运动场施工组织设计

第一章编制依据
1.1施工图纸
1.1.1 招标方提供的标书文件和图纸及其他资料。

1.2
1.3
2.1工程概况信息：
本工程为校区运动场地
2.2施工条件
1.现场已具备“三通一平”的基本施工条件。

2.现场电源、水源由甲方指定，并已引入现场。

1)临时用电
临时用电主要为办公区、生活区、施工生产用电及现场照明用电，根据业主提供的就近电源接入，在具体施工时我方将再备用3台20KW的小型发电机供机动使用，以保证如期完工。

2)临时用水
临时用水主要为生产、生活用水、管线功能试验及环保用水、场地清洗养护用水根据现场实际情况，选用Φ75㎜供水管线，水源由业主提供的水源引入。

场地具备施工条件。

第三章主要施工方案
3.1测量方线方案
1.先根据甲方给出的基准桩位进行现场控制桩的引测和定位放线。

2.本工程平面布置变化较多，施工测量较为复杂，应充分考虑长度、尺寸变化等的影响，减少累积误差。

3.施工准备
1)测量器具准备：J2级经纬仪4架，DS3水准仪4架，2.5kg线锤8颗，50M钢卷尺8把，5M钢卷尺8把，塔尺6把，其他如对讲机6副，钢丝线、尼龙线。

2)人员配备：为保证测量精度，设专职测量技术人员5名，做到定人定机定路线（沉降观测还应做到定时间），另配备辅助工8名。

3)对前期基准点的接受与校核：接受建设单位或桩基施工单位提供的现场基准点和水准点，建立现场测量控制网，对现有基准点与水准点进行必要的复核。

4.标高控制：标高控制首先是水准基点的控制，根据本工程特点，水准基点在场地东、西两侧各设一个，打设钢管及浇筑混凝土，形成一个水准基点控制网，每次引测测量时进行水准基点复测。

5.场地定位：依据甲方提供坐标点及施工图纸，利用经纬仪将场地尺寸放射到场地上，并洒上白线。

利用经纬仪在场地四角布设桩点，在土方施工时将桩点引到场地外侧，以便随时对场地尺寸进行核实。

6.测量精度保证措施
1)设立专职测量人员，专职测量器具，做到定人定机定路线定时间。

2)对经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量仪器在使用前进行鉴定认可，对经纬仪、水准仪还应及时周检。

3)经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量器具由专职测量员保管保养，每次用后进行擦洗或上油等保养工作，其他人员不得操作此类测量器具，在雨天进行测量尚应对水准仪、经纬仪采取蔽雨措施。

4)当露天测量时，应尽量避开五级风以上的天气。

5)采用正确的测量方法，如水准测控时，尽量将水准仪放在中间位置，减少可能存在的仪器误差
3.2基础施工工艺：
1.开挖土方前应探明场地地下管线情况，杜绝野蛮施工。

根据设计高程及现场情况对场地进行开挖。

2.开槽完成后应对场地进行压实。

3.在施工素土夯实时，应注意留出预埋雨水管和电源信号井处的部位不夯实，以免给管沟挖土增加工作量。

4.基土压实标准以重型击实试验为准分层测定，每层压实度均应符合规范要求。

施工期间应保持场地始终
处于良好的排水状态，并挖临时集水坑，以保证施工场地不积水和不受冲刷损坏，临时排水设施要求与永久性设施相结合，同时注意不得影响环境和其它设施。

5.开挖同时掌握开挖深度，严禁超挖，并定出标高及坡度，开挖完毕用12T振动压路机碾压，使素土的压实度达到≥95%。

如有翻浆现象，必须全部挖除烂泥，用角石回填。

严禁超挖，并在施工过程中要随时掌握深度，找好跑道横坡度及水沟的排水坡度。

挖除的余泥、侧石用自卸汽车外运。

6.碾压时，从低处自高碾压，碾压轮迹重叠20—30 cm，用6—8T压路机随压随洒水。

采用8—12T中型压路机进行洒水碾压。

这一阶段碾压直至不起波浪，表面无轮迹为止。

1.机具设备：
1）机械设备：装载机、推土机、平地机、压路机、水车、自卸汽车
2）主要测量设备：全站仪、水准仪、经纬仪、灌砂筒、3米直尺、钢尺
2．作业条件：
1）碎石下承层表面应平整、坚实，并验收合格。

