NB 47013与SY 4109-2013超声部分学习对比
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1 当缺欠反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，应将波幅降低到 荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其指示长度；
2 当缺欠反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，应 使波幅降低到荧光屏满刻度的80%，用端点6dB法测其指示长度；
3 当缺欠反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，应将探头左右移动，使 波峰降到评定线，以此测定缺欠的指示长度。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
6.8.5 检测横向缺欠时，应将波幅曲线灵敏度均提高6dB。检测时，可在焊接接 头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查。
• 新增条款； • 操作起来可能有难度。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
6.8.10 应根据缺欠最大反射波幅确定缺欠指示长度。缺欠最大反射波幅以 SL±△dB的方式表示，△为缺欠最大反射波幅与SL的dB差。缺欠最大波幅的测量 应符合下列规定：
SY/T4109-2013标准超声部分学习
• 2005版标准分为开口和非开口缺陷。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
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石油天然气钢质T4109-2013标准超声部分学习
总则
• 超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径大于等于 57mm的碳素钢、低合金钢等金属材料的管道环向对 接接头超声波检测与质量分级。不适用于弯头与直 管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的超 声波检测。 • 石油天然气管道工程无损检测与焊缝质量分级除 应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规 定。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
6.2.3 采用横波斜探头检测时，探头K值（折射角）及前沿的选择应符合表6.2.3 的规定。检测根部缺欠时，不宜使用折射角为60°的探头。
• 05版标准： 14㎜～50㎜范围内探头前沿不大于10㎜。 5㎜～14㎜范围内管壁厚度小于或等于6㎜时探头前沿应小于
或等于6㎜，壁厚度大于6㎜时可适当增大。
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6.5.1 应选择与实际管道曲率相对应的SGB试块制作距离波幅曲线，扫描时基线 比例应依据工件的厚度和所选探头的角度来确定。 6.5.2 制作距离—波幅曲线的实测点应不少于三点。该曲线族图由评定线（EL） 、定量线（SL）和判废线（RL）组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ 区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区，如 图6.5.2所示。
关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升 时间、发射脉冲宽度（采用方波脉冲作为发射脉冲的）和接收器频带等主要性 能参数；探头产品质量合格证中至少应给出中心频率、带宽、电阻抗或静电容 、相对脉冲回波灵敏度、脉冲宽度以及声束性能（包括探头入射点、折射角（K 值）、主声束偏离、偏向角及偏移、声束扩散角等）等主要参数。
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6.8.11 超过评定线的信号应首先判定其是否具有裂纹等危害性缺欠性质，如有 怀疑时，应采取改变探头K值、观察动态波型并结合工件结构特征作判定，如对波 型不能判定时，应辅以其他检测方法综合判定。
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6.9.1 缺欠指示长度小于10mm时，应按5mm计。 6.9.2 相邻两缺欠在一直线上，且其间距小于较小的缺欠长度时，应作为一个缺 欠处理，以两缺欠长度之和作为其指示长度（不考虑间距）。
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6.5.3 工件表面耦合引起的声能损失应与试块相同，否则应进行表面声能损失差 测定，并应进行补偿。在一跨距声程内最大传输损失差小于或等于2dB时可不进行 补偿。工件表面声能损失差的测定应符合本标准附录L的规定。
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6.8.3 扫查速度不应大于150mm/s，当采用自动报警装置扫查时不受此限制；在 平行扫查方向上，每个探头的扫查路径应重叠，其范围至少为探头（压电晶片） 垂直于扫查方向尺寸的10%。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
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6.1 超声检测设备 6.1.1 宜采用数字式A型脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围应为1MHz～10MHz。
NB/T 47013.3 4.2.1 设备和器材产品质量合格证 ➢ 超声检测仪产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动
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SY/T 4109-2013
第六部分 超声波检测
SY/T4109-2013标准超声部分学习
1.0.2 超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径大于等于57mm的碳素钢、低合金钢 等金属材料的管道环向对接接头超声波检测与质量分级。不适用于弯头与直管、带 颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的超声波检测。 NB/T 47013.3 6.1 范围 6.1.1 本章规定了铁素体钢制承压设备焊接接头的超声检测方法和质量分级，其 适用范围和使用原则见表20。 6.1.2 对于其他细晶各向同性和低声衰减金属材料，可参照本章的规定进行，但 应考虑材料声学特性的变化。 6.1.3 承压设备堆焊层超声检测方法和质量分级按附录G的规定进行； 6.1.4 铝及铝合金和钛制承压设备对接焊接接头超声检测方法和质量分级按附录H 的规定进行。 6.1.5 奥氏体不锈钢承压设备对接焊接接头超声检测方法和质量分级按附录I的规 定进行。 6.1.6 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测可参照本章的规定进行
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6.9.3 应根据缺欠的性质和数量，将对接接头分为下列四个等级，即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 和Ⅳ级：
