冷箱系统施工方案

鄂尔多斯西北能源化工有限责任公司甲醇项目空分系统工程
冷箱系统施工方案
编制：
审核：
审批：
中国化学工程第六建设有限公司
西北能化项目经理部
2013年6月
目录
1 工程概述------------------------------------------------------------------ 4
1.1工程内容------------------------------------------------------------------- 4
1.2工程特点------------------------------------------------------------------- 5
2 编制依据------------------------------------------------------------------ 5
3 主要施工技术措施 ---------------------------------------------------------- 6
3.1施工准备------------------------------------------------------------------- 6
3.2施工流程------------------------------------------------------------------- 6
4 冷箱设备、结构施工工艺及操作技术------------------------------------------- 7
4.1冷箱设备、结构安装施工顺序------------------------------------------------- 7
4.2场地处理------------------------------------------------------------------- 7
4.3冷箱底板的安装------------------------------------------------------------- 8
4.4冷箱板的安装--------------------------------------------------------------- 8
5 冷箱内设备安装 ---------------------------------------------------------- 11
5.1设备验收------------------------------------------------------------------ 11
5.2吊装方法------------------------------------------------------------------ 12
5.3吊装参数的确定------------------------------------------------------------ 13
5.4设备的组对焊接------------------------------------------------------------ 16
6.1施工流程------------------------------------------------------------------ 17
6.2 材料检验------------------------------------------------------------------ 17
6.3 管道预制------------------------------------------------------------------ 17
6.4管道脱脂------------------------------------------------------------------ 18 7管道焊接--------------------------------------------------------------- 19
7.1一般要求------------------------------------------------------------------ 19
7.2焊前准备------------------------------------------------------------------ 19
7.3焊接工艺要求-------------------------------------------------------------- 20
8 管道安装---------------------------------------------------------------- 21
8.1管道安装技术要求---------------------------------------------------------- 21
8.2配管原则------------------------------------------------------------------ 22
8.3阀门安装------------------------------------------------------------------ 22
8.4法兰安装------------------------------------------------------------------ 22
8.5管道支架安装-------------------------------------------------------------- 23
8.6焊接检验------------------------------------------------------------------ 23
8.7管道系统压力试验---------------------------------------------------------- 23
8.8气密性试验---------------------------------------------------------------- 24
8.9裸冷试验及注意事项-------------------------------------------------------- 24
8.10绝热物的装填------------------------------------------------------------- 25
9 冷箱施工进度计划（见附表）----------------------------------------------- 25
10 人员及机具配备表 -------------------------------------------------------- 25
10.1劳动力配备计划----------------------------------------------------------- 25
10.2主要施工机索具一览表----------------------------------------------------- 25
10.3措施用料一览表----------------------------------------------------------- 27
10.4计量器具一览表----------------------------------------------------------- 28
11 质量保证措施------------------------------------------------------------ 29
11.1质量保证体系------------------------------------------------------------- 29
11.2质量保证措施------------------------------------------------------------- 29
11.3施工工序质量控制点------------------------------------------------------- 30
12 安全保证措施------------------------------------------------------------ 32
12.1安全保证体系------------------------------------------------------------- 32
12.2安全技术措施------------------------------------------------------------- 33 附1：冬季施工措施---------------------------------------------------------- 36
附2：防风、防雨技术措施---------------------------------------------------- 37
1 工程概述
1.1 工程内容
本工程是鄂尔多斯市西北能源化工有限责任公司120万吨/年（一期20万吨）甲醇项目空分系统工程，由东华工程科技股份有限公司设计，英泰克工程顾问（上海）有限公司监理。

冷箱作为一个整体设备是该装置的关键设备之一，由开封空分集团有限公司提供成套设备、管道、结构的全部材料。

按照空分装置施工要求，开封空分集团有限公司指导冷箱及内部设备、管道施工。

根据开空集团提供的图纸和资料，冷箱由主冷箱和副冷箱两部分组成，材质大部分Q235A。

冷箱内塔器、管道材质为铝镁合金，冷箱结构设计参数如下：
（1）主冷箱，尺寸为8mx8m，高度为55m, 箱体由四面冷箱板、三块顶板和底部支撑桁架组成，总计105块箱板，总重约170T，平台、梯子、栏杆重38吨。

