七步闸检查方法 - 360文档中心

制动机试验

JZ-7型制动机七步闸外观检查：1、各仪表数值显示正常（防止指针倒装，黑前红后）2、各仪表检验日期末过期（3个月）或无检验标签3、大、小闸运转位4、各调整手轮防缓螺丝，阀体安装螺丝无松动5、客货转换阀在货车位第一步：自阀最小减压，列车管3S减压50KPA，制动缸压力5~7S上升100-125KPA，保压1分钟。

1、观察制动缸压力上升是否迟纯（3#或12#堵或半堵）2、第一次请求考官，下车检查（○1各缸勾贝必须伸出，防止个别闸缸管堵，○2检查三个塞门—前、后台车制动缸塞门和后端列车管第二个塞门）上下机车注意安全。

3、车察看列车管泄漏上是否超过20KPA。

现象一：列车管压力不下降原因：a.中继阀排风口全堵b.中继阀侧列车管2#塞门关现象二：制动缸压力不上升原因：a.分配阀列车管2#塞门全关b.分配阀总风支管22#全关c.分配阀侧作用风缸管14#全堵d.作用阀侧作用风缸管14#全堵e.作用阀侧闸缸管12#全堵f.作用阀侧作用风缸管14#全堵判断：○1先推小闸，不上闸为3#或12#，作用阀侧作用风缸14#堵，列车管不保压3#堵，能保压12#堵或14#堵，小闸缓解有声音为12#，无声音为14#○2小闸作用正常为a.b.c，将工用风缸压力缓解至0，工作风缸不上升为a，若工用风缸压力能回升为b或c，再看列车管能保压为c，不保压为b.现象三：制动缸上闸慢原因:a.中继阀排风口半堵：列车管下降慢，中继阀排风时间长，制动缸压力上升慢，非常位正常，小闸作用正常。

b.分配阀总风支管22#半堵：大闸时，制动缸上闸慢，缓解正常，小闸作用正常。

c.分配阀列车管2#塞门半堵：大闸上闸慢，缓解正常，工作风缸由0至500kpa的时间超过40S，小闸作用正常。

（取—过，看制动缸压力较明显）d.分配阀侧14#管半堵：大闸上闸，下闸都慢，小闸作用正常e.作用阀侧总风缸管3#半堵：大、小闸上闸慢，缓解慢。

（非常位时，正常闸缸上升不下降，半堵时闸缸上升后会下降）f.闸缸管12#半堵：大，小闸制动或缓解，闸缸压力上升或下降都慢。

机车JZ-7型空气制动机“七步闸”试验程序及故障应急处理

机车JZ-7型空气制动机“七步闸”试验程序及故障应急处理一、制动机试验准备工作学习目标掌握制动机试验前，机车及机车制动系统应处的状态，按规定程序做好制动机试验的各项准备工作。

相关理论知识1、各仪表显示压力及显示处所均衡风缸：红针指示均衡风缸压力，规定压力为，货运机车500Kpa、客运机车600Kpa。

列车管：黑针知识列车管压力，其规定压力与均衡风缸压力相同（500或600KPa）制动缸：红针指示制动缸压力，压力显示0～300 Kpa。

工作风缸：黑针指示工作风缸压力，压力显示500或600 KPa。

总风缸：红针指示总风缸压力，压力显示750～900 Kpa。

控制风缸：黑针指示控制风缸压力，压力显示550～600 Kpa。

2、自阀、单阀手柄位置非操纵端，自阀置于手柄取出位，单阀置于运转位；操纵端，自阀和单阀手柄均置于运转位；制动机“客货”转换阀置于“货车”位，分配阀的转换盖板置于“直接缓解”位。

3、无动力回送装置无动力回送装置处在关闭位，各通路塞门在运转位，各排水塞门在关闭状态。

4、空气压缩机启动程序（1）柴油机正常启动后，闭合5K，启动电机转入发电机状态，发出110伏直流电，向机车各控制电器及蓄电池供电。

（2）发电正常后，闭合10K，当总风缸风压低于750千帕时，空压机电机得电运转，带动空压机工作，向总风缸供压缩空气，当总风缸风压达到900千帕时，空压机电机断电，停止工作。

空压机的工作是由压力继电器自动控制，在机车运用过程中，控制总风缸内压力空气始终保持在750——900千帕。

安全操作注意事项1、检查走行部制动系统时，应在制动机手柄上挂好“禁动牌”。

2、在装入和取出制动机手柄时，应对好位置，用力均匀，不可用检查锤敲击。

3、制动机操纵手柄不可代替检查锤使用，以防损坏。

4、制动机系统各部件的安装及组装螺栓，不能用检查锤敲击检查。

使用工具及材料机车或教育技能基地“JZ-7型空气制动机训练装置”（台）、禁动牌（块）、计时器或手表（块）、250毫米活扳子（把）、150毫米螺丝刀（把）常见故障的判断处理（1）均衡风缸，制动管显示压力，低于规定压力。

