东苕溪大桥水中墩施工方案1水中墩施工专项方案

目录
1、编制依据 (2)
2、工程概况 (2)
3、工程重点难点分析 (3)
3.1工程重点 (3)
3.2工程难点 (3)
4、施工总体安排 (3)
4.1施工场地 (3)
4.2总体施工顺序 (3)
4.3总体施工时间节点 (3)
5、施工工艺技术 (4)
5.1钢栈桥及钢平台施工 (4)
5.2钻孔桩施工 (6)
5.3承台施工 (11)
5.4墩身施工 (15)
5.5围堰拆除 (17)
5.6航道施工安全保障措施 (17)
5.7水中墩施工应急预案 (19)
6、资源配置计划 (21)
6.1人员投入计划 (21)
6.2主要设备投入 (22)
7、安全生产体系及保证措施 (22)
7.1安全保证体系 (22)
7.2安全保证措施 (24)
8、其他管理体系及保证措施 (27)
8.1质量保证措施 (27)
8.2工期保证措施 (29)
8.3文明施工及环境保护措施 (30)
东苕溪大桥水中墩施工方案
1、编制依据
1）09省道德清秋山至乾元段改建工程（二期）两阶段施工图设计第2合
同段图纸；
2）《公路工程质量检验评定标准》（JGJF80/1-2012）；
3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
4）《内河通航标准》（GB50139-2004）；
5）现场踏勘情况；
6）类似工程施工经验。

2、工程概况
本标段：起止桩号K2+999~K3+521（左幅）、K3+039~K3+521（右幅），路线全长0.5公里，地质结构为砾砂、圆砾、强风化砾岩、泥岩、中风化砾岩。

主要内容包括：路基、桥涵等的施工及缺陷责任期的缺陷修复，其中主要结构物为东苕溪大桥。

桥分左右幅施工，左幅为新建桥梁，右幅为老桥拆除新建。

施工时，先施工左幅桥梁，待左幅通车之后，进行老桥拆除，最后进行右幅桥梁施工。

桥梁下部基础设计为钻孔桩，主墩基础采用16根直径1.8m钻孔桩，过渡墩采用16根直径1.3m钻孔桩，引桥基础和桥台采用8根直径1.3m钻孔桩，防撞墩采用4根直径1.2m钻孔桩，共计216根桩。

桥梁所处东苕溪河宽113m，东苕溪为Ⅳ航道，通航净宽55m，净空7m，设计通航水位2.66m（当前实测水位1.7m），百年一遇水位5.19m。

东苕溪干流速度很小为0.05m/s。

左幅11#、12#墩、右幅9#、10#墩4个主墩及2个防撞墩位于河道内，属于水中墩。

主墩的承台尺寸为23m*7.5m*3m，承台顶标高为3m，防撞墩的尺寸为5.7m*5.7m*2m，承台顶标高为3.66m。

德清地区属亚热带季风气候区，气候温和、湿润、多雨，四季分明。

春季降水丰富，且降水时间长。

年平均降雨量1400~1500mm，雨季多集中在3~6月春雨、梅雨期及8~9月台风暴雨季节。

本工程围堰施工时段为2014年12月~2015年2
月，工程建设时段为2015年2月~2015年6月，建设过程要经历汛期，汛期前及时拆除钢板桩围堰，保证河道的过水面积，汛期结束后再次施工钢板桩围堰。

3、工程重点难点分析
3.1 工程重点
1）、钻孔施工平台的搭设、便道的修建，承台围堰施工；
2）、钻孔桩及大体积承台、墩柱施工。

3.2 工程难点
1）、水中搭设栈桥、钻孔平台；
2）、承台围堰施工。

4、施工总体安排
4.1 施工场地
项目钢筋加工厂设在河道东南侧，左幅11#墩及防撞墩施工前，在东岸修建施工便道；左幅12#墩施工前在西岸修建施工便道。

4.2 总体施工顺序
桩基位于水中，为保证施工期间通航要求，水中墩桩基及桥墩采用搭设栈桥辅助施工，采用钢板桩围堰。

水中墩施工流程：测量放样→由河岸向河心分段打设栈桥钢管桩→分段铺设栈桥桥面结构→利用已完成栈桥继续向河心分段打设钢管桩、铺设桥面结构直至桥墩位置→下桩基钢护筒→施作桩基→利用栈桥施工围堰→桩头处理、施作承台→桥墩施工→围堰拆除→栈桥拆除、恢复河道。