冷箱板每6米一层（第二层板7米），共9层，采用螺栓及焊接两种连接形式。

（2）副冷箱：冷箱钢结构外壳由侧墙、顶板、吊架等组成。

冷箱直接坐在基础上。

副冷箱的尺寸为13mx11m，高度约为13.2m，总计44块箱板，重量约86T。

1.2 工程特点
1.2.1冷箱结构高大，空中组对施工难度大，垂直度要求高。

1.2.2 冷箱分片组装，吊车站位时间长，预计吊装时间为2个月。

1.2.3 冷箱为四周封闭的钢结构框架，箱内塔、容器，管道密集布置，部分设备悬置在冷箱壁上，箱内施工作业狭窄，高空作业多。

1.2.4 冷箱结构大部分由开空直接预制成型，小部分在施工预制场地内完成。

1.2.5 冷箱的安装应与冷箱内设备的安装交叉进行，施工中应做好工序安排，加强协调，并注意安全防护和施工成果保护，确保冷箱和设备的施工安全和质量。

1.2.6 冷箱管道工程量大、现场施工环境恶劣，质量要求高、工期紧，铝镁合金焊接施工难度较大(极易氧化、需强热源焊接、易产生气孔、热裂纹等)，高压氧气管道是厚壁不锈钢，要求参加施工的工程管理及施工人员、焊工高度重视，周密部署，熟悉规范，精心施工。

2 编制依据
2.1 开空提供的冷箱部分的设计施工图及工艺流程图
2.2 开空提供的冷箱安装施工说明
2.3 大型空分设备安装技术规范 HTA1107-2003
2.4 铝制空分设备安装焊接技术条件 HTA5411-2008
2.5 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009
2.6 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-2010
2.7 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范 GB50274-1998
2.8 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-2011
2.9 铝制空气分离设备安装焊接技术规范 JB/T 6895-2006
3 主要施工技术措施
3.1施工准备
3.1.1 设计图纸及其它技术资料齐全，并经过图纸会审和设计交底。

3.1.2 项目技术负责人组织技术人员对施工作业班组进行技术交底
3.1.3 材料、施工力量、机具等已准备就绪，能正常施工并符合质量要求。

3.1.4特殊工种必须持证上岗，做好技术操作人员的技术培训工作，所有进场人员必须接受安全培训。

3.1.5 施工现场的水、电、气、道路具备安装条件，各种安全、防护措施齐全并到位。

3.2 施工流程
4 冷箱设备、结构施工工艺及操作技术
4.1冷箱设备、结构安装施工顺序
4.1.1 主冷箱
4.1.2 副冷箱
4.2 场地处理
设备摆放应根据现场场地的实际情况而定，并将场地平整夯实完毕，便于车辆进出，同时放白灰线保证各设备的摆放及吊车的站位正确；大型吊车行走的路线必
须满足其宽度12m；路面抗压强度应达到20t∕m²，以保证吊装时地面对吊车负载的支撑力。

吊车行走路面必须铺垫碎石并用压路机压实。

4.3 冷箱底板的安装
在冷箱底板安装前，会同业主现场代表、监理工程师及土建队对基础进行验收。

在基础上应明显地标识标高基础线和纵横中心线，并应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，按照东华工程公司的图纸对基础的尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合设计图纸及GB50231-2009规范要求。

基础处理：
基础验收合格后，用水准仪测量基础底板标高,应满足设备图纸的要求，冷箱基础表面混凝土水平度不应超过5/1000，全长不应超过15mm。

基础底板及底板间的水平度不应超过1/1000。

然后将基础上的碎石、泥土、积水等杂物清理掉。

如果基础底板的水平度超过图纸的要求，那就需要用钢板在基础底板上面找平，钢板的宽度要与冷箱板的骨架的型钢相同，找平后，用水准仪测量，水平度不应超过图纸要求且全长不应超过2mm。

4.4 冷箱板的安装
4.4.1基础底板标高校正好后，即可进行冷箱板的安装，在安装冷箱板时，在组装平台（二座每座100m2）上进行组装，一座用于箱板平面拼装组对焊接用，一座用于立式拼装用。

