钳工技师论文1

钻床应用的改进方法
【内容摘要】生产中钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。

【关键词】组合钻
以前我专门从事过钻床操作，主要是在底板上打孔、攻丝。

一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。

而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。

攻丝时情况也一样。

在实际生产中这方面所存在的问题是，机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。

在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。

如果采用整体丝锥夹，则该差异对丝锥寿命以及螺纹质量具有决定性的影响，因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。

如果采用带张力压缩浮动的丝锥夹，则丝锥寿命以及螺纹质量将大大提高，因为消除了丝锥上这些额外的轴向作用力。

对传统张力压缩丝锥夹存在的问题是，它们会引起攻丝深度方面较大的变化。

随着丝锥变钝，将丝锥启动到孔内所需要的压力增加，在丝锥开始切削之前在丝锥驱动器内所用的压缩行程更大。

结果是攻丝深度较浅。

刚性攻丝的主要优点之一是在盲孔加工中可以精确控制深度。

为了精确而一致地加工工件，需要采用具有足够补偿的丝锥夹来实现较高的丝锥寿命，而不在深度控制方面引起任何变化。

在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现
象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。

特别是在自动车床上加工螺纹，都是通过丝攻来实现的，正确选择丝攻，可保证自动车床加工螺纹的质量，保证自动车床加工过程的顺利进行。

在自动车床加工螺纹，对不同的材料，采用不同的加工方法，选用不同的丝攻。

加工黄铜时，一般采用挤压丝攻为佳。

黄铜材料性较软，塑性好，切削较为轻松，特别是H59 铜，切屑均为细碎的，攻牙时切削力并不是太大，采用挤压丝攻更利于切削加工。

挤压丝攻，是一种无排屑槽的丝攻，其原理是采用塑性成型方式，通过丝攻在孔内挤压，使被切削材料隆起而形成螺纹。

不会产生切屑，也不会因切屑阻塞等问题而损害螺纹或丝攻，因此最适合于具有可塑性材料的加工。

自动车床所用挤压丝攻，一般选用平头丝攻。

通孔螺纹在加工时，在切断处只有两毫米左右的切断余量，平头丝攻前端无效切削部分很少，不会影响到切断余量。

加工不通孔螺纹时，平头丝攻前端还有几牙无效切削部分，必须把无效切削部分磨掉，才能加工好盲孔螺纹。

只有加工深孔螺纹时，可采用尖头丝攻。

挤压丝攻有多种精度，须根据不同的螺纹精度，选择相对应的底孔尺寸，才能做出体符合图纸要求精度的螺纹。

黄铜件加工M8 以上的大螺纹，应该选用切屑丝攻。

因为螺纹较大，排屑不成问题，可以采用直槽切削丝攻。

加工钢件等韧性材料时，可根据材料的性质和排屑要求来选择丝攻。

韧性材料的切屑一般为连续的长屑，加工螺纹时，不利于排屑。

在M5 或以下的小螺纹可采用不用排屑的挤压丝攻，而在M6 以上的螺纹加工，采用螺旋丝攻为佳。

螺旋丝攻也是一种切削丝攻，其排屑槽成螺旋型状，螺旋丝攻在攻牙时，利用螺旋槽的旋转上升作用，能够轻易地把铁屑排出孔外，提高丝攻的使用寿命，保证螺纹
的加工不受影响，特别适用于不通孔螺纹的加工。

合理地选用丝攻，能保证丝攻的使用寿命，这对于自动车床加工来说，延长了丝攻使用时间，就减少了停机时间，减少了刀具的成本，这对于提高自动车床加工效率是一个重要的环节。

经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。

如下：一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。

一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。

这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。

经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。

在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。

于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。

放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。

后来想了想φ小于6的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。

尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。

对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。

在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。

在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。

当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。

要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也
不圆。

二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。

这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。

对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。

但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。

经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。

做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。

磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。

磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。

否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。

三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。

如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。

一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。

搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。

我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。

润滑液可循环利用。

另外在长期工作中，我又总结出以下几点：A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。

充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。

B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。

C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。

我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。

D、在钻夹
夹不住它所规定的最小直径时(比如05的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。

E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。

F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。

这样，加工过程中的很多问题就迎刃而解了。