JZ-7型制动机七步闸故障检查与判断

2、第二步：自阀手柄最大有效减压位，均衡风缸、列车管减压140kpa，制动缸压力升到350kpa的时间为5-7秒。自阀回运转位，制动缸压力升到35kpa的时间为5-7秒，均衡风缸、列车管、工作风缸恢复定压。
3、第三步：自阀手柄过量减压位，均衡风缸、列车管减压240-260kpa，制动缸压力350kpa，不应起紧急制动。自阀手柄至最小减压位，均衡风缸压力上升，列车管压力不变。总风遮断阀作用良好。将客货车转换阀至客车位，列车管压力上升，制动缸压力下降。自阀回运转位，均衡风缸、列车管恢复定压，将客货车转换阀恢复货车位。
三、第三步：过减位移回最小减压位：
列车管表针随同均衡风缸表针上升。
⑴、原因：
①、客货车转换阀在客车位；
②、自阀总风遮断阀8a管堵塞；（8管堵塞与8管大漏区别：自阀在
③、总风遮断阀口不严。制动位观察总风缸表针，下降为8
④、总风遮断阀8管大漏。管大漏，不降为8管堵塞）
③、紧急风缸充风限制堵因污物堵塞；
④、中均管漏泄。
⑵、判断方法：
①、调整阀排气短促，1#管压力下降快，中继阀排气急促时为故障①，
②、1#管排风正常，为故障②、③；
③、自阀最小减压位2#管保压，取把位2#管不保压时为故障④。
2、制动缸压力高或低：
原因：常用限压阀调整压力不正确。
18、作用阀总风缸管塞门半关：用大闸、小闸制动缸压力上升都慢，缓解正常。
19、自阀列车管塞门半关：列车管表针充、排风慢，制动缸压力上升正常
。但非常位时列车管下降非常快。
20、单风泵泵风。总风缸压力上升慢。（总风缸压力由750kpa—900kpa时间超过30s。）
21、闸缸塞门半关：后台车闸缸塞门半关，制动缸上升至220kpa抖动后，上升慢（正常大约在180kpa左右抖动后上升）。

JZ—制动机七步闸五步闸试验方法

J Z—制动机七步闸五步闸试验方法The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020内燃机车JZ---7型制动机“七步闸”检查方法做制动机试验前先确认各压力表指示规定压力:总风缸在750—900kpa之间,均衡风缸、列车管及工作风缸三针一致，为500kpa或600kpa，制动缸压力为零。

第一步:(1)自阀手柄从运转位移至最小减压位,列车管减压50kpa,制动缸压力为125kpa;保压1min，检查列车管泄漏量,其压力下降每分钟不超过20kpa;(2)自阀手柄由最小减压位在制动区移动3—4次,观察阶段制动是否稳定,减压量与制动缸压力的比例是否正确,至最大减压位,列车管减压量为140kpa或170kpa,制动缸压力应为350kpa或420kpa; (3)单阀手柄从运转位移至单缓位,检查单阀单缓良否,应能缓至50kpa以下;(4)单阀手柄从单缓位回至运转位,检查复原弹簧是否良好;(5)自阀手柄从最大减压位移至运转位,检查自阀缓解良否, 工作风缸及列车管是否恢复定压;第二步:（1）自阀手柄从运转位移至最大减压位，均衡风缸及列车管的减压量为140kpa或170kpa, 均衡风缸的排气时间应为4-7S，制动缸压力上升至350kpa或420kpa的时间应为5-7S或7-9S，不应起紧急制动。

（2）自阀手柄从最大减压位移至运转位，制动缸压力从350kpa或420kpa下降至35kpa的时间应为5-7S或7-9S，同时检查列车管、均衡风缸及工作风缸压力是否恢复正常。