每片对角线长度误差及四边垂直度误差如下：
冷箱组片钢结构安装的允许偏差
4.4.2基础框架与骨架型钢间可用薄钢板衬垫调整箱板上端面水平。

衬垫的钢板其宽度应与相应的型钢尺寸相同。

骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距为150mm，焊缝长50mm。

其外侧为连续密封焊，整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气封性要求。

下部冷箱板安装完毕，并再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆。

冷箱安装垂直之偏差≤1.5/1000，但冷箱总高垂直偏差不得大于20mm。

H型钢柱梁的牛腿加强肋、连接孔与对接焊缝的间距应符合以下规定。

4.4.3构件经检查验收合格后，应标出构件安装方位及位号，并及时涂刷防锈底漆。

构件堆放场地应平整坚实，无积水，构件底层垫木应有足够的支承面，并且防止支点下沉及构件变形。

构件运输应支承绑扎牢固，严防变形。

4.4.4梯子、平台、栏杆预制件要求：
(1)平台的内外环行圈梁应采用煨制，合乎设计要求。

(2)梯子、平台、栏杆预制件的平台梯子预制允许偏差和梯子示意图。

(3)相互连接的构件，宜在预组装时配钻。

螺栓孔成孔后，同一组内任意两孔孔间距的允许偏差，应符合下表的规定；相邻两组的端孔间距的允许偏差为±1.5 mm 。

5 冷箱内设备安装
冷箱南侧冷箱板预留，以便于精馏塔下塔安装，其余三面冷箱板与基础底板牢固焊接好，冷箱板的标高及垂直度调整好。

在吊装铝制压力容器时，应采取保护措施，吊装10T 以下设备使用吊带，吊装10T 以上使用钢丝绳，钢丝绳与设备之间采用胶皮隔开，以防止损伤表面。

5.1 设备验收
5.1.1设备验收所应具备的文件资料有： （1）出厂合格证
（2）质量检验证书（包括：随机附件的质量证明文件；压力容器产品质量证明书等）。

（3）设备图、安装图、易损件图及产品使用说明书，装箱清单等；
5.1.2设备的检验应在与业主、监理、厂家有关人员参加下按照装箱单逐次进行，并做出记录。

应对其外观（不得有伤痕、锈蚀、变形）、主要几何尺寸、机械加工
质量、管口方位、内件、密封面、紧固件、清洗脱脂、氮封等做出相应的检查；应核对底座上的地脚螺栓孔距离尺寸应与基础地脚螺栓或预留孔的距离尺寸是否一致。

5.1.3 塔体分段处的几何尺寸的检查
（1）塔体分段处不圆度≤DN/100且≤25mm；
（2）塔体分段处圆周长度允许≤±10mm，任意部位直径误差≤±2mm；
（3）塔体分段处端面不平度≤DN/100且≤2mm；
（4）塔体应标有中心标记和方位标记外，还应有内件安装基准圆周线且应准确无误；（5）每节筒体上下口应采用“米”字形临时加固措施，加固件应支撑在圆弧加强板上，且应避开焊道。

5.2吊装方法
1）吊车站在设备基础的南面进行吊装。

2）正式起吊前，应进行一次试吊，用以检查起重机的运输情况，待一切正常后，方可正式起吊。

3) 正式起吊工作应缓慢进行，设备随着主吊吊车起升的同时，溜尾吊车应随之落钩，待设备完全垂直时，方可撤走溜尾吊车。

4) 主吊车经过回转，变幅、提升，将设备移至基础正上方。

按上述步骤操作，直至设备处于垂直状态。

5) 主吊车缓缓落钩，找正方位，设备就位，紧固地脚螺栓。

设备就位后，及时带上地脚螺栓螺母，塞上垫铁组并调整斜垫铁调平，使用经纬仪在互成90º的两条线上检测设备垂直度，直至符合要求。

6) 吊装索具解索、设备脱钩
7) 吊装动态示意图
5.3 吊装参数的确定
具体吊装参数的确定：
5.3.1 吊装核算：
5.3.1.1精馏塔下塔吊装核算
根据以上列表中设备重量的计算结果，结合现场实际情况，查吊车性能表，选用350t履带吊吊装就位，吊车型号为LR1350。

