4,Cell生产
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“核心技术”
核心零件制造技术 零件・ 设计品质 设备・ 治具技术 小型・ 价廉・ 可靠性
=
=
制
流造
程革
企业内部
创
新新
信息
战
略
经营的信息 系统
企业外部 信息
“加工单元格”
・小批量化 ・改善换型 ・提高稼动率
①提高换型技术 ②防呆治具・ 设备化 ③培养Cell员工
混合型企业・部门方案探讨
“组装单元格”
・1个流 ・人数少生产线多 ・多能工化
Cell生产的优缺点
• Cell生产的优点
①没有线平衡问题。 ②取放动作少。(一旦拿到零部件就不离手) ③所有改善的效果都是一目了然的。(1秒的改善就会产生1秒改善的 效果) ④容易标准化,能很快进行水平展开,让员工达到同一水准。 ⑤能灵活对应小批量生产。 (换模的浪费少)
(资金流比较灵活,能实现按需生产)
0
1
2
3
4
CA
小推车
CB
①
CC CD
② CE 螺钉等小零件 螺钉等小零件
③
CF CG
④
CH
⑤
CI
托盘放置区
⑥
CJ CK
CL
CM
CN CO
CP
货架
⑦ ⑧ ⑨ ⑩
货架
5
经 理
⑪
小物件定位
固定席的管理清单
自由席的管理方法
A: 产品
滞留产品
☆ 提高大件物品的“定位空间”效率&存货效率
自由席区域
管理方法
B :辅料
④ 先入・先出管理
⑤ 在库管理可视化
成形零件
定位管理的效果 P5/ 9
1.消除作业中的“查找”浪费 ①经常3、4个人满世界找东西 ◆10次/月⇒1次?/月 ②实现任何人都能“1分钟内找到”
2.缩短制造线长滞留仓库 的时间
①无需找寻,瞬间拣货 ②重点转向生产线管理 ◆提高生产线效率 ◆削减工程不良损耗
确保企业利润
导入更有 效的生产
方式
“Cell生产”
彻底排除浪费、 以个为单位确保产品质量的生产方式
★ Cell的原意是细胞、能独立出来的最小单位 ★ 浪费指的是不产生附加价值的所有东西,“库存浪费”、“搬运浪费”、 “生产过剩的浪费”、“等待的浪费”、“动作浪费”、“产生不良品的浪费” 、 “加工自身的浪费”、“管理浪费”等等。
最佳时机的概念
×
种类的概念
×
量的概念
・市场占有率的争夺战剧烈 ・客户需求细化,“需要的东西” “在需要的时候”按“需要的量” 提供 ・库存成为一种危机
企业优胜劣汰、适者生存
优胜企业
企业面对环境 变化的应对能力
1 能预知变化的企业 2 能马上应对变化的企业
3 追不上变化步伐的企业 4 不重视变化的企业
①构建Cell生产线 ②活用防呆治具・ 设备 ③培养Cell人才
“生产管理系统”
・“MDIT-3Cell” 的顺利推进 ・间接制造 精简化
加工制造型企业・ 部门方案探讨
组装制造型企业・ 部门方案探讨
产品 仓库
客户
及时交货、 零断货 零库存
“资材单元格”
・多次下单・ 收货 ・定位管理
供应商
①构建定位系统 ②拉动式采购 ③构建Cell管理机制
L字型立式单元格
组装单元格(CELL)的形态
工序多人员少
固有的生产形态 的生产形态 固定的分工方式 固定的分工方式
互助的方式
:人的移动 :物品的移动
单元格的生产形态(代表例)
1人工作台方式
巡回工作台的方式
(1人)
(多人)
(U字线)
(U字线)
(工作台) (U字线)
(U字线)
(BADGE线)
(二字线)
• Cell生产的缺点
①起初员工需要一定的时间去适应。 ②需要更完备的品质保证和防止不良的方法。 ③设备开机率会有所下降。
“组装单元格”的核心概念
二字型单元格 U字型单元格
・将多个连续工序整合成一个, 做成“1个流单元格”。
・培养多能工,不断推进 少人数・多工序的生产。
・1人独立完成生产。
・组合多个最优的单元格, 对应不定量的生产, 可时刻保持最高的效率。
“资材单元格”的核心概念
・“资材单元格”包括仓库的资材 存储区和资材管理业务。
・根据定位管理,推进“可视化管理” 和分批收货。
・改善资材体制,追求最少量的 极限库存,不生产不流动的库存。
・明确供应商的制造课题, 运用公司内部的知识培养·支持 供应商。
成形零件
滞留产品
A: 产品
定位管理机制
B :辅料
(二字线) (コ字型工作台) (二字线)
(二字线)
传送装置
(传送线)