第三步:(1)自阀手柄从运转位移至过量减压位, 均衡风缸及列车管减压240kpa(260kpa),制动缸压力为350kpa(420kpa),不应发生紧急制动;(2)自阀手柄从过量减压位移至最小减压位,均衡风缸压力上升,而列车管压力保持不变,检查总风遮断阀作用良否(客货车转换阀在货车位);(3)自阀手柄从最小减压位移至运转位,检查缓解良否;第四步:(1)自阀手柄从运转位移至取把位, 均衡风缸减压量为240kpa(260kpa),列车管不减压;(2)自阀手柄从取把位移至过充位,检查过充作用良否,列车管比规定压力高30—40kpa,过充风缸排风孔排风;(3)自阀手柄从过充位移至运转位,过充压力两分钟自动消除,机车不应起自然制动;第五步:(1)自阀手柄从运转位移至紧急制动位,列车管压力3s内降至0,制动缸压力在5—7s升至450kpa,均衡风缸减压量为240kpa(260kpa),并自动撒砂;(2)单阀手柄从运转位移至单缓位，间隔10—15s后,制动缸压力开始缓解,并逐渐到0;(3)单阀手柄从单缓位回至运转位，复原良否;(4)自阀手柄从紧急制动位移至运转位，缓解良否;第六步:(1)单阀手柄从运转位不少于3次阶段移至全制动位,检查小闸阶段制动良否;(2)单阀手柄在全制动位,检查制动缸压力应达到300kpa;(3)单阀手柄由全制动位阶段移至缓解位,检查阶段缓解作用良否.第七步:（1）单阀手柄从运转位移至全制动位,，制动缸压力从零上升至280kpa的时间应在3S之内。

JZ-7型机车制动机七步闸试验(DF4)

JZ-7型机车制动机七步闸试验（DF4)首先非试验端单阀运转位，自阀手柄取出位第一步：1）大闸、小闸均在运转位各表针指示压力是否正确：总风缸压力为750-900KPA，均衡风缸及列车管压力应为500或600KPA，工作风缸压力为500或600KPA,制动缸压力为0.2）大闸摆最小减压位列车应减压为50KPA,制动缸压力为100-120KPA，检查列车管的泄漏量：新造车每分钟不超过10KPA，修理车每分钟不超过20KPA。

3）闸把由最小减压位逐格推向最大减压位检查阶段制动是否稳定，减压量与制动缸压力上升比数是否正确4）小闸推单缓位单独缓解应良好，制动缸压力应能缓解到0。

5）小闸手把复原至运转位单独手把复原应良好。

6）大闸摆过充位列车管压力过充量为30-40KPA，过充风缸应能听到排风声（补：工作风缸也过充）7）大闸摆运转位列车管过充量应能自动消除，且机车不应引起自然制动。

（补：工作风缸保持过充）第二步：1）大闸手把直推最大减压位均衡风缸减压170正10KPA，排风时间为5-7秒;制动缸压力上升至360正负10KPA，上升时间为6-7秒，保压应良好。

2）大闸手把由最大减压位摆回最小减压位列车管压力不变，均衡风缸回补至最小减压量50KPA与列车管形成压差，制动缸压力应不变。

3）大闸摆回运转位制动缸压力由360KPA下降至35KPA的时间为5-7秒。

第三步：大闸由运转位直推过量减压位均衡风缸和列车管的减压量为240-260KPA，制动缸压力仍为360正负10KPA，不应起紧急制动。

第四步：大闸由运转位直推手柄取出位均衡风缸减压量为240-260KPA，列车管压力不变，中继阀自锁。

第五步：1）大闸由运转位打至非常位列车管压力应在3秒内降为0，制动缸压力为420-450KPA,升压时间为5-7秒，撒砂阀应自动撒砂。

（补：均衡风缸减压240-260KPA)2）小闸推至单缓位小闸手柄置单缓位后10-15秒开始缓解，制动缸压力应能缓解到0位。

◆七步闸操作顺序

七步闸操作顺序确定压力表指示规定压力，总风缸在750-900kpa之间，均衡风缸压力500pka，制动管压力500kpa，制动缸压力为0。

一步：自阀手柄由运转位移至最小减压位，制动管压力为50kpa，制动缸压力为100-125kpa，制动管漏泄量每分钟不超过20kpa，阶段缓解到最大减压位（3-4次），检查阶段缓解是否正常，制动管减压量与制动缸压力上升的比例是否正确，到最大减压位时，制动管减压量为140kpa（170kpa），制动缸压力为350kpa（420kpa）。

单阀由运转位移至缓解位应能缓解至50kpa以下，然后单阀弹簧复原良好。

自阀由最大减压位移至运转位，均衡风缸及制动管应恢复定压，制动缸压力下降到0。

二步：间隔10s以上，待分配阀各气室充满风后再制动。

自阀由运转位移至最大减压位，制动管减压140kpa或170kpa，制动缸压力由0升到350或420kpa的时间为5-7s或7-9s，再由最大减压位移至运转位，制动缸压力由350kpa降到35kpa的时间5-7s，均衡风缸、制动管、工作风缸的压力应恢复正常。