根据吊车性能表，取吊车工作半径16m，吊车臂杆长度72m，此时额定荷载为80t，大于吊装荷载，满足吊装要求，在设备吊装竖立过程中，采用一台100吨液压吊车提吊设备尾部，按提吊设备尾部的荷载为设备重量的一半，则尾部提吊荷载为31t，根据液压吊车性能表取吊车工作半径8m，吊车臂杆长度17.5m，此时额定荷载为42.8t，大于提吊设备尾部的荷载，满足吊装要求。

1）吊装机械性能选用
吊装用350t吊车选用性能如下：LR1350吨吊车基本型主臂L=72米作业半径R=16m，此时额定荷载为80t。

设备本体重量55.343吨，100吨钩头1.8t，机索具及工装2t。

吊装荷载Q=K
1Q
1。

（K
1
---动载系数；Q
1
---承受静荷载。

）K
1
、取1.2。

Q=K
1Q
1
=1.2×（55.343+1.8+2）=70.97吨)
因此所选吊车按拟定操作半径站位及吊臂工作能达到吊装要求。

副吊车选型：
100吨汽车吊臂长L=17.5米工作半径 R=8米额定起重量 Q=42.8吨2）吊装平面图
5.3.2 吊装索具选择与核算
1）钢丝绳的受力分析
2）钢丝绳的直径计算公式：Sp=K×Smax, Sp=φ∑t
(Sp---钢丝绳允许破断拉力； K---安全系数取＞6； Smax---钢丝绳最大拉力；
φ---换算系数取0.82；∑t ---钢丝绳破断拉力总和)
钢丝绳采用二弯四股，选定钢丝绳为φ38-6×31WS-FC。

吊装时每股钢丝绳最大拉力为70970㎏÷2÷4÷0.866=10244㎏（以最大拉力计算）。

Sp=φ∑t =0.82×84300㎏（查表得）=69126㎏。

K=Sp÷ Smax =69126㎏÷ 10244㎏=6.75
即所选用的钢丝绳能满足吊装要求。

3）对平衡梁的选择：
截面为φ219*6钢管：截面积F=40.15c㎡
平衡梁所受水平力P
=Q/2÷tan60°=70970÷2÷1.732=20488Kg；
z
/ F=20488÷40.15=510Kg/ c㎡≤[σ] 平衡梁所受的压应力σ= P
z
即所选用的平衡梁能满足吊装要求。

4）索具配备
卸扣：30t 4 个
吊索6×31-Ф38 2根每根长度40m，两弯四股
提吊设备尾部吊索：6×37-Ф38 一根长度20m一弯两股
5.4 设备的组对焊接
冷箱内设备对口的焊缝二条
上塔下段与下塔一条，上塔上段与上塔下段一条。

脚手架必须安全牢固，塔组对焊接时脚手架平面至焊缝的高度以1400mm为宜。

焊缝组对采用千斤顶和专用工卡具进行找正对口。

主冷与上塔对接的焊口采用双人双面同时横焊，担任塔体环缝焊接的焊工应按规定要求经考试合格持证上岗。

双面横焊前应焊接模拟焊接试板，焊接试板的焊接环境、工艺条件、焊工、氩气等应与实际产品施焊时一致。

模拟试板焊接应进行100%X 射线照相，不低于JB4730Ⅱ级要求。

模拟试板合格后方可进入塔的组对、焊接。

5.4.1 施焊前的准备工作
1）设置焊材库及烘烤房，由专人负责烘烤、发放、回收，并建立焊材管理制度。

2）为了冷箱板面板及塔组对、管道安装的焊接，沿着冷箱四周随着冷箱板安装而搭设内脚手架，一直搭设至顶部，冷箱内空间比较狭窄，里面设备、管道交错，具体位置依据现场实际情况而定。

3）机具为4台手工氩弧焊机，预热用的乙炔及氧气，需在平台固定牢固。

4）设备对接焊口附近的周长要复查一遍，以防止周长偏差超标而无法焊接。

坡口准备，用机械方法清理焊接区域。

5.4.2 塔体的焊接
1）定位焊及正式焊接不得在雨天或相对湿度80%以上的环境下进行。

2）组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直度，上塔垂直度允许偏差1/1000且不得超过8mm。