4.3 总体施工时间节点
根据工程实际情况，项目部计划于2014年12月20日开始进行施工。

12月
1日至12月20日为施工准备阶段，准备工作主要为施工机械、主材材料进场及报验。

5、施工工艺技术
5.1 钢栈桥及钢平台施工
东苕溪大桥的主墩位于东苕溪河道中，水深约3米，采用搭设栈桥作施工平台，钻孔施工平台按使用功能分为三部分，即：施工通道区、钻孔区、材料堆放区。

左幅11#墩（河岸东侧）的钻孔平台搭设需要对既有的堤坝坡道进行加宽和加固，以便于施工机械、材料顺利通过坡道到达施工区域。

在栈桥钢管桩的施工中要尽量减小对堤坝产生不利的影响，具体见平面布置图。

钻孔平台搭设
东苕溪大桥水中墩施工栈桥采用上承式栈桥，桥宽为8m，采用φ529*8mm 钢管桩基础、桩长20m，双45#工字钢作横梁，纵梁采用6排贝雷梁，贝雷梁上满铺路基板，路基板采用I12.6工字钢与10mm厚钢板焊接而成，栈桥最大跨度按15m考虑。

附平面、断面布置图。

施工栈桥参考示意图
钻孔平台为钢管桩（φ529×8mm）与承台结构桩钢护筒（φ2000×15mm）组成支撑体系，保证了钻孔施工的安全性和稳定性；钻孔平台搭设可利用已施工完的栈桥进行施工，在进行精确测点后，平台钢管桩和护筒利用导向架定位，控制钢管桩和钢护筒的下沉垂直度，并由履带吊配合振动锤施打。

护筒埋设前在平台上栓接导向架，导向架前端设置2层上、下导向定位装置，导向装置内设置有供钢护筒定位、施沉过程中纠偏和锁定装置。

护筒采用履带吊吊装就位，先静压后振动下沉。

其中心竖直线应与桩中心线重合定位采用经纬仪检验，沉放后的护筒平面误差不大于50mm，护筒就位后及时与钻孔平台连接牢固。

5.1.1、钢管桩运输、堆放
将由专业厂家加工的10米~20米长的Φ529mm的钢管桩，根据现场施工进度组织分批运送至工地，钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上，管桩的叠放层数不能超过三层，钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。

注意在钢管桩沉放前再次检查管节焊缝。

5.1.2、钢管桩沉放
钢管桩沉放采用50T履带吊机配90T的液压振动锤，吊机起吊钢管桩，自岸边悬臂拼装导向架，插打第一排及第二排钢管桩后，安装部分平台构架，然后继续延伸插打钢管桩，形成栈桥平台工作面。

履带吊停放在栈桥桥面，吊装导向架至待插打桩位处，导向架精确定位后，吊装待插打钢管桩就位。

履带吊吊装振动
锤与桩顶连接，将钢管桩吊至设计桩位后，慢慢放松吊机钢丝绳，直至桩落于河床面，并再次检查桩的垂直度。

确定桩位与桩的垂直度满足规范要求后，开动振动锤进行振动沉桩，每次振动持续时间不超过10～15min。

每根桩的下沉一气呵成，不可以中途停顿或者较长时间停顿，以免桩周土恢复造成下沉困难。

单根桩节按照起吊高度和重量控制，待打桩入土至导向架上0.5～1.0m高度时，移去振动锤进行接桩。

对于现场切割的钢管桩，切面一定要平整，并除去钢渣，然后与上面一节钢桩对中、对焊、最后加焊补强板。

加焊补强板时要将加焊处对焊的焊缝打磨光滑。

待上下节钢管桩之间的焊接质量经检查合格后再继续进行打桩，桩的最终入土深度采用桩底设计标高和最终贯入度双控的办法来确定，在钢管桩尚未达到桩底设计标高，但最终贯入度达到每分钟3～5cm时，可停止打桩。