三步：自阀由运转位移至过减位，均衡风缸及制动管减压量应在240-260kpa之间，制动缸压力为350-420kpa之间，不得起紧急制动，由过减位移至最小减压位，均衡风缸压力回升，而制动管保持不变，总风遮断作用良好。

由最小减压位移至运转位，各压力表压力恢复正常。

四步：自阀由运转位移至手柄取出位，均衡风缸减压量应在240-260kp。

由手柄取出位移至过充位，过充压力为30-40kpa，过充风缸排风口应排风。

由过充位回运转位，过充压力能自动消除的时间不少于120s，机车不应自动制动。

五步：自阀手柄由运转位移至紧急制动位，制动管的压力在3s 内降到0，制动缸压力达到450kpa，其他升压时间为5-7s。

均衡风缸减压量为240-260kpa，撒砂装置自动撒砂。

单阀手柄由运转位移至单缓位12-15s的时间，制动缸的压力开始缓解，并能逐渐缓解到0，单阀作用良好，回运转位制动缸压力不应回升。

JZ-7空气制动机七步闸试验

JZ-7型空气制动机组成：1 主要由自动制动阀（大闸）、单独制动机（小闸）、中继阀、分配阀、作用阀、重联阀等组成。

2 自动制动阀：用来操纵全列车的制动及缓解，它有7个作用位置，如图1所示。

3 单独制动阀：只操纵本机车的制动及缓解，它有3个作用位置，如图2所示。

4 单制动阀：操纵本车的制动及缓解，它有3个作用位置。

如图2所示。

5中继阀:它受自动制动阀的控制，直接操纵列车管空气压力变化，从而完成整个列车的制动、保压和缓解。

6分配阀：它是根据列车管压力的变化而动作，控制作用阀的供风和排风，以使轨道车得到制动和缓解。

7 重联阀：当双机牵引时，补机的制动、缓解与本务机车完全协调一致，由本务机车的司机操纵本机制动机，补机司机对制动机不进行操纵。

当本务机车与补机发生脱钩分离时，重联阀能使补机的制动缸接受其分配阀和单独制动阀的控制，并使本务机车和补机均处于制动状态。

重联阀的管座上接有五根管：3管为总风信号管，14a管为连接分配阀或单独制动阀的作用管，14b管为连接作用阀的作用管，12管为制动缸管，27这为平均管。

8另外还有过充风缸、均衡风缸、工作风缸、降压风缸、紧急风缸、作用风缸、滤尘止回阀、管道滤清器、管道和各种塞门、双针压力表等部件。

JZ-7型制动机中各阀的控制关系如下:1) 自动制动阀→均衡风缸→中继阀→列车管空气压力变化→车辆制动机→机车分配阀→作用阀→单元制动器2）单独制动→作用阀→单元制动器双机重联工作原理当双机重联牵引时，本务机车操纵端自动制动阀及单独制动阀手柄均置于运转位，非操纵端均置于取柄位置，将设置在后机器间内的重联阀转换钮置于本机位；补机双端制动阀手柄均置于取出位，其转换钮置于补机位。

图1.自动制动阀手柄作用位置图2.动阀手柄作用位置制动机七步闸实验程序4.1 试验前仪表确认：1）检查总风缸压力是否在700kPa～800kPa正常工作范围（红针）；2）检查列车管压力是否为500kPa（黑针）；3）均衡风缸压力为500 kPa（黑针）；4）制动缸压力为0（红针）；5）工作风缸压力 500kPa（红针）；6）操纵风缸压力650kPa（黑针）；如一切正常,可进行下一步操作；4.2 第一步：试验检查1列车管和工作风缸泄漏检查：1）将自阀手把移置最小减压量位；2）均衡风缸减压50kpa；3）列车管减压50kpa；4）制动缸上升125kpa；5) 保压1分钟；6) 列车管和工作风缸泄漏每分钟不超过20kpa。

