护性。 –事后保养 。
对设备的寿命周期进行全面的保养预防后 ，再进行预防保养，最后计划性完成改良保养 ，这整个过程就是生产保养的最主要的观念； 亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改 良保养，然后达到免保养的境界，藉此来提高 生产力。
2产机车，员工约2000人，有六个主力厂， 其中Ｋ厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求． Ｋ厂内有员工30人，除正常班外，须采用小夜班及 假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员 工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加．为了减 低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营 体质。Ｋ厂的陈厂长听说TPM对于设备效率化助益颇大， 因此打算在Ｋ厂引进TPM，以便改善这种困境． Ｋ厂的干部对于该厂的问题有下列的看法： 陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目 前Ｍ厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加 班，才能按时交货．Ｋ厂上班时间每天是505分钟，其中 包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内 ，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际 运转的负荷时间为425分钟．
习
即： –F：实际加工时间＝J×G＝ –T：时间运转率＝E/C×100%＝ –M：速度运转率＝I/J×100%＝ –N：纯运转率＝F/E× 100%＝ –L：性能运转率＝M×N ×100%＝ 设备综合效率＝T×L×H ×100%＝
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练
习
假设： –A：一班之实动时间＝505 –B：一班之计划休止时间＝80 –C： 一 班 之 负 荷 时 间 ＝ A－B＝(505-80) ＝ 425 –D：一班之停止损失时间＝70 –E：一班之运转时间＝C－D＝355 –G：一班之生产量＝310 –H：良品率＝98% –I：理论周期时间＝0.8 –J：实际周期时间＝1.1 26/67 2013-8-16