检验项目包括压实度、平整度、纵段高程、中线偏差、宽度、横坡等。

2）运输、碾压等设备及施工人员已就位；拌合设备已调试运转良好。

3）施工现场运输道路畅通。

3．施工工艺：
A.
B.根据没段的宽度、厚度算出料堆的堆放距离，卸料时严格控制其距离。

3)整平。

A.平地机布料整平：
①应通过试验段确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度，松铺系数宜为 1.25～1.35
②卸料后及时用推土机将混合料均匀摊铺，表面应力要求平整。

③用平地机将拌合均匀的混合料按规定的地面进行整平和整形，在整形过程中，应注意消除粗细集料离析现场。

④用压路机在已经初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

并采用平地机进行精平。

4）碾压
A.当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机静压1～2遍，在用振动压路机或轮胎压路机碾压4～6遍。

B.碾压时，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到规定的压实度为止。

终压时静压1～2遍，使表面无明显轮印，压路机的碾压速度宜先慢后快，头两遍采用1.5～1.7公里/小时，之后采用2.0～2.5公里/小时。

路面边缘应多压2～3遍。

C.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

D.含土的级配碎石吗，应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。

5）接缝的处理
A.每天的工作接缝做成横向接缝，小次施工前将未经压实的混合料铲除，在将已碾压密实的且高程符合要求的末端挖成一横向向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

5.季节性施工：
1）雨期施工时注意及时收听天气预报，并采取相应的排水措施，以防雨水进入路面基层，冲走基层表面的细粒土，从而降低基层强度。

2）雨期施工期间应随铺随碾压，当天碾压成活。

3）级配碎石不宜冬季施工，本工程施工已考虑冬闲期。

6.质量标准：
1）选用质地坚韧、无杂质碎石、砂砾、砂，颗粒级配符合要求
2) 配料准确，塑性指数符合规定
3）混合料搅拌均匀.
4）碾压应遵循先情后重的原则，洒水碾压至要求的密实度。

5）验收时表面要平整密实，边线整齐，无松散现象。

7.成品保护：
1）封闭施工现场；悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场。

2）严禁车辆及施工机械进入成活路段，倘若必须走碾压完的基层，必须对基层采取保护措施。

级配碎石成活后，如不连续施工，应适当洒水湿润。

1）基层清理：铺设前必须将基层冲洗干净，根据水准基准线（如：+500mm基准线）弹出厚度控制线，并贴灰饼、冲筋。

2）基层表面的湿润：基层表面提前湿润，但不得有积水现象。

铺设面层时，先在表面均匀涂刷水泥浆一遍，其水灰比值为0.4～0.5。

随刷随按顺序铺筑混凝土面层，并用木杠按灰饼或冲筋拉平。

3）水泥混凝土的振实：用平板振捣器振捣密实，若无机械设备，或采用30㎏重滚筒，直至表面挤出浆来即可；低洼处应用混凝土补平，并应保证面层与基层结合牢固。

4）打抹压光：待2～3h混凝土稍收水后，采用铁抹子压光。

压光工序必须在混凝土终凝前完成。

施工缝应留置在伸缩缝处，当撤除伸缩缝模板时，用捋角器将边捋压齐平，待混凝土养护完后再清除缝内杂物，按要求分别灌热沥青或填沥青砂浆。

5）养护：压光12h后即覆盖并洒水养护，养护应确保覆盖物湿润，每天应洒水3～4次（天热时增加次数），约需延续10～15d左右。

但当日平均气温低于℃，不得浇水。

3．成品保护
1）浇筑的垫层强度达到1.2Mpa以后，才可允许人员在其上面走动和进行其他工序施工。

2）施工时，混凝土运输工具不得碰触地面，对隐蔽的电气线管应进行保护。

1.工艺流程
2.操作工艺
1)清理基土
铺设灰土前先检验基土土质，清除松散土、积水、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。

2)弹线、设标志
在墙面弹线，在地面设标桩，找好标高、挂线，作控制铺填灰土厚度的标准。

3)灰土拌合
A.灰土垫层应采用熟化石与黏土（或粉质黏土、粉土）的拌合料铺设，其厚度不应小于100mm。

黏土含水率应符合规定。

B.灰土的配合比应用休积比，除设计有特殊要求外，一般为石灰：黏土=2：8或3：7。

通过标准斗，控制配合比。

拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定的温度，加水量宜为拌合料总重量的16%。

工地检验方法是：以手握成团，两指轻捏即碎为宜。

如土料水分过大或不足时，应晾干或酒水湿润。

4)分层铺灰土与夯实
A.灰土垫层应铺设在不受地下水浸泡的基土上。

施工后应有防止水浸泡的措施。

B.灰土垫层应分层夯实，经湿润养护、晾干后方可进行下一道工序施工。

C.灰土摊铺虚铺厚度一般为150～250mm（夯实后约100～150mm厚），垫层厚度超过150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。