JZ-7型空气制动机七步闸试验

故障现象
（一）均衡风缸、制动管减压正常，制动缸压力超过或不足规定值，但能正常保压。常用限压阀调整不正确或常用限压阀柱塞卡滞。
（二）均衡风缸、制动管减压正常，但制动缸压力始终与制动管的减压量成比例上升。（1）紧急限压阀止回阀关闭不严（2）常用限压阀、柱塞或柱塞套上的第二道“O”形圈裂损。
操作四单阀手把推至单缓位，制动缸压力应下降为零，工作风缸的压力亦应下降。松开单阀手把，单阀手把应能自动回到运转位。
操作一单阀手把由运转位迅速移到全制动位，制动缸压力应在3秒内上升到300千帕。
故障现象
（一）制动缸压力上升缓慢。（1）单阀11号管半堵；（2）单阀3号管半堵。
（二）调整阀膜板发生剧烈震颤，制动缸压力不稳定。（1）调整阀膜板处缩口风堵脱落；（2）调整阀柱塞套上的第一道“O”形圈破损
（十二）均衡风缸、制动管减压正常，但制动缸压力表显示为零。（1）操纵端一侧的转向架制动缸塞门关闭；（2）制动缸压力表故障或表管堵；（3）分配阀变向阀卡死在作用风缸侧；（4）作用阀膜板破损或3、12、14号管堵死。
操作三检查阶段制动作用是否稳定，制动管减压量与制动缸压力比例是否正确，全制动位时，均衡风缸、制动管减压170千帕，制动缸压力上升到340~360千帕。
（九）作用阀排气口排气不止。作用阀供、排气阀漏泄。
操作二自阀移到最小减压位，均衡风缸、制动管减压50千帕，制动缸压力上升100~125千帕，检查制动管漏泄量不大于20千帕/分。
故障现象
（一）自阀调整阀排风口不排风或排风缓慢，均衡风缸、制动管均不减压或减压缓慢。（1）自阀调整阀排气阀弹簧折断或排气阀弹簧压盖松脱；（2）自阀调整部排气阀排风槽小或有污物堵。（3）自阀调整阀排气阀弹簧压盖上的f1.3毫米孔堵死或有污物堵。

JZ—7型制动机“七步闸”检查技能竞赛评分及考核说明

JZ—7型制动机“七步闸”检查技能竞赛评分及考核说明（二）“七步闸”检查技能竞赛考核标准1.成绩组成“七步闸”检查考核总成绩为100分。

总成绩由四项得分组成。

各项分数及所占总成绩的比例如下：A项（准备工作）：占总成绩的10%；B项（时间）：占总成绩的10%；C项（作业过程）：占总成绩的40%；D项（故障假设）：占总成绩的40%；2.时间规定“七步闸”检查考核时间为15分钟（从评委宣布“开始”，至选手报告“检查完毕”为止）。

超过规定时间，每超1分钟减2分；超过规定时间5分钟（不含5分钟）失格；时间超过30秒不足60秒的按1分钟计算。

提票时间不计入考核时间内。

3.故障假设要求及评分标准（1）共设故障假设4件，每件10分。

（2）选手在检查中发现故障现象，能确定故障处所时，可即时报告故障（如均衡风缸压力过高）；若需后续检查进行判断才能确定的，可在后续检查完成后再报告故障（如分配阀总风缸支管塞门与制动缸管塞门关闭的判断应在第六步闸时才能判断）。

（3）未发现故障假设每件扣10分后，不再扣漏检分。

4.实作评分标准（1）“七步闸”检查全程为有声检查，即检查中要口述检查要求。

（2）参赛选手检查中发现故障假设并正确报出，经两评委确认后，评委宣唱“假设”，选手以此作为提票依据。

（3）未发现故障现象，而在提票中提出的故障假设无效。

5.选手参赛报告用语着装整齐，立正，敬礼。

报告：“╳╳号选手，进行七步闸检查，准备完毕，请指示。

”附：JZ—7型制动机“七步闸”检查技考核评分表JZ-7型制动机七步闸检查考核评分表考核日期：年月日。

JZ-7七步闸流程

JZ-7型制动机“七步闸”检查方法
顺号
自动制动阀单独制动阀
过
充
位
运
转
位
制动区
过
减
位
取
柄
位
紧
急
位
缓
解
位
运
转
位
制动区
最最
小大
全
制
动
第
一
步
第
二
步
第
三
步
第
四
步
第
五
步
第
六
步
第
七
步
七步闸主要项点
第一步：重点掌握减压量，保压时间不得少于1min，制动缸压力是否成比例上升，单缓作用良好，保证充风时间。

第二步：重点确认常用限压阀调整压力值高低情况，同时确认若第一步发生泄漏，在此步是否依然存在。

第三步：过量减压位是否起非常。

第四步：确认中继阀是否自锁，同时注意在此步区别列车管与中均管的泄漏。

第五步：自阀紧急制动位，确认紧急限压阀调值高低，根据工作风缸充风时间，确认分配阀列车管塞门开关情况。

注意确认是否单风泵泵风（740-900Kpa）时间超过30s。

第六步：检查单阀阶段制动和阶段缓解状态。

第七步：根据制动缸压力上升情况，检查确认前、后台车制动缸塞门开关状态，确认作用阀排风。

◆七步闸操作顺序

七步闸操作顺序确定压力表指示规定压力，总风缸在750-900kpa之间，均衡风缸压力500pka，制动管压力500kpa，制动缸压力为0。

一步：自阀手柄由运转位移至最小减压位，制动管压力为50kpa，制动缸压力为100-125kpa，制动管漏泄量每分钟不超过20kpa，阶段缓解到最大减压位（3-4次），检查阶段缓解是否正常，制动管减压量与制动缸压力上升的比例是否正确，到最大减压位时，制动管减压量为140kpa（170kpa），制动缸压力为350kpa（420kpa）。