3）焊接顺序应根据定位焊后塔体的垂直度及塔板水平度确定，利用焊后变形来进一步矫正垂直度及水平度。

4）组对定位焊及正式焊接均采用两人同时双面横焊，覆盖层采用单人焊接。

5）焊后经外观检验后须对焊缝作100%X射线检查，并应符合JB/TQ601附录D的Ⅱ级标准的规定
6）如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不得超过三次。

返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。

5.4.3 塔体焊接中的其他要求
1）焊接环境：环境温度低于-5℃时，冷箱内应有取暖措施。

2）坡口加工采用机械方法，并确保组对、定位焊时有足够的、均匀的间隙组对、定位焊及正式施焊必须在模拟试板合格后进行。

3）正式施焊开始后，中途焊接中断时间不得超过15分钟。

4）焊接时用气焊枪预热时，应在塔外侧预热，且应避免焊接区氧化。

当母材厚度≤6㎜时，预热温度约为100℃，厚度≥8㎜时，约为100～150℃。

预热温度要控制在150℃以内。

5）应尽量设法缩短氩气管，可将氩气瓶放在接近施焊区域的平台上，用绳索固定在固定支撑上。

6）应选择合理的焊接顺序，保证塔体的垂直度。

7）下塔垂直度不大于0.5/1000，下塔固定后方能与上塔组对焊接。

6 冷箱管道施工工艺
6.1 施工流程
6.2 材料检验
冷箱内管道全部由开空厂家提供，其所提供的阀门、管道等应是进行脱脂后的材料；为避免污染其外包装应完备；其管道直管段长度必须≥6米。

材料到场后，应组织业主、监理、供货厂家对材料的质量证明文件、阀门试压记录、材料的脱脂记录、管段长度等进行联合检查验收。

6.3 管道预制
6.3.1铝及铝合金应采用锯子切割，当个别情况下无法用锯子切割时，允许用不锈钢切割片切割，但切割后应用风动工具式锉刀修整切口。

6.3.2在进行无损探伤之前，预制好的管段应标上以下信息：
---施工区号
---管线号
---单线图与材料表页码（单线图与材料表不止一张时）
---管段顺序号(如根据管线号中有多少个预制管段)
每个预制管段的分段口应在单线图或管路布置图上做好标记，铝制管道这些信息可打印在法兰的外侧，如无法兰，则可用黑色记号笔书写在离管口200mm处。

6.3.3 对采用螺纹接头进行连接的管道或接头（如冷箱内温度计接头，取压接头）在螺纹上应涂上密封胶。

6.3.4因空分装置区内场地狭小需利用甲方机修厂房作为管道预制及脱脂场地，场地必须垫有橡胶板或木板,保持清洁。

6.3.5严禁金属硬物撞击铝管道，预制时敲击工具应选用木质，紫铜或硬橡胶榔头。

6.3.6托运或吊装时钢丝索与管道接触部分应包扎橡皮等软物。

6.3.7已做表面清洁处理的管道，管件应放在干燥处，并做好清洁保护工作。

6.3.8预制人员及辅助工具必须清洁无油，对个别无法避免油脂的工具，使用时要做好防污染措施。

6.3.9工作结束时对预制件及容器敞口处应用清洁无油的聚乙烯膜包扎牢固。

6.4 管道脱脂
6.4.1首先用丙酮或三氯乙烯等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。

清除油污后，坡口内、外侧及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削清理至露出金属光泽，使用的工、机具预先进行脱脂处理，未经脱脂，不得使用。

6.4.2焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜，可用5%～10%的氢氧化钠NaOH
溶液，溶液，在温度为70℃下浸泡30～60秒，然后水洗，再用15%左右的硝酸HNO
3
在常温下浸泡2分钟，然后用温水洗净，并使其干燥。

中和时用PH试纸检查(PH=7)，其应无色泽变化。

清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被污染。

6.4.3大口径管子可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1～1.5小时，清洗槽大小根据实际情况而定。

管子外表面的脱脂可用擦拭法擦洗。

6.4.4阀门脱脂前应试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，浸入溶剂内浸泡1～1.5小时。

