高速线材生产工艺技术【轧钢厂培训资料】-建筑设计规划-在线
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1）侧交45º的美国摩根型；
2）15º/75º的德国德马克（Demak） 型；
3）顶交45º的英国阿希洛（Ashlow） 型；
4) 0º/90º平－立布置的达涅利 （Danili）型。
各种机型各有优点，但基本工艺特点 差异不大，其中摩根机型应用最广泛。
现代高线轧机技术新进展
( l ） 无扭精轧机组。其发展趋势如下： 降低机组重心，降低传动轴高度，减少 机组的震动；强化轧机，增加精轧机组 的大辊径轧机的数量；改进轧机调整性 能。
控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷 却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学 成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏 体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。
高线轧机问世后，大盘重自然冷却使产品质量恶化 极为突出，这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用，并随 用户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却 工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线 轧机区别于老式线材轧机的特点之一。
线材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹层等缺陷，允 许有轻微的划痕。对冷镦、高碳钢丝和琴钢丝用线材，表 面质量要求更加严格，一般必须作酸洗检查。
含碳量在0.3％以上的线材，应严格控制其表面脱碳， 否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度降低。
质量控制手段
各种高质量的线材在质量控制上需要各工序 都具备生产高质量线材的能力，即：
颗粒最长达133μm，一般为≥50μm，进口国外线材最大≥30μ m，一般8μm左右。
(5）钢中气体含量也普遍比国外线材高，〔H〕、〔O〕、 （N〕一般比国外线材高1～2倍甚至更高。
其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控 冷线材比、硬线比、合金线材比、制品用 线材比、线材直径、大规格盘条、盘重、 减面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
2 采用控温轧制与低温轧制。 3 高精度轧制设备。 4 粗轧机组的改进。
三、高线轧机生产工艺
坯重与盘重
盘重是线材轧机的基本工艺参数之一。近年 盘重随轧制速度的提高得到迅速增加。盘重可 增大到1000～2000kg，个别的甚至达到2500kg。
随着连续铸钢技术的发展和轧制速度的提高， 轧机采用的坯料已从原来的边长为80～100mm的 方坯逐步发展到边长为110～130mm的方坯，个 别轧机已采用了边长为180～200mm的方坯，为 满足增大盘重的需要，坯料断面还有继续增大 的趋势。
保证高速轧制的主要工艺条件
主要条件是保证原料质量、轧件精度、轧件温度。 应保证进人精轧机的轧件偏差不大于±0.30mm。当 成品精度要求小于±0.15mm时，进入精轧的轧件偏差不 应大于成品尺寸偏差的2倍。必须严格控制钢坯尺寸精 度，钢坯尺寸的波动对粗轧前几道影响较大。为此近几 年粗轧机组都采用单独传动，以便及时灵活地调节轧制 速度，保证微张力轧制。 要保证轧件精度，轧机精度必须高，必须减少槽孔 加工误差和轧机部件间不可控制的配合间隙等造成的偏 差误差。 要保障轧件精度，必须保证轧件温度均匀稳定， 要求加热温度均匀、控冷设施灵敏。
目前我国拥有线材轧机近110套， 其中复二重轧机占一半，横列式线材 轧机有近30套（将逐步被淘汰）；其 余40多套属于高速线材轧机，其中从 国外引进的高水平线材轧机有20多套， 国产高速线材轧机有近20套。2004年， 全国线材生产中，高线比已经超过55%； 但优质硬线比约10%，精炼比不到
30％ 。
在轧制速度不断提高的同时也解决了 大盘重线材的控制冷却问题，因此从根本 上解决了盘重增大后，内层的线材长时间 在高温下停留生成粗大的晶粒，使内外圈 线材的力学性能差别很大、表面氧化铁皮 厚等问题。