各层厚度钉标桩控制，夯实采用蛙式打夯机或木夯，大面积宜采用小型手扶振动压路机，夯打遍数一般不少于三遍，碾压遍数不少于六遍；人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交错。

灰土最小干密度（g/cm3）：对黏土为1.45；粉质黏土1.50；粉土1.55。

灰土夯实后，质量标准可按压实系数（λc）进行鉴定，一般为0.93～0.95。

每层夯实厚度应符合设计，在现场试验确定。

D.质量控制.
灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度。

也可用贯入度仪检查灰土质量，但应先进行现场试验确定贯入度的具体要求，以达到控制压实系数所对应的贯入度。

环刀取样检验灰土干密度的检验点数，对大面积每50～100mm2应少于1个，房间每间不少于1个。

并注意要绘制每层的取样点图。

5)垫层接缝
灰土分段施工时，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。

当灰土垫层标高不同时，应作成阶梯形。

接槎时应将槎子垂直切齐。

接缝不要留在地面荷载较大的部位。

6)找平与验收
灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。

7)雨期施工
灰土应连续进行，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚打完或尚未夯实的灰土，如遭受雨浸泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实；受浸湿的灰土，应晾干后再夯打密实。

3.成品保护
1)垫层铺设完毕，应尽快进行面层施工，防止长期曝晒。

2)搞好垫层周围排水措施，刚施工完的垫层，雨天应作临时覆盖，3d内不得受雨水浸泡。

3)冬期应采取保温措施，防止受冻。

4)已铺好的垫层不得随意挖掘，不得在其上行驶车辆或堆放重物。

1.准备下承层
二灰稳定土的下承层表面应平整、密实，高程、宽度、横坡度符合设计规定，没有松散材料和软弱地点。

2. 测量放样
恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出二灰稳定土层的边缘的松铺高程和设计高程。

3.备料
粉煤灰的准备，如采用湿的粉煤灰应在使用前几天运到现场，以便滤水，干的粉煤灰应在装运前适当加水运送或用封闭车辆运输，以免扬灰。

堆放时必须使粉煤灰含有足够的水分（含水量15%-20%），以防飞扬，特别是干燥多风季节更应使料堆表面保持湿润或加覆盖。

4. 摊铺
上料时指派专人在现场指挥，按进料顺序并考虑均匀布置的原则，分别指挥车辆分块卸料，并及时用平地机或推土机摊平，不足部分补齐，多的推走。

二灰土的上料顺序为土、粉煤灰、消石灰，二灰渣的顺序为粉煤灰、消石灰、二灰渣。

运输和摊铺按工艺流程图的层铺法进行。

第一种材料摊铺均匀后，先用推土机排压1-2遍，然后再运送并摊铺第二种材料；同样在第二种材料层上铺第三种材料。

5.拌和及洒水
二灰渣最好是先将细料拌和一遍。

拌和原则是先干拌，后洒水至最佳含水量湿拌。

使用拌和机拌和时，是先干拌 1~2遍，后湿拌2~3遍。

使用拖拉机时，是先干拌2~3遍，后湿拌 5~6遍。

拌和深度应达到稳定层底，严禁拌和层底部残留素土夹层，应略破坏下承层表面1cm左右，不宜过多，以利上下层结合。

拌和过程中及时检查含水量，如含水量不足则用喷管式洒水车将水均匀地洒在干拌后的混合料上，在考虑风干，在蒸发风干，蒸发的情况下，控制混合料含水量等于或略大于最佳含水量（1%左右）。

在拌和过程中，要及时检查拌和深度，使全深度拌和均匀。

撒水车起撒处和调头处应超出拌和段2米以上，防止局部水量过大。

混合料要色泽一致，无灰条、灰团和“花脸”，并且含水量适当。

拌和时应注意杜绝夹层及接头处漏拌。

6.整形
混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整形。

平整过程中应避免薄层补贴，尽可能采用刮削平整，用拉线检查控制标高，横坡。

初步整形后检查混合料的松铺厚度，必要时进行补料或减料，松铺系数经试验段确定。

然后用平地机、拖拉机或轮胎压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再重复以上步骤。

7. 碾压
整平符合要求后，立即压实成型。

碾压应遵循先静力稳压，后振压，再静压的原则压至规定的压实度。

1)根据场地宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，场地的边缘两侧应多压2-3遍。

2)整形后，当混合料的含水量为最佳含水量的（+1%-+2%）时，应立即用轻型压路机并配合18t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。