螺栓和金属垫片的脱脂用同样方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法进行。

非金属垫片的脱脂，垫片浸入溶剂内1.5～2小时,然后取出采用晾干法进行干燥。

6.4.5采用有机溶剂丙酮、三氯乙烯等有机溶剂时，脱脂件不能含有水分，即必须在干燥情况下脱脂。

有机溶剂有毒，易挥发、易燃、腐蚀性强，脱脂时注意安全。

脱脂场所应通风良好，严禁烟火，脱脂人员戴好防有机溶剂胶皮手套，并戴好防毒面具。

防止飞溅到自己或他人身上。

有机溶剂脱脂可在常温下进行，采用晾干法进行干燥。

6.4.6采用擦试法脱脂时，不宜使用棉纱，应用纤维不易脱落的白布、绸布，特别是氧气（液氧、气氧）管道必须用绸布。

6.4.7采用碱液脱脂时，脱脂槽里碱液为PH≤10(用PH试纸检查)，清洗温度为70～80℃，并常加搅拌，若温度不够，则必须加热到此温度范围。

使用槽浸法浸泡时间一般为1小时。

脱脂后，放入热水中洗涤，用清水冲洗制件至中性即无残留碱性(用PH试纸检查)，然后再进行干燥。

使用碱液时，应戴好防酸、碱胶皮手套和防护眼镜，并防止飞溅到自己和他人身上。

当酸或碱液滴于皮肤时，应立即用清水冲洗干净。

不得搓揉。

6.4.8 脱脂检验
用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

用波长3200～3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。

不能用上述方法检验的补定量检查：脱脂件取样检查脱脂后的溶剂油脂含量不能超过350mg/h为合格。

6.4.9注意事项
（1） DN150以下的管道采用碱液清洗脱脂，DN150以上（包括DN150）的管道可采用三氯乙烯溶剂；
（2）碱液、丙酮或三氯乙烯溶剂，这三种脱脂剂需分开使用；
（3）不允许使用含有油脂后的溶剂及已分解了的溶液；
（4）脱脂后的残液应集中处理，不得随意排放。

7管道焊接
7.1一般要求
7.1.1焊接施工前，应按所管辖的规范进行焊接工艺评定，本工程应完成5083-O、5083-H112相应规格的焊接工艺评定，并根据评定合格的焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，指导焊接施工。

7.1.2焊接施工前，应按管辖规程，对参与本工程铝镁合金管道焊接施工的焊工进行考试，取得相应材料，焊接位置的焊工考试合格证，严禁无证焊工上岗。

7.1.3 焊接场所应保持清洁，根据本地特点，应设有防风、雨等设施。

焊接时的相对湿度，一般应不大于80%，环境温度应不低于-5℃。

7.2 焊前准备
7.2.1焊前应将焊丝、焊件坡口及其附件表面的油污和氧化膜清除，清除顺序和方法如下：
7.2.2用丙酮或三氯乙烯溶剂等有机溶剂除去表面油污、坡口两侧的清除范围应不小于50mm。

7.2.3焊丝、坡口可采用机械法和化学法清除表面氧化膜。

7.2.3管道焊件组对时，应做到内壁齐平，其错边量应符合下列规定：
当壁厚δ≤5mm 时，b ≤0.5mm 当壁厚δ＞5mm 时，b ≤0.1S 且≤2mm
7.2.3不等厚对接焊件组对时，当表面错边量超过3mm 或根部错边量超过2mm 时，应按附图的规定加工厚板边缘。

7.3 焊接工艺要求
7.3.1为减少焊接变形，应采取合理的施焊方法和顺序，或进行刚性固定，并预先考虑收缩余量。

7.3.2正式焊接前，可在试板上进行堆焊试验，调整好各工艺参数并确认无气孔后再进行正式焊接；接引、熄弧应在引、熄弧板上进行，严禁在焊缝区域或工件上进行引、熄弧及试验电流，引、熄弧板材质同母材。

7.3.3在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下，应在焊接工艺规程允许的范围内尽量采用大电流，快焊速施焊。

焊丝的横向摆动幅度宜不超过其直径的三倍。

7.3.4钨极氩弧焊过程中，焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝送进时与焊缝表面的夹角宜在15°左右。