钢管桩打到位以后，将钢管桩顶口按标高线切割成平齐的槽口，并保证底面平整；吊放横梁并与钢管桩焊接固定。

钢管桩沉放应注意：振动锤中心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。

沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于5厘米，垂直度偏差不得大于0.2%。

5.1.3、钢平台搭设
栈桥及钻孔平台搭设采用φ529*8mm钢管桩基础、桩长20m，桩间距2.5m。

双45#工字钢作横梁，纵梁采用贝雷梁，贝雷梁上满铺路基板，路基板采用I12.6工字钢与10mm厚钢板焊接而成，每排钢管桩沉放完毕后，开始进行钻孔平台型钢布设，其具体步骤如下：
各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头；→安装已拼接好的I45a工字钢横梁，与钢管桩焊接→安装贝雷架纵梁，并与I45a横梁连接（设U 型卡）→铺设路基板→加设安全栏杆。

5.2 钻孔桩施工
针对工程特点，拟采用冲击钻施工；采用长护筒，以保证河床被冲刷后护筒有足够的入土深度；钢筋笼在钢筋加工车间集中加工制作，分节吊装，相邻节在孔口采用直螺纹套筒连接；采用二次清孔法清孔，严格控制沉渣厚度；导管法灌注水下砼；通过声测管检测桩基质量。

钻孔桩施工工艺流程图
5.2.1钢护筒埋设
主墩钻孔桩钻孔深度近50m，钢护筒直径为2.0m，长度8m，壁厚15mm。

为保证主墩钻孔桩施工安全，拟定钢护筒埋置深度满足进入强风化砾岩层。

过渡墩、
引桥墩钻孔桩钢护筒直径为1.5m，壁厚10mm，埋置深度不小于2m。

主桥钻孔桩采用履带吊配用双联动振动锤施沉钢护筒，钢护筒下沉采用双层定位导向架定位。

导向架底部与施工平台上预埋钢板通过螺栓连接。

钢护筒导向装置
钢护筒施工
5.2.2钻孔桩施工
依据工程特点，主墩桩基采用冲击钻施工工艺。

钻孔时，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具设备进行检查，确保机具配套，水电接通。

在施工过程中，为保证施工连续进行，配备满足施工需要的发电机备用。

钻孔一经开始必须连续进行，不得中断，并及时填写施工记录，严格交接班制度。

在钻孔过程中，采用泥浆稠度仪随时检查泥浆稠度，如不符合要求立即进行调整。

在地层变化处捞取样碴，判明土层记入表中，以便核对地层地质剖面柱状图。

升降钻头要平稳，防止碰撞孔壁、护筒，勾挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。

开钻要保证孔位准确并慢速推进，待导向部位进入土层后，方可全速钻进。

钻孔排碴、提钻除泥和停机时，必须保证孔内具有规定的水位和泥浆比重，防止塌孔。

钻机在钻孔过程中的移位或沉陷，必须立即停机，找出原因及时处理。

根据地层岩性调整钻头冲程、冲击频率和泥浆比重，控制好进尺速度，及时更换钻头或补焊磨损部分，确保成孔质量。

当钻孔深度达到设计要求时，应立即对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，施工偏差要符合下表要求。

确认满足设计要求后，立即进行清孔。

清孔时采用换浆法清孔。

钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。

若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。

当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：
①采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。

②用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。

③严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。

④及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。

⑤加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。

⑥二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥渣再次沉淀。

泥浆处理设置泥浆池、循环池、废浆池及泥浆循环路线组成，废泥浆经泥浆池回流利用后排入排污池，再由泥浆池输送到泥浆船或封闭罐车，废浆由泥浆船或封闭罐车外运至堆放区域进行沉淀处理，做到泥浆不溢流不污染河道。

泥浆循环示意图
5.2.3钻孔桩钢筋施工
（1）、钢筋骨架的制作符合设计要求。

（2）、钢筋骨架长度，受钢材长度、起吊高度及运输条件限制，需分段制作。

主筋采用直螺纹套筒连接，同一截面内钢筋接头数不得多于主筋总数的50％。

加强箍筋接头采用双面焊，焊缝的长度不小于5d，(d为钢筋直径)。

焊接采用552的电焊条，严禁采用552以下标准的电焊条。

（3）、在钢筋笼的顶端焊四个吊环，以便将钢筋笼临时吊挂在钻机大梁或护筒口上，吊环的高度应使骨架在孔内的标高符合设计要求，骨架下端主筋端部应焊加强箍筋一道，以防止下端主筋在骨架下孔时插入孔壁或导管提升时卡挂导管。