高线轧机的发展
目前世界上应用最广泛的摩根型高速无扭 轧机是美国摩根（Morgan）公司1962年开始研 制的，1966年首先应用于加拿大钢铁公司哈密 尔顿（Hamilton）厂，其轧制速度43～50m/s。 同时摩根公司和加拿大斯太尔摩(Stelmo）公司 联合开发了线材轧后控制冷却系统，称之为斯 太尔摩线。
20世纪初，开发了半连续式轧机。粗轧及中轧采用 连轧，精轧机组仍采用横列式轧机（复二重轧机是半连续 式轧机的一个特例）。轧制速度提高到16m/s，盘重增加 到100kg左右，尺寸精度较横列式为好，但品种及质量未 有根本好转。
20世纪60年代是线材生产技术发展的 兴盛与创新时期，最高轧制速度达到了 35m/s，盘重达到了550kg，精度达到了± 0.25mm 。
4 线材偏析度：S、P为10％、C、Mn为3%
（最大）（对成分上限而言）；
【轧钢厂培训资料】
高速线材生产工艺技术
一、线材生产发展历程
概述
线材一般是指直径为5～16mm的热轧圆钢或相 当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线
材或盘条。国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线
材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺 纹形等，但生产数量很少。
线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材 （称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与 合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工 具、精密等）几大类。量大面广的品种属碳素钢线 材，占线材总量的80～90％。
国内外线材生产现状
据不完全统计，目前世界上有近300条高速线材轧 机，其中高速无扭线材轧机约260套（摩根式占170 套），年产线材约7000万吨。其中高线产量约占80％ 以上，线材产量占钢材总产量9～10％。各国的输出 量与输人量平均在20％左右。美国是世界上最大的线 材输人国，每年线材消费量约800万吨，而本国每年 只生产400～450万吨，输人量占40～50%；日本是世 界上线材输出量最大国，每年线材产量约750万吨， 输出量约200万吨；世界上线材产量最大的国家是中 国，2004年线材实际产量为4940万吨（其中1/3以上 的线材，是复二重轧机生产的）
高精度轧机生产的成品尺寸精度皆可达到
±0.15mm。由于高精度轧机置于水冷区之后， 轧制温度低（在奥氏体、铁素体两相区），可 以收到形变热处理的效果，能改善线材的力学 性能。
高速线材轧机一出现就显示出极大 的优越性，继美国之后，其他一些国家 和公司也纷纷创新高速线材轧机，出现 了各种机型，目前基本上有四种：
摩根新式精轧机发展经历了6个阶段，精轧 机的轧制速度从第I 代的43m/s，到第Ⅵ代的 100m/，提高了1.3倍。
摩根公司80年代中期研制的高精度轧机是 高速线材轧机的又一突破。该高精度轧机是在 精轧机后面的水冷段之间或夹送辊之前再增加 一对或两对轧机。轧机型式如同现在的精轧机， 是顶交45º。原精轧机将轧制断面放大，高精度 轧机再精轧减径，每两道次减径lmm左右。既可 提高轧制速度又可提高轧件精度。
高线轧机的高质量控制要求
线材产品质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学 成分、金相组织及力学性能几个方面的内容。随着生产技 术的发展，用户对产品质量提出越来越高的要求。如：
目前φ5.5mm线材的尺寸精度可达±0.lmm，个别的甚
至可达±0.05mm。提高外形尺寸精度，一方面能减小超差 废品，提高收得率，另一方面，可为金属制品提供优质原 料，提高拉丝效率和拉模寿命，减少拉拔道次及动力消耗。
轧后切头及切尾
高速无扭线材精轧机组采用微张力轧制，轧件 头部及尾部失张段断面尺寸大于公称断面尺寸。失 张段长度和张力值大小、机架间距以及精轧延伸系 数成正比，同所要求公称断面尺寸偏差成反比。通 常要将此超偏差段切除后交货。超差段可以在散卷 空冷运输机上用人工切除，但在延迟型控制冷却过 程中因为无保温罩段过短操作困难，而且切除头部 时容易造成线圈拉乱变形，集卷困难。目前较合理 的切除超差段是在集卷后打捆前的运输过程中，采 用倒卷系统，由人工用液压便携剪先切去轧件尾部 的超差段，之后将盘倒卷，使轧件头部超差段露在 外面，再由人工用液压