焊枪与焊缝表面的夹角宜保持在80°～90°之间。

7.3.5焊接过程中，焊层间的氧化膜、过高焊肉及其它焊接缺陷必须清除。

7.3.6当钨极碰触焊丝或熔池时，应停止焊接，将受污染部位清理干净后方可继续焊接。

7.3.7焊缝返修，应在压力试验前按正式焊接施工工艺评定，由持证焊工进行，同一部位的返修次数不应超过两次。

7.3.8铝制管道固定焊口采用嵌入环式不锈钢垫板焊（见下图a 和b ），作垫板用的不锈钢带必须清洁、无油、表面无机械损伤。

不锈钢带及槽铝接口处应焊合后磨平。

加垫板的焊接接头，应使管道内壁齐平。

内直径≦100mm 的铝管道焊口允许采用不带槽铝的不锈钢衬圈，此时衬圈周围方向每隔120℃应钻一个Φ3mm 的通孔以固定衬圈。

8mm
所有焊缝应经外观检查，对接焊缝外形尺寸应符合表1规定，单面焊背面焊透最大高度不得大于4㎜。

表1
角焊缝厚度应不小于0.7t（t为2个焊件较小厚度），且不小于5㎜。

焊缝应圆滑过渡到母材，焊缝表面不得存在裂缝、未熔合、未焊透、打弧点、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷，其他表面缺陷不得超过表2的规定。

表2
7.3.9冷箱内焊接材料均由开空厂家提供。

8 管道安装
8.1管道安装技术要求
8.1.1注意单线图上管子的倾斜度问题，安装时应该注意，严格按图施工。

8.1.2管道、管件，阀门等在安装之前必须复查内表面的清洁度是否达到规定要求，预制中所产生的焊渣，飞溅物等必须清除。

表面清洁处理时应该注意：
a）铝管道应用中性洗洁剂清洗，或用含清洗剂的高压水枪进行清洗，并用清水冲洗干净（氯离子含量量＜25ppm），然后用干燥无油的空气吹净水分。

b) 焊接衬圈应在管道清洁后安装。

c）如果已被清洁的管道、管件等被污染时，则必须立即进行重新清洗并评定，直到达到规定的要求。

d）如果安装工作中断，管道上的开口应加以封闭以防杂质进入，只有当开始重新安装时，封口才可以打开。

8.2 配管原则
先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后辅管。

若遇相碰时，以小管让大管为原则。

8.2.1加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离不小于300㎜。

交叉距离应不小于200㎜。

管道外壁与冷箱型钢内壁距离应符合下列要求：低温液体管不小于400㎜；低温气体管不小于300㎜。

管道的间距应考虑管道的工作状态如管内液重和珠光砂压力有温度变化引起的管道的位移等因素，因此要求一般管道安装间距应≥100㎜。

8.2.2管道在施焊前需自然对准，绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。

8.2.3凡铝管壁厚δ≥5㎜，口径DN大于或等于80㎜管径，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈。

8.2.4在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。

8.2.5 大口径附塔管道安装根据设备安装进度进行预制、组装，利用大型吊车整体吊装。

8.3 阀门安装
a）冷箱内的阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行安装；阀门只有当需要安装时才能从仓库中提货，在进行安装前封盖不应打开。

b) 阀门安装前必须仔细核对阀位号，阀门识别号（ID），阀门规格（PN，DN）流向（F），压力方向（P）等，避免错装。

c）核对阀门手轮方向是否正确，位置是否合理。

d）低温阀门在冷试前必须除去阀杆上上方的抱箍。

e）低温阀门保温套上的开口只有当冷试结束，将阀体联接螺栓重新紧固后才可以用玻璃丝布带将其扎紧。

8.4 法兰安装
a）安装之前应对法兰密封面进行检查，如有必要应重新清洁。

b) 安装用垫片在现场制作，厚度应与实际使用垫片的厚度相同，已用过的垫片不能重复使用。

（在空分装置中，碳钢螺栓、螺母、垫片必须是干燥无油、无脂的。

安装前的检查：
----法兰面的平行度
----法兰面的轴向对中情况与螺栓孔德中心偏差。