(间隔线) (间隔线)
“加工单元格”的核心概念
·从零部件到成品的所有加工工序 群,被称为“加工单元格”
·废除“月度预测式生产”, 导入小批量式生产。
·推进以周为单位的小批量、 多次数的生产方法。
·力求提高换型技术,开发专用的 简易切换治具。
Cell生产(单元格生产)
制造业大环境的变化
20世纪70年代以前
少品种大批量生产
量的概念
・能做多少就能卖多少 ・库存就是资产
20世纪70年代~90年代
多品种小批量生产産
种类的概念
×
量的概念
・市场拓展的速度慢了 ・客户需求多样化 品种多样化 ・但是,企业仍然以大批量生产为主
进入21世纪后
多品种不定量生产
提倡“3Cell”生产
◆ 人们多以为cell生产是一种组装方式,只适用于生产 组装线,但其实不然
◆ 要强化生产制造能力,由3个领域/功能组成的制造核心的 改善缺一不可
制造的核心领域/功能
Cell 意识
称之为 3 单元格
“3Cell”三者的关系
提高竞争力
利润增大 现金流改善
高品质 高附加价值 短纳期
01
2
3
4
CA
小推车
CB
①
CC CD
② CE 螺钉等小零件 螺钉等小零件
③
CF CG
④
CH
⑤
CI
托盘放置区
⑥
CJ CK
CL
CM
CN CO
CP
货架
⑦ ⑧ ⑨ ⑩
货架
5经 理⑪来自① 制作可视化管理看板 =让需要的物品和可用
空间一目了然
② 小推车 =零堆积 (减轻配送员负担)
③ 有效利用空间 (提高空间利用率)
3.资材担当供应中断情况锐减 ①上午10点~12点(2个小时) 资材调配 ◆11次(每10分中断一次) ↓ ◆降低到1次 ②集中精力处理入库 ◆尽早入库=尽早定位
开展“3Cell”活动
① 召开单元格生产启动会,说明单元格生产的 正确含义,从意识改革入手。
5 拒绝改变的企业
千方百计 慢慢地
劣汰企业
应对大环境变化的对策=经营革新的课题
企业应树立的姿态
“展望将来要成为优胜者,使企业不断发展壮大”
◆创造需求的产品开发 ◆开发“独一无二”产品 ◆开发核心技术产品 ◆最短开发周期
◆高品质・零损耗 ◆低成本・零浪费 ◆短货期・零库存
流程创新和Cell生产
提高客户满意度
核心零件制造技术 零件・ 设计品质 设备・ 治具技术 小型・ 价廉・ 可靠性
=
=
制
流造
程革
企业内部
创
新新
信息
战
略
经营的信息 系统
企业外部 信息
“加工单元格”
・小批量化 ・改善换型 ・提高稼动率
①提高换型技术 ②防呆治具・ 设备化 ③培养Cell员工
混合型企业・部门方案探讨
“组装单元格”
・1个流 ・人数少生产线多 ・多能工化
Cell生产的优缺点
• Cell生产的优点
①没有线平衡问题。 ②取放动作少。(一旦拿到零部件就不离手) ③所有改善的效果都是一目了然的。(1秒的改善就会产生1秒改善的 效果) ④容易标准化,能很快进行水平展开,让员工达到同一水准。 ⑤能灵活对应小批量生产。 (换模的浪费少)
(资金流比较灵活,能实现按需生产)
0
1
2
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CA
小推车
CB
①
CC CD
② CE 螺钉等小零件 螺钉等小零件
③
CF CG
④
CH
⑤
CI
托盘放置区
⑥
CJ CK
CL
CM
CN CO
CP
货架
⑦ ⑧ ⑨ ⑩
货架
5
经 理
⑪
小物件定位
固定席的管理清单
自由席的管理方法
A: 产品
滞留产品
☆ 提高大件物品的“定位空间”效率&存货效率
自由席区域
管理方法
B :辅料
④ 先入・先出管理
⑤ 在库管理可视化
成形零件
定位管理的效果 P5/ 9
1.消除作业中的“查找”浪费 ①经常3、4个人满世界找东西 ◆10次/月⇒1次?/月 ②实现任何人都能“1分钟内找到”
2.缩短制造线长滞留仓库 的时间
①无需找寻,瞬间拣货 ②重点转向生产线管理 ◆提高生产线效率 ◆削减工程不良损耗
确保企业利润
导入更有 效的生产
方式
“Cell生产”
彻底排除浪费、 以个为单位确保产品质量的生产方式
★ Cell的原意是细胞、能独立出来的最小单位 ★ 浪费指的是不产生附加价值的所有东西,“库存浪费”、“搬运浪费”、 “生产过剩的浪费”、“等待的浪费”、“动作浪费”、“产生不良品的浪费” 、 “加工自身的浪费”、“管理浪费”等等。