高速线材轧机与其他先进技术一样也是时代的产物， 是冶金技术、电传电控技术、机械制造技术的综合产物。
据记载，世界上第一台线材轧机问世于17世纪，当时 是用锻坯轧制线材。18世纪中期出现了比较正规的线材轧 机，由粗轧及精轧两列横列式轧机组成，其轧速不超过 8m/s。
（3）1993～1994年，国产线材大幅增长，
但满足不了国民经济迅猛增长的需求， 造成线材大量进口，线材自给率降到 历史最低点57％。
（4）1995～1999年，国产线
材年净增长200万吨以上，高速 线材产量逐年大幅度提高， 到1999年高线比达46.7%， 这又是一个可喜变化。
理化性能差距
差距主要表现在以下方面： （l）化学成分。国外线材波动小且稳定，[C]%一般波动在 个范围；国内在6～8个范围，头尾偏析更严重。 （2）表面质量主要表现在脱碳层深度方面，国产一般为 0.023～0.14mm，最深为0.23～0.35mm；国外一般0.02～0.0 (3）金相组织。进口线材实测奥氏体晶粒度为5～6级，很均 匀，索氏体一般85％以上。国产线材奥氏晶粒度2～7级，很不 匀，索氏体一般达不到85%， (4）非金属夹杂。国产线材夹杂多且颗粒很大，尤其是A12
一般将轧制速度大于40m/s的线材轧机称为高 速线材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点： 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制是最 主要的工艺特点（此外，单线、微张力、组合结构、 碳化钨辊环和自动化 ）。
高速线材产品特点： 盘重大、精度高、性能优。
轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志， 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代：
（l）1986年前，无高速线材轧机，高线比为零；线
材自给率为60％。国内线材缺口很大，每年进口线材200 300万吨。国产线材质量较差，盘重小、化学成分不稳定、 表面质量差、尺寸公差大、性能也较差等。
（2）1988～1992年，国产线材有很大改观，高线比 近30%，线材自给率达100%，进口逐年减少，出口逐年增 加，历史性变化的1991年，线材出口大于进口。
四、重要品种开发的 主要技术要求
1、钢帘线用线材
钢帘线是线材制品中高技术含量产品，不但生产装 备昂贵，生产工艺也非常繁杂，是线材制品中质量要求 最为严格的产品之一，所以是最难生产的品种。钢帘线
在加工过程中，其单丝直径小至0.15mm ，从Φ5mm 的
线材开始拉拔，长度延伸达1344 倍，而在随后的双捻中 还要经受扭转、弯曲和拉伸等一系列变形。在工艺稳定 的情况下，凡是断头率高，力学性能不合格等情况，通 常与线材质量有关；同时，钢帘线作为汽车轮胎的橡胶 骨架材料，要承受弯曲拉伸复合交变载荷及冲击载荷等； 因此，必须选用最优质线材方能满足高强度、抗疲劳、 耐冲击等性能要求。国内外都没有钢帘线用线材专门国 家标准，往往是线材企业有对外保密的严格内控标准。
①保证原料质量。要求原料段具有原料检测、 检查与清理修磨的手段，使投入的原料具有生产 优质线材的条件；
②采用步进式加热炉，以保证灵活的加热制 度；
③在单线生产时粗轧采用平一立机组，减小 轧件刮伤；
④尽可能使用滚动导卫及硬面轧辊，保证轧 件表面质量。
控轧及轧后控制冷却
以高速连续、大盘重方式生产的高线产品，终轧温 度比普线轧机更高，必须采用轧后控制冷却工艺。
l ）必须是控制冷却线材（斯太尔摩型），
金相组织必须是细珠光体，奥氏体晶粒度2～5
级（ASTM)，必须能够经受90％以上总压缩率，
不许用铝脱氧；
2
脱碳、完全脱碳不允许存在，局部脱
碳最大0.10mm；
3 夹杂、塑性夹杂（A、C类）最大2级，
(JK)；脆性夹杂（B、D类）最大1级（JK)；
钛和鋯的氮化物不允许存在；
第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s； 第二代，1970～1975年，轧制速度50～60 m/s； 第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s； 第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s； 第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s； 第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。