（4）、为确保钢筋笼保护层的厚度，防止钢筋锈蚀，在钢筋笼每个加强箍筋的周围设4个耳环筋。

（5）、钢筋骨架利用起重机吊装，对准桩基中心慢慢下入至设计标高，下端主筋可向内略弯折以利钢筋笼的安放。

对分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后，即用钢管将钢筋笼临时搁置在钻机大梁上，再起吊另一段对准前段相应位置，钢筋笼的连接安排2人同时进行，减少作业时间。

相邻两段连接好后再吊起下放，这样逐段连接，待骨架全部连接好后放至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在护筒上或其他可支承处，同时钢筋笼的顶面和底面标高应符合设计要求。

吊放入孔时，不得碰撞孔壁；灌注水下混凝土时，采取措施固定钢筋笼位置，钢筋笼保护层允许偏差为±20mm。

钢筋笼放入钻孔后必须牢固定位，采取有效措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土托升。

桩身混凝土应一次灌注完毕，不得中途停顿。

钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后立即浇筑水下混凝土。

施工中应确保桩基钢筋按照设计要求成型并精确定位，施工过程中可在钢筋笼内设置支撑钢筋以免骨架变形。

为确保钢筋笼净保护层厚度，钢筋骨架上设置定位钢筋。

（6）、最后灌注的混凝土开始初凝时，即割断钢筋骨架的吊环，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，避免钢筋和混凝土的粘结力受影响。

（7）、依据《公路桥涵施工技术规范》要求，钢筋骨架的制作和安装的允许偏差见下表：
钻孔桩钢筋骨架制作及安装质量标准
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法
1 主筋间距±10mm 尺量
2 箍筋间距±20mm 尺量
3 骨架外径±10mm 尺量
4 骨架倾斜度±0.5% 经纬仪检查
5 保护层厚度±20mm 尺量
6 中心平面位置20mm 尺量
7 骨架顶端高程±20mm 水准仪检查
8 骨架底面高程±50mm 水准仪检查
5.2.4导管法灌注水下混凝土
混凝土配合比设计通过试配确定。

混凝土拟用商品混凝土，水下混凝土坍落度控制在180～220mm。

采用储料斗配合8m3罐车连续浇筑进行水下封底，导管使用螺纹接头的φ300mm导管。

混凝土灌注连续进行，控制灌注时间不超过6小时。

钻孔桩混凝土灌注施工
5.3 承台施工
主墩承台长为23m，宽度为7.5m，厚度为3.0m，防撞墩承台长为5.7m，宽度为5.7m，厚度为2.0m。

5.3.1承台施工方案
水中主墩承台采用拉森钢板桩围堰施工。

钢板桩采用拉森Ⅳ钢板桩，桩长9.0m。

围堰到承台边距离为1.5m。

钢板桩顶面高出水位1.0m～1.5m （当前实测水位1.7m，设计通航水位2.66m，百年一遇水位5.19m，钢板桩顶标高4.5m）。

承台施工工艺流程：桩基施工后，拆除部分平台→吊机在平台上挂震动锤插打钢板桩→根据插打情况，逐步直至完全拆除平台→抽水、清淤、割除钢护筒→设排水沟及集水井→垫层施工，围堰完成→抽水、降水进行承台施工→墩身施工→拆除钢围堰。