最佳时机的概念
×
种类的概念
×
量的概念
・市场占有率的争夺战剧烈 ・客户需求细化,“需要的东西” “在需要的时候”按“需要的量” 提供 ・库存成为一种危机
企业优胜劣汰、适者生存
优胜企业
企业面对环境 变化的应对能力
1 能预知变化的企业 2 能马上应对变化的企业
3 追不上变化步伐的企业 4 不重视变化的企业
①构建Cell生产线 ②活用防呆治具・ 设备 ③培养Cell人才
“生产管理系统”
・“MDIT-3Cell” 的顺利推进 ・间接制造 精简化
加工制造型企业・ 部门方案探讨
组装制造型企业・ 部门方案探讨
产品 仓库
客户
及时交货、 零断货 零库存
“资材单元格”
・多次下单・ 收货 ・定位管理
供应商
①构建定位系统 ②拉动式采购 ③构建Cell管理机制
L字型立式单元格
组装单元格(CELL)的形态
工序多人员少
固有的生产形态 的生产形态 固定的分工方式 固定的分工方式
互助的方式
:人的移动 :物品的移动
单元格的生产形态(代表例)
1人工作台方式
巡回工作台的方式
(1人)
(多人)
(U字线)
(U字线)
(工作台) (U字线)
(U字线)
(BADGE线)
(二字线)
• Cell生产的缺点
①起初员工需要一定的时间去适应。 ②需要更完备的品质保证和防止不良的方法。 ③设备开机率会有所下降。
“组装单元格”的核心概念
二字型单元格 U字型单元格
・将多个连续工序整合成一个, 做成“1个流单元格”。
・培养多能工,不断推进 少人数・多工序的生产。
・1人独立完成生产。
・组合多个最优的单元格, 对应不定量的生产, 可时刻保持最高的效率。
“资材单元格”的核心概念
・“资材单元格”包括仓库的资材 存储区和资材管理业务。
・根据定位管理,推进“可视化管理” 和分批收货。
・改善资材体制,追求最少量的 极限库存,不生产不流动的库存。
・明确供应商的制造课题, 运用公司内部的知识培养·支持 供应商。
成形零件
滞留产品
A: 产品
定位管理机制
B :辅料
(二字线) (コ字型工作台) (二字线)
(二字线)
传送装置
(传送线)
(间隔线) (间隔线)
“加工单元格”的核心概念
·从零部件到成品的所有加工工序 群,被称为“加工单元格”
·废除“月度预测式生产”, 导入小批量式生产。
·推进以周为单位的小批量、 多次数的生产方法。
·力求提高换型技术,开发专用的 简易切换治具。
Cell生产(单元格生产)
制造业大环境的变化
20世纪70年代以前
少品种大批量生产
量的概念
・能做多少就能卖多少 ・库存就是资产
20世纪70年代~90年代
多品种小批量生产産
种类的概念
×
量的概念
・市场拓展的速度慢了 ・客户需求多样化 品种多样化 ・但是,企业仍然以大批量生产为主
进入21世纪后
多品种不定量生产
提倡“3Cell”生产
◆ 人们多以为cell生产是一种组装方式,只适用于生产 组装线,但其实不然
◆ 要强化生产制造能力,由3个领域/功能组成的制造核心的 改善缺一不可
制造的核心领域/功能
Cell 意识
称之为 3 单元格
“3Cell”三者的关系
提高竞争力
利润增大 现金流改善
高品质 高附加价值 短纳期
01
2
3
4
CA
小推车
CB
①
CC CD
② CE 螺钉等小零件 螺钉等小零件
③
CF CG
④
CH
⑤
CI
托盘放置区
⑥
CJ CK
CL
CM
CN CO
CP
货架
⑦ ⑧ ⑨ ⑩
货架
5经 理⑪来自① 制作可视化管理看板 =让需要的物品和可用
空间一目了然
② 小推车 =零堆积 (减轻配送员负担)
③ 有效利用空间 (提高空间利用率)
3.资材担当供应中断情况锐减 ①上午10点~12点(2个小时) 资材调配 ◆11次(每10分中断一次) ↓ ◆降低到1次 ②集中精力处理入库 ◆尽早入库=尽早定位
开展“3Cell”活动
① 召开单元格生产启动会,说明单元格生产的 正确含义,从意识改革入手。
5 拒绝改变的企业
千方百计 慢慢地
劣汰企业
应对大环境变化的对策=经营革新的课题
企业应树立的姿态
“展望将来要成为优胜者,使企业不断发展壮大”
◆创造需求的产品开发 ◆开发“独一无二”产品 ◆开发核心技术产品 ◆最短开发周期
◆高品质・零损耗 ◆低成本・零浪费 ◆短货期・零库存
流程创新和Cell生产
提高客户满意度