2）15º/75º的德国德马克（Demak） 型；
3）顶交45º的英国阿希洛（Ashlow） 型；
4) 0º/90º平－立布置的达涅利 （Danili）型。
各种机型各有优点，但基本工艺特点 差异不大，其中摩根机型应用最广泛。
现代高线轧机技术新进展
( l ） 无扭精轧机组。其发展趋势如下： 降低机组重心，降低传动轴高度，减少 机组的震动；强化轧机，增加精轧机组 的大辊径轧机的数量；改进轧机调整性 能。
控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷 却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学 成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏 体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。
高线轧机问世后，大盘重自然冷却使产品质量恶化 极为突出，这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用，并随 用户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却 工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线 轧机区别于老式线材轧机的特点之一。
线材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹层等缺陷，允 许有轻微的划痕。对冷镦、高碳钢丝和琴钢丝用线材，表 面质量要求更加严格，一般必须作酸洗检查。
含碳量在0.3％以上的线材，应严格控制其表面脱碳， 否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度降低。
质量控制手段
各种高质量的线材在质量控制上需要各工序 都具备生产高质量线材的能力，即：
颗粒最长达133μm，一般为≥50μm，进口国外线材最大≥30μ m，一般8μm左右。
(5）钢中气体含量也普遍比国外线材高，〔H〕、〔O〕、 （N〕一般比国外线材高1～2倍甚至更高。
其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控 冷线材比、硬线比、合金线材比、制品用 线材比、线材直径、大规格盘条、盘重、 减面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
2 采用控温轧制与低温轧制。 3 高精度轧制设备。 4 粗轧机组的改进。
三、高线轧机生产工艺
坯重与盘重
盘重是线材轧机的基本工艺参数之一。近年 盘重随轧制速度的提高得到迅速增加。盘重可 增大到1000～2000kg，个别的甚至达到2500kg。
随着连续铸钢技术的发展和轧制速度的提高， 轧机采用的坯料已从原来的边长为80～100mm的 方坯逐步发展到边长为110～130mm的方坯，个 别轧机已采用了边长为180～200mm的方坯，为 满足增大盘重的需要，坯料断面还有继续增大 的趋势。
保证高速轧制的主要工艺条件
主要条件是保证原料质量、轧件精度、轧件温度。 应保证进人精轧机的轧件偏差不大于±0.30mm。当 成品精度要求小于±0.15mm时，进入精轧的轧件偏差不 应大于成品尺寸偏差的2倍。必须严格控制钢坯尺寸精 度，钢坯尺寸的波动对粗轧前几道影响较大。为此近几 年粗轧机组都采用单独传动，以便及时灵活地调节轧制 速度，保证微张力轧制。 要保证轧件精度，轧机精度必须高，必须减少槽孔 加工误差和轧机部件间不可控制的配合间隙等造成的偏 差误差。 要保障轧件精度，必须保证轧件温度均匀稳定， 要求加热温度均匀、控冷设施灵敏。
目前我国拥有线材轧机近110套， 其中复二重轧机占一半，横列式线材 轧机有近30套（将逐步被淘汰）；其 余40多套属于高速线材轧机，其中从 国外引进的高水平线材轧机有20多套， 国产高速线材轧机有近20套。2004年， 全国线材生产中，高线比已经超过55%； 但优质硬线比约10%，精炼比不到
30％ 。
在轧制速度不断提高的同时也解决了 大盘重线材的控制冷却问题，因此从根本 上解决了盘重增大后，内层的线材长时间 在高温下停留生成粗大的晶粒，使内外圈 线材的力学性能差别很大、表面氧化铁皮 厚等问题。
高线轧机的发展