承台模板采用组合钢模加工而成，立模前涂脱模剂。

承台设置冷却管，冷却管采用具有一定强度的内径为一英寸的输水管,冷却管利用架立筋定位，循环供水的方式进行冷却。

承台浇筑1次浇筑成型，承台砼在搅拌站集中拌制，砼运输车运至现场，采用汽车泵和溜槽浇筑，振动棒振捣。

承台按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能大体积混凝土的标准要求进行。

5.3.2围堰施工
拉森钢板桩单根长度为9m，顺桥向跨中利用钢管桩及钢护筒设置临时支撑。

附承台围堰平面、断面图。

钢板桩围堰施工要点如下：
⑴、桩基施工后，拆除部分平台，为钢板桩围堰施工提供作业空间。

钢板桩围堰施工采用50t履带吊吊振动锤。

⑵、钢板桩的整理
钢板桩运到工地后，应进行检查、分类、编号及登记。

进行锁口检查，并按要求做好吊桩孔及拔桩孔。

组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。

⑶、钢板桩围笼
采用型钢作为内外导梁、导框制成围笼，其作用在于插打钢板桩时起导向作用。

安装围笼时应进行测量定位，用一层导框制成围笼，
先打定位桩，再在定位桩上安装导框。

开始插打钢板桩后，逐步将导框转挂在已打好的钢板桩上。

⑷、插打与合拢
开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打。

插打次序从上游开始，在靠近承台岸边合拢。

插打钢板桩时要严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩应从相互垂直的两个方向控制，确保垂直不偏。

⑸、钢板桩的堵漏
在钢板桩施打过程中用棉絮、黄油等填充物填塞接缝。

钢板桩全部插打完毕后开始抽水，采用一边抽水一边顺着钢板桩的接缝下溜较干细砂的方法，借助水压力将细砂吸入接逢内而达到堵漏的目的，对于变形较大的接缝用棉絮塞填。

钢板桩围堰就位固定后，使用砂石泵吸泥清基，基坑开挖至设计基底标高后，进行承台的垫层施工，垫层顶面采用10cm厚的C20混凝土，底部回填黄砂，具体形式见附图。

围堰抽水速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。

在基底取土过程中及时测量坑底标高防止超挖。

经检查到设计标高后，进行垫层施工。

水中钢板桩围堰
5.3.3承台模板施工
承台模板采用优质竹胶板或组合钢模加工而成，模板结构见下图所示。

模板横向拼接缝模板加劲肋
双拼48×3mm钢管顶托
模板顶定位钢筋
拉森钢板
桩
承台钢筋网承台侧面钢筋
模板顶定位钢筋
顶托
钢筋顶撑
钢筋顶撑φ25定位钢筋
承台模板安装示意图
5.3.4承台钢筋施工
承台模板钢筋施工图 承台钢筋先在钢筋加工棚内预先按设计图纸将钢筋加工成半成品，然后运到
承台位置现场绑扎。

绑扎钢筋前，先清除桩头砼。

绑扎钢筋时，预埋、固定好塔座钢筋。

5.3.5冷却水管安装
在承台内部安装冷却水管，循环供水。

承台浇筑前，在指定位置埋设测温元
件，从混凝土浇筑起到通水时间结束内，每隔6小时测量承台混凝土内部温度。

冷却水管布置图
5.3.6承台混凝土施工
主墩承台采用矩形，最大长为23m，宽度为7.5m，厚度为3.0m，单个承台钢筋混凝土量约517.5m3，主承台分2次浇筑，单次浇筑高度2.0m。

采取水平分层的浇筑方式，每层厚度30～40cm左右。

采用汽车泵与溜槽相结合的方式进行浇筑。

5.4墩身施工
5.4.1、墩身施工方法
主桥主墩及过渡墩设计均为钢筋混凝土实体墩，采用搭设支架立模浇注。

5.4.2、模板工程
(1)模板安装程序
①首先在承台顶将墩身中心点及结构尺寸线放样出来，四个角处设立模水平控制点。

用砂浆找平。

将墩身底部凿毛处理。

②用25t吊车安、拆模板，并且完成砼浇筑。

③在墩身四周搭设脚手架工作平台。

脚手架平台四周挂设安全网，并封严与脚手架固定牢靠。

脚手架设防雷接地措施，有雷雨时施工立即停止。

(2)模板制作
墩身施工工艺流程图
模板采用大块钢模，模板面板用6mm钢板制作，面板外纵、横肋采用80槽钢，间距30cm，横肋采用2×[10槽钢制作，间距70cm，连接法兰采用∠80，平口接缝，高度为9.5m，模板和模板之间采用20mm螺栓连接并加止浆带，螺栓间距20cm。