单阀由运转位移至缓解位应能缓解至50kpa以下，然后单阀弹簧复原良好。

自阀由最大减压位移至运转位，均衡风缸及制动管应恢复定压，制动缸压力下降到0。

二步：间隔10s以上，待分配阀各气室充满风后再制动。

自阀由运转位移至最大减压位，制动管减压140kpa或170kpa，制动缸压力由0升到350或420kpa的时间为5-7s或7-9s，再由最大减压位移至运转位，制动缸压力由350kpa降到35kpa的时间5-7s，均衡风缸、制动管、工作风缸的压力应恢复正常。

三步：自阀由运转位移至过减位，均衡风缸及制动管减压量应在240-260kpa之间，制动缸压力为350-420kpa之间，不得起紧急制动，由过减位移至最小减压位，均衡风缸压力回升，而制动管保持不变，总风遮断作用良好。

由最小减压位移至运转位，各压力表压力恢复正常。

四步：自阀由运转位移至手柄取出位，均衡风缸减压量应在240-260kp。

由手柄取出位移至过充位，过充压力为30-40kpa，过充风缸排风口应排风。

由过充位回运转位，过充压力能自动消除的时间不少于120s，机车不应自动制动。

五步：自阀手柄由运转位移至紧急制动位，制动管的压力在3s 内降到0，制动缸压力达到450kpa，其他升压时间为5-7s。

均衡风缸减压量为240-260kpa，撒砂装置自动撒砂。

单阀手柄由运转位移至单缓位12-15s的时间，制动缸的压力开始缓解，并能逐渐缓解到0，单阀作用良好，回运转位制动缸压力不应回升。

jz-7制动机七步闸

JZ-7 型空气制动机故障现象中国内燃机车绝大部分都采用的是JZ-7型空气制动机，下面就该设备在操作过程中容易出现的的故障进行列举分析。

第一步操作一单、自阀手把均置于运转位，检查各风表指示压力应符合规定，各部件应无漏泄。

故障现象（一）单阀调整阀排气口排风不止。

单阀调整阀供气阀关闭不严。

（二）自阀调整阀排气口排风不止。

1、调整阀供、排气阀漏泄；2、调整阀膜板破损。

（三）均衡风缸、制动管压力均追随总风缸压力值。

自阀调整阀膜板侧缩孔堵塞。

（四）中继阀总风断阀通气孔排气。

总风遮断阀阀套上的“O”形圈破损。

（五）中继阀排风口排风不止。

中继阀的供、排气阀关闭不严。

（六）中继阀过充柱塞盖下方通气孔排气不止。

过充柱塞上的“O”形圈破损。

（七）均衡风缸压力正常，制动管压力不稳定甚至追随总风压力。

中继阀至鞲鞴的缩口堵小或堵死。

（八）分配阀主阀排气口排气不止。

（1）主阀供、排气阀关闭不严；（2）紧急限压阀柱塞或套的第二道“O”形圈窜风。

（九）作用阀排气口排气不止。

作用阀供、排气阀漏泄。

操作二自阀移到最小减压位，均衡风缸、制动管减压50千帕，制动缸压力上升100~125千帕，检查制动管漏泄量不大于20千帕/分。

故障现象（一）自阀调整阀排风口不排风或排风缓慢，均衡风缸、制动管均不减压或减压缓慢。

（1）自阀调整阀排气阀弹簧折断或排气阀弹簧压盖松脱；（2）自阀调整部排气阀排风槽小或有污物堵。

（3）自阀调整阀排气阀弹簧压盖上的f1.3毫米孔堵死或有污物堵。

（二）均衡风缸减压正常，制动管压力不下降。

（1）中继阀排风口堵；（2）中继阀顶杆折断或松脱；（3）中继阀制动管塞门关闭或制动管堵。

（三）制动管压力下降缓慢。

（1）中继阀排风口半堵；（2）中继阀制动管半堵；（3）中均管半堵；（4）中继阀膜板破损。

（四）均衡风缸减压正常，但当自阀调整阀停止排风后。

制动管压力仍持续下降，直至为零制动缸压力成比例上升至限压值。

（1）制动管系统漏泄；（2）中继阀排气阀关闭不严；（3）紧急风缸管系漏泄；（4）分配阀副阀部局减通路漏泄。