目前世界上应用最广泛的摩根型高速无扭 轧机是美国摩根（Morgan）公司1962年开始研 制的，1966年首先应用于加拿大钢铁公司哈密 尔顿（Hamilton）厂，其轧制速度43～50m/s。 同时摩根公司和加拿大斯太尔摩(Stelmo）公司 联合开发了线材轧后控制冷却系统，称之为斯 太尔摩线。
20世纪初，开发了半连续式轧机。粗轧及中轧采用 连轧，精轧机组仍采用横列式轧机（复二重轧机是半连续 式轧机的一个特例）。轧制速度提高到16m/s，盘重增加 到100kg左右，尺寸精度较横列式为好，但品种及质量未 有根本好转。
20世纪60年代是线材生产技术发展的 兴盛与创新时期，最高轧制速度达到了 35m/s，盘重达到了550kg，精度达到了± 0.25mm 。
4 线材偏析度：S、P为10％、C、Mn为3%
（最大）（对成分上限而言）；
【轧钢厂培训资料】
高速线材生产工艺技术
一、线材生产发展历程
概述
线材一般是指直径为5～16mm的热轧圆钢或相 当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线
材或盘条。国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线
材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺 纹形等，但生产数量很少。
线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材 （称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与 合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工 具、精密等）几大类。量大面广的品种属碳素钢线 材，占线材总量的80～90％。
国内外线材生产现状
据不完全统计，目前世界上有近300条高速线材轧 机，其中高速无扭线材轧机约260套（摩根式占170 套），年产线材约7000万吨。其中高线产量约占80％ 以上，线材产量占钢材总产量9～10％。各国的输出 量与输人量平均在20％左右。美国是世界上最大的线 材输人国，每年线材消费量约800万吨，而本国每年 只生产400～450万吨，输人量占40～50%；日本是世 界上线材输出量最大国，每年线材产量约750万吨， 输出量约200万吨；世界上线材产量最大的国家是中 国，2004年线材实际产量为4940万吨（其中1/3以上 的线材，是复二重轧机生产的）
高精度轧机生产的成品尺寸精度皆可达到
±0.15mm。由于高精度轧机置于水冷区之后， 轧制温度低（在奥氏体、铁素体两相区），可 以收到形变热处理的效果，能改善线材的力学 性能。
高速线材轧机一出现就显示出极大 的优越性，继美国之后，其他一些国家 和公司也纷纷创新高速线材轧机，出现 了各种机型，目前基本上有四种：
摩根新式精轧机发展经历了6个阶段，精轧 机的轧制速度从第I 代的43m/s，到第Ⅵ代的 100m/，提高了1.3倍。
摩根公司80年代中期研制的高精度轧机是 高速线材轧机的又一突破。该高精度轧机是在 精轧机后面的水冷段之间或夹送辊之前再增加 一对或两对轧机。轧机型式如同现在的精轧机， 是顶交45º。原精轧机将轧制断面放大，高精度 轧机再精轧减径，每两道次减径lmm左右。既可 提高轧制速度又可提高轧件精度。
高线轧机的高质量控制要求
线材产品质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学 成分、金相组织及力学性能几个方面的内容。随着生产技 术的发展，用户对产品质量提出越来越高的要求。如：
目前φ5.5mm线材的尺寸精度可达±0.lmm，个别的甚
至可达±0.05mm。提高外形尺寸精度，一方面能减小超差 废品，提高收得率，另一方面，可为金属制品提供优质原 料，提高拉丝效率和拉模寿命，减少拉拔道次及动力消耗。
轧后切头及切尾
高速无扭线材精轧机组采用微张力轧制，轧件 头部及尾部失张段断面尺寸大于公称断面尺寸。失 张段长度和张力值大小、机架间距以及精轧延伸系 数成正比，同所要求公称断面尺寸偏差成反比。通 常要将此超偏差段切除后交货。超差段可以在散卷 空冷运输机上用人工切除，但在延迟型控制冷却过 程中因为无保温罩段过短操作困难，而且切除头部 时容易造成线圈拉乱变形，集卷困难。目前较合理 的切除超差段是在集卷后打捆前的运输过程中，采 用倒卷系统，由人工用液压便携剪先切去轧件尾部 的超差段，之后将盘倒卷，使轧件头部超差段露在 外面，再由人工用液压
高速线材轧机与其他先进技术一样也是时代的产物， 是冶金技术、电传电控技术、机械制造技术的综合产物。