采用φ20mm圆钢套丝外拉杆。

(3)模板的组装
模板全部采用大块钢模，螺栓连接。

型钢作带，立模前应进行模型试拼工作，检查模板错缝、垂直度及结构尺寸。

试拼好的模型应对模板块进行编号并以记录。

模板安装前内表面涂刷脱模剂。

在模板外侧搭设双排钢管脚手架作为工作平台。

5.4.3、钢筋工程
钢筋在加工场地按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎、焊接，钢筋质量符合相关技术要求。

5.4.4、砼工程
(1)砼浇筑
模板安装完后，要求技术人员对模板安装进行检查，主要检查模板拼缝、垂
直度、平面位置及模板加固系统。

合格后报监理工程检查，得到监理认可后才能浇注砼。

砼浇注必须安装串筒，串筒底口离砼的高度必须小于2m，混凝土入模时，要四周均匀对称分布，每层表面应基本水平。

宜用小型内插式振动器捣实，振动时避免接触钢筋及模板，并插入已捣实好的前一层混凝土中不小于5cm。

墩顶标高控制稍高出设计标高2～3cm。

当混凝土强度达到2.5MPa时，方可脱模。

(2)养生
脱模后的混凝土，在混凝土外表面采用塑料薄膜及时包裹，保湿养生。

预留钢筋采用塑料薄膜包裹，防止生锈。

5.4.5、墩身质量控制措施
(1)模板加工完成后必须试拼、检查其拼缝的平整度及垂直度。

(2)配备测量仪器，监控混凝土浇注过程中模板的垂直度变化。

发现问题立即进行处理。

(3)调整墩身模板垂直度用的支撑及揽风绳，在浇注砼过程中严禁碰撞、松动。

(4)混凝土浇注过程中，应安装好串筒，控制浇注速度，避免混凝土冲击模板，造成模板移位。

(5)模板拼缝处的连接螺栓质量应该严格控制，上下相邻的螺栓方向相反。

5.5 围堰拆除
墩身施工完毕后拆除钢板桩围堰。

钢板桩采用振动锤振动配合吊车拔桩，在钢板桩插打前，对插入土层内部的钢板桩内外两侧涂刷沥青，减少拔桩的摩擦力。

拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续灌水至围堰外水位标高，使内外水压平衡，使板桩挤压力消失。

再在一侧选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高1～2m，然后依次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，分两侧向挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割。

5.6航道施工安全保障措施
本段桥梁跨越东苕溪四级航道，施工期间，为了尽量减少对航道的干扰，
做到施工、通航两不误，拟采取以下措施维护航道通航及施工的绝对安全。

1）项目部成立水上施工安全领导小组，由项目副经理任组长，负责水上施工安全管理工作。

2）遵守水上施工纪律，水上施工手续齐备，先报告后施工，大型单项过程办理施工许可证。

桥区水域范围内，施工水域范围外的其他作业，在向航道及航管部门书面或口头报告征得同意后再进行。

3）在水上施工照明灯具上加装遮光装置，避免对夜间船舶通行干扰在施工过程中，严禁向河中乱抛乱卸。

在装卸泥、砂、石及其他施工物资时，散落水下对通航造成影响时，应及时打捞、疏浚。

4）钻孔桩施工时，采取泥浆船外运的排放措施，按航道部门指定的泥浆排放地进行排放，并保证泥浆不泄漏。

5）在施工过程中涉及到水中作业的通航两侧认真做好防护工作，在上下游200米处各设置一块施工告知和限速牌，做好警示工作。

6）专人监护过往船舶的安全通过，并提醒船只注意安全，与当地海事部门联合监控，禁止船只在施工水域上下游200米内追越、相会，防止事故发生，切实保障船舶安全通过。

7）、在施工完成的栈桥通航侧护栏上设立夜间警示灯，以引导过往船舶通行，确保过往船只的通航安全和施工安全。

8）、在栈桥两侧靠主航道5米的位置各设置3根防撞钢管桩，以防止船舶撞击栈桥围堰，避免安全事故发生。

9）、工程结束后，施工遗留物全部清除，运送到指定地点存放，并报请海事、航道部门验收。