JZ-7制动机试验故障判断

（2）现象：自阀过充位，列车管、工作风缸有过充压力，但无排风音响。
故障：A、过充风缸排风堵堵死；
B、过充风缸缸体7号管堵塞。
判断：自阀运转位，过充压力消除过快，闸缸上闸为B；自阀运转位，过充压力消除慢或不能消除为A。
（3）现象：自阀过充位，有排风音响，但列车管、工作风缸无过充压力。
故障：A、作用阀3号总风塞门半关；
B、分配阀2号列车管塞门半关；
C、分配阀22号总风塞门支管塞门半关；
D、中继阀2号列车管塞门半关。
判断：在第七步小闸紧急制动时，闸缸压力上升慢、缓解正常则为A，否则为B或C或D；B与D在第五步大闸非常位准确判断，A、B、D准确判断后若正常，则为C。
（3）现象：自阀最大减位，制动缸压力值小
故障：过充风缸排风堵丢失。
判断：过充位移至运转位，过充风缸排风随即停止。
5、第五步闸
（1）现象：自阀紧急制动位，不撒砂。
故障：A、自阀管座撒砂塞门关；
B、自阀6号管堵塞。
判断：观察自阀管座，塞门关时为A，否则为B。
（2）现象：自阀紧急制动位，制动缸压力低于450kpa 。
故障：紧急限压阀调整值过低。
（5）现象：总风750kpa±20kpa开始泵风，不足或超过900kpa停止泵风。
故障：压力开关低压部或高压部动作值不对。
判断：拧压力开关调整手轮，空气压缩机泵风。
（6）现象：总风从750～900kpa的两风泵共
同工作，泵风时间超过30s。
（2）现象：单阀全制动位，机车闸缸压力超过300kpa 。
故障：单阀调整阀调整压力过高。
判断：拧动单阀调整手轮，制动缸恢复规定压力值。
7、第七步闸

15-_空气制动机各阀控制关系及制动机七步闸检查实践()概述

第三步
10、自阀手柄从运转位移至过量减压位，检查均衡风缸及列车管减压量是否在 240~260kPa之间，制动缸压力是否在350kPa 或420kPa，不应发生紧急制动。 11、自阀手柄从过量减压位移至最小减压位，均衡风缸压力上升，而列车管压力保持不变，总风遮断阀作用是否良好。 12、再将自阀手柄从最小减压位移至运转位，缓解作用是否良好,各压力表压力恢复正常。
一、实践
一、各阀控制关系
JZ－7空气制动机各阀控制关系如下： 1.全列车制动缓解时：自动制动阀→均衡风缸→中继阀→列车管压力变化→ 车辆制动机 →机车分配阀→作用阀→机车制动缸 2.机车单独制动、缓解时单独制动阀→作用阀→机车制动缸 3.列车制动后单独缓解机车时单独制动阀→工作风缸→分配阀主阀→作用阀→机车制动缸
4、单阀手柄从运转位移至单缓位，检查单缓作用是否良好，制动缸压力应能否缓到 50kPa以下。 5、检查单阀复原弹簧是否良好，单阀手柄应能自动回到运转位。 6、自阀手柄移回运转位，检查自阀缓解作用是否良好，均衡风缸及列车管压力应恢复定压，制动缸压力下降为零。
第二步
7、间隔10S，待分配阀各风缸与各室充满风后再制动。 8、自阀从运转位移至最大减压位，均衡风缸、列车管减压140kPa（170kPa），排风时间5~7S （7~9S），制动缸压力上升350kPa（420kPa）的时间为6~7S（7~9S）。 9、自阀从最大减压位移至运转位，制动缸压力由350kPa下降至35kPa或由420kPa下降至 35kPa的时间为5~7S或7~9S。检查均衡风缸、列车管、工作风缸的压力是否恢复正常。
第六步
20、单阀手柄在制动区分2~3次阶段移动到全制动位，检查单阀阶段制动作用是否稳定，制动缸压力应达到300kPa。 21、再将单阀手柄从全制动位分2~3次阶段移回运转位，检查单阀阶段缓解是否稳定，制动缸压力应能缓解到零。