据记载，世界上第一台线材轧机问世于17世纪，当时 是用锻坯轧制线材。18世纪中期出现了比较正规的线材轧 机，由粗轧及精轧两列横列式轧机组成，其轧速不超过 8m/s。
（3）1993～1994年，国产线材大幅增长，
但满足不了国民经济迅猛增长的需求， 造成线材大量进口，线材自给率降到 历史最低点57％。
（4）1995～1999年，国产线
材年净增长200万吨以上，高速 线材产量逐年大幅度提高， 到1999年高线比达46.7%， 这又是一个可喜变化。
理化性能差距
差距主要表现在以下方面： （l）化学成分。国外线材波动小且稳定，[C]%一般波动在 个范围；国内在6～8个范围，头尾偏析更严重。 （2）表面质量主要表现在脱碳层深度方面，国产一般为 0.023～0.14mm，最深为0.23～0.35mm；国外一般0.02～0.0 (3）金相组织。进口线材实测奥氏体晶粒度为5～6级，很均 匀，索氏体一般85％以上。国产线材奥氏晶粒度2～7级，很不 匀，索氏体一般达不到85%， (4）非金属夹杂。国产线材夹杂多且颗粒很大，尤其是A12
一般将轧制速度大于40m/s的线材轧机称为高 速线材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点： 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制是最 主要的工艺特点（此外，单线、微张力、组合结构、 碳化钨辊环和自动化 ）。
高速线材产品特点： 盘重大、精度高、性能优。
轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志， 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代：
（l）1986年前，无高速线材轧机，高线比为零；线
材自给率为60％。国内线材缺口很大，每年进口线材200 300万吨。国产线材质量较差，盘重小、化学成分不稳定、 表面质量差、尺寸公差大、性能也较差等。
（2）1988～1992年，国产线材有很大改观，高线比 近30%，线材自给率达100%，进口逐年减少，出口逐年增 加，历史性变化的1991年，线材出口大于进口。
四、重要品种开发的 主要技术要求
1、钢帘线用线材
钢帘线是线材制品中高技术含量产品，不但生产装 备昂贵，生产工艺也非常繁杂，是线材制品中质量要求 最为严格的产品之一，所以是最难生产的品种。钢帘线
在加工过程中，其单丝直径小至0.15mm ，从Φ5mm 的
线材开始拉拔，长度延伸达1344 倍，而在随后的双捻中 还要经受扭转、弯曲和拉伸等一系列变形。在工艺稳定 的情况下，凡是断头率高，力学性能不合格等情况，通 常与线材质量有关；同时，钢帘线作为汽车轮胎的橡胶 骨架材料，要承受弯曲拉伸复合交变载荷及冲击载荷等； 因此，必须选用最优质线材方能满足高强度、抗疲劳、 耐冲击等性能要求。国内外都没有钢帘线用线材专门国 家标准，往往是线材企业有对外保密的严格内控标准。
①保证原料质量。要求原料段具有原料检测、 检查与清理修磨的手段，使投入的原料具有生产 优质线材的条件；
②采用步进式加热炉，以保证灵活的加热制 度；
③在单线生产时粗轧采用平一立机组，减小 轧件刮伤；
④尽可能使用滚动导卫及硬面轧辊，保证轧 件表面质量。
控轧及轧后控制冷却
以高速连续、大盘重方式生产的高线产品，终轧温 度比普线轧机更高，必须采用轧后控制冷却工艺。
l ）必须是控制冷却线材（斯太尔摩型），
金相组织必须是细珠光体，奥氏体晶粒度2～5
级（ASTM)，必须能够经受90％以上总压缩率，
不许用铝脱氧；
2
脱碳、完全脱碳不允许存在，局部脱
碳最大0.10mm；
3 夹杂、塑性夹杂（A、C类）最大2级，
(JK)；脆性夹杂（B、D类）最大1级（JK)；
钛和鋯的氮化物不允许存在；
第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s； 第二代，1970～1975年，轧制速度50～60 m/s； 第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s； 第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s； 第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s； 第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。