1 缺欠的反射波幅位于定量线以下的非危害性缺欠均评为Ⅰ级。 2 缺欠信号具有裂纹等危害性缺陷特征的，均评为Ⅳ级。 3 最大反射波幅位于Ⅲ区的缺欠，无论指示长度如何，均评为Ⅳ级。 4 最大反射波高度大于或等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺 欠应评定为Ⅳ级。 5 最大反射波位于Ⅱ区的缺欠以及波幅高度小于SRB对比试块人工矩形槽反 射波峰值点的未焊透缺欠，应根据缺欠的指示长度，按表6.9.3的规定评定。
2 当缺欠反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，应 使波幅降低到荧光屏满刻度的80%，用端点6dB法测其指示长度；
3 当缺欠反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，应将探头左右移动，使 波峰降到评定线，以此测定缺欠的指示长度。
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6.8.5 检测横向缺欠时，应将波幅曲线灵敏度均提高6dB。检测时，可在焊接接 头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查。
• 新增条款； • 操作起来可能有难度。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
6.8.10 应根据缺欠最大反射波幅确定缺欠指示长度。缺欠最大反射波幅以 SL±△dB的方式表示，△为缺欠最大反射波幅与SL的dB差。缺欠最大波幅的测量 应符合下列规定：
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• 2005版标准分为开口和非开口缺陷。
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总则
• 超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径大于等于 57mm的碳素钢、低合金钢等金属材料的管道环向对 接接头超声波检测与质量分级。不适用于弯头与直 管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的超 声波检测。 • 石油天然气管道工程无损检测与焊缝质量分级除 应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规 定。
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6.2.3 采用横波斜探头检测时，探头K值（折射角）及前沿的选择应符合表6.2.3 的规定。检测根部缺欠时，不宜使用折射角为60°的探头。
• 05版标准： 14㎜～50㎜范围内探头前沿不大于10㎜。 5㎜～14㎜范围内管壁厚度小于或等于6㎜时探头前沿应小于
或等于6㎜，壁厚度大于6㎜时可适当增大。
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6.5.1 应选择与实际管道曲率相对应的SGB试块制作距离波幅曲线，扫描时基线 比例应依据工件的厚度和所选探头的角度来确定。 6.5.2 制作距离—波幅曲线的实测点应不少于三点。该曲线族图由评定线（EL） 、定量线（SL）和判废线（RL）组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ 区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区，如 图6.5.2所示。
关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升 时间、发射脉冲宽度（采用方波脉冲作为发射脉冲的）和接收器频带等主要性 能参数；探头产品质量合格证中至少应给出中心频率、带宽、电阻抗或静电容 、相对脉冲回波灵敏度、脉冲宽度以及声束性能（包括探头入射点、折射角（K 值）、主声束偏离、偏向角及偏移、声束扩散角等）等主要参数。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
6.8.11 超过评定线的信号应首先判定其是否具有裂纹等危害性缺欠性质，如有 怀疑时，应采取改变探头K值、观察动态波型并结合工件结构特征作判定，如对波 型不能判定时，应辅以其他检测方法综合判定。
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6.9.1 缺欠指示长度小于10mm时，应按5mm计。 6.9.2 相邻两缺欠在一直线上，且其间距小于较小的缺欠长度时，应作为一个缺 欠处理，以两缺欠长度之和作为其指示长度（不考虑间距）。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
6.5.3 工件表面耦合引起的声能损失应与试块相同，否则应进行表面声能损失差 测定，并应进行补偿。在一跨距声程内最大传输损失差小于或等于2dB时可不进行 补偿。工件表面声能损失差的测定应符合本标准附录L的规定。
SY/T4109-2013标准超声部分学习
6.8.3 扫查速度不应大于150mm/s，当采用自动报警装置扫查时不受此限制；在 平行扫查方向上，每个探头的扫查路径应重叠，其范围至少为探头（压电晶片） 垂直于扫查方向尺寸的10%。
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6.1 超声检测设备 6.1.1 宜采用数字式A型脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围应为1MHz～10MHz。
NB/T 47013.3 4.2.1 设备和器材产品质量合格证 ➢ 超声检测仪产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动
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第六部分 超声波检测
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1.0.2 超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径大于等于57mm的碳素钢、低合金钢 等金属材料的管道环向对接接头超声波检测与质量分级。不适用于弯头与直管、带 颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的超声波检测。 NB/T 47013.3 6.1 范围 6.1.1 本章规定了铁素体钢制承压设备焊接接头的超声检测方法和质量分级，其 适用范围和使用原则见表20。 6.1.2 对于其他细晶各向同性和低声衰减金属材料，可参照本章的规定进行，但 应考虑材料声学特性的变化。 6.1.3 承压设备堆焊层超声检测方法和质量分级按附录G的规定进行； 6.1.4 铝及铝合金和钛制承压设备对接焊接接头超声检测方法和质量分级按附录H 的规定进行。 6.1.5 奥氏体不锈钢承压设备对接焊接接头超声检测方法和质量分级按附录I的规 定进行。 6.1.6 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测可参照本章的规定进行
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6.9.3 应根据缺欠的性质和数量，将对接接头分为下列四个等级，即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 和Ⅳ级：
1 缺欠的反射波幅位于定量线以下的非危害性缺欠均评为Ⅰ级。 2 缺欠信号具有裂纹等危害性缺陷特征的，均评为Ⅳ级。 3 最大反射波幅位于Ⅲ区的缺欠，无论指示长度如何，均评为Ⅳ级。 4 最大反射波高度大于或等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺 欠应评定为Ⅳ级。 5 最大反射波位于Ⅱ区的缺欠以及波幅高度小于SRB对比试块人工矩形槽反 射波峰值点的未焊透缺欠，应根据缺欠的指示长度，按表6.9.3的规定评定。