JZ—7型制动机“七步闸”检查

操作顺序
自动制动区
单独制动区
检查项目
装配记录
操作工
检验记录
检验员
过充位
运转位
制动区
过量减压位
手柄取出位
紧急制动位
缓解位
运转位
制动区
最小减压量
最大减压量
全制动位
第一步
1
6
2
3
4
5
1、确认压力表指示压力：总风缸压力750kPa~900kPa；均衡风缸500kPa；制动管压力500kPa；工作风缸压力500kPa；制动缸压力为0
8、制动管减压140kPa或170kPa，制动缸压力由0升到350kPa或420kPa的时间为5~7S或7~9S
9、缓解良好，制动缸压力由350kPa降到35kPa的时间为5~7S，均衡风缸，制动管，工作风缸的压力应恢复定压
第三步
12
11
10
10、均衡风缸及制动管减压量应在240~260kPa之间，制动缸压力应为350或420kPa,不得起紧急制动
操作顺序
自动制动区
单独制动区
检查项目
装配记录
操作工检验记录检验员过充位运转位制动区
过量减压位
手柄取出位
紧急制动位
缓解位
运转位
制动区
最小减压量
最大减压量
全制动位
第五步
19
16
17
18
16、制动管压力应在3S内降到0.。制动缸压力420~450kPa，其升压时间为5~7S。均衡风缸减压量为240~260kPa，撒砂装置应自动撒砂
17、单阀手柄置缓解位10~15S，制动缸压力开始缓解，并能逐渐缓解到0
18、单阀复原作用良好，制动缸压力不应回升

JZ—7制动机七步闸五步闸试验方法

JZ—7制动机七步闸五步闸试验方法JZ---7型制动机“七步闸”检查方法做制动机试验前先确认各压力表指示规定压力:总风缸在750—900kpa之间,均衡风缸、列车管及工作风缸三针一致，为500kpa或600kpa，制动缸压力为零。

第一步:(1) 自阀手柄从运转位移至最小减压位,列车管减压50kpa,制动缸压力为125kpa;保压1min，检查列车管泄漏量,其压力下降每分钟不超过20kpa;(2) 自阀手柄由最小减压位在制动区移动3—4次,观察阶段制动是否稳定,减压量与制动缸压力的比例是否正确,至最大减压位,列车管减压量为140kpa或170kpa,制动缸压力应为350kpa或420kpa; (3) 单阀手柄从运转位移至单缓位,检查单阀单缓良否,应能缓至50kpa以下;(4) 单阀手柄从单缓位回至运转位,检查复原弹簧是否良好; (5) 自阀手柄从最大减压位移至运转位,检查自阀缓解良否, 工作风缸及列车管是否恢复定压;第二步:(1)自阀手柄从运转位移至最大减压位，均衡风缸及列车管的减压量为140kpa 或170kpa, 均衡风缸的排气时间应为4-7S，制动缸压力上升至350kpa或420kpa 的时间应为5-7S或7-9S，不应起紧急制动。

(2)自阀手柄从最大减压位移至运转位，制动缸压力从350kpa或420kpa下降至35kpa的时间应为5-7S或7-9S，同时检查列车管、均衡风缸及工作风缸压力是否恢复正常。

第三步:(1) 自阀手柄从运转位移至过量减压位, 均衡风缸及列车管减压240kpa(260kpa),制动缸压力为350kpa(420kpa),不应发生紧急制动; (2) 自阀手柄从过量减压位移至最小减压位,均衡风缸压力上升,而列车管压力保持不变,检查总风遮断阀作用良否(客货车转换阀在货车位);(3) 自阀手柄从最小减压位移至运转位,检查缓解良否; 第四步:(1) 自阀手柄从运转位移至取把位, 均衡风缸减压量为240kpa(260kpa),列车管不减压;(2) 自阀手柄从取把位移至过充位,检查过充作用良否,列车管比规定压力高30—40kpa,过充风缸排风孔排风;(3) 自阀手柄从过充位移至运转位,过充压力两分钟自动消除,机车不应起自然制动;第五步:(1) 自阀手柄从运转位移至紧急制动位,列车管压力3s内降至0,制动缸压力在5—7s升至450kpa,均衡风缸减压量为240kpa(260kpa),并自动撒砂;(2) 单阀手柄从运转位移至单缓位，间隔10—15s后,制动缸压力开始缓解,并逐渐到0;(3) 单阀手柄从单缓位回至运转位，复原良否;(4) 自阀手柄从紧急制动位移至运转位，缓解良否;第六步:(1) 单阀手柄从运转位不少于3次阶段移至全制动位,检查小闸阶段制动良否;(2) 单阀手柄在全制动位,检查制动缸压力应达到300kpa; (3) 单阀手柄由全制动位阶段移至缓解位,检查阶段缓解作用良否. 第七步:(1)单阀手柄从运转位移至全制动位,，制动缸压力从零上升至280kpa的时间应在3S之内。