一般需要碾压6-8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后宜采用2.0-2.5km/h。

3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

4)碾压过程中，稳定的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。

5)碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

6)在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补。

8.接缝和调头处的处理
两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段拌和整形后，留5- 8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分生石灰重新拌和，并与后一段一起碾压。

9.养生
二灰土强度的形成的快慢，很大程度上取决于结构层的湿度和养护温度。

养生过程对二灰土的强度增长，防止早期开裂，板体的形成都有重要的影响，但往往被忽视，因此，应做好保湿养生工作。

保湿养生，养生期宜不少于7d。

养生应及时，在碾压结束压实度检验合格后，立即开始养生。

1)二灰稳定土底基层分层施工时，下层二灰稳定土碾压完成后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d 后铺筑上层二灰稳定土。

在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。

在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面洒少量水。

底基层养生7d后，方可铺筑基层。

2)每一段碾压完成并经压实检查合格后，应立即开始养生。

3)用洒水车经常洒水进行养生。

每天洒水的次数应视气候而定。

整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮
湿。

4)在养生期间未采用覆盖措施的二灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。

在采用覆盖措施的二灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。

3.2.6沥青混凝土路面施工工艺：
1.施工准备
1)材料
热拌沥青混合料应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTJ032的有关规定。

2)机具设备
A.主要机械设备
a.履带式沥青混凝土摊铺机、轮胎式沥青混凝土摊铺机。

b.压实机械：6～14t双轮钢筒振动压路机，16～20t轮胎式压路机, 1～2t手扶式小型振动压路机。

c.其他机械：铣刨机、运输车、铲车、水车、加油车、路面切缝机。

B.施工及检测工具
a.施工工具：平铁锨、耙子、小火车、浮动机准梁、筛子、镦锤、烙铁、手锤、测镦、铝合金导梁、钎子、绕线支架、紧线器、喷灯。

b.检测工具：3m直尺、测平机、核子仪、取芯机、数显测温计、水平仪、经纬仪、钢尺、小线等。

3)作业条件
A. 沥青混凝土下面层必须在基层验收合格并清扫干净、喷洒乳化沥青24h后方可进行施工。

B.沥青混凝土下面层施工应在路缘石安装完成并经监理验收合格后进行。

路缘石与沥青混合料接触面应涂刷粘结油。

C.沥青混凝土中、表面层施工前，应对下面层进行质量检测汇总。

对存在缺陷部分进行必要的铣刨处理。

D.沥青混凝土中、表面层施工应在下面层施工完成经监理验收合格后进行。

E.施工前对各种施工机具做全面检查，经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套，重要机械宜有备用设备。

4)技术处理
A.调查现场情况，编制详细可行的沥青混凝土路面施工计划和施工方案，并经监理审批后组织交底。

B.沥青混凝土路面施工必须成立施工组织机构，使施工准备、摊铺、压实、质检、后勤和设备保障等全过程处于受控状态。

C.对计划使用的机械设备和混合料配合比，应通过铺筑试验段进行检验，对拌合、运输、摊铺、碾压以及工序衔接等进行优化，提出标准施工方法。

2.操作工艺
1)工艺流程
2)操作方法
A．测量放线：参照本册“公路与城市道路工程施工测量工艺标准”测放
B.沥青混凝土混合料的运输。

a.运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。

对运输车司机应进行教育培训。

b.沥青混凝土混合料应采用后翻式大吨位自卸汽车运输，车厢应清扫干净。

为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄层油水（菜油与水的比例可为1：3）。

c.从拌合机向运料车装料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

d.沥青混合料运输车的数量应摊铺速度相适应，施工工程中摊铺机前方应有运料车在等侯卸料。

e.沥青混凝土混合料在运送过程中，应用蓬布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染。

f.运料车卸料时，设专人进行运料车辆的指挥，在运料车距摊铺机料斗200～300㎜处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。

g. 现场设专人进行收料，并检查沥青混合料的质量和检测温度。

对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得摊铺在道路上，应予以废弃。

C.摊铺
a.铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。

当下层质量不符合要求，不得铺筑沥青混凝土面层。

b.沥青混凝土路面施工宜采用两台摊铺机进行组合梯队摊铺，固定板摊铺机组装宽度不宜大于10m，伸缩式摊铺机铺筑宽度不宜大于7.5m，相邻两幅的宽度应重叠50～100㎜左右。

两台摊铺机宜10～30m。

当混合料供应及时，全断面施工不发生离析现象时，也可采用一台摊铺机全宽度摊铺。

为保证接缝顺直，在摊铺前设置摊铺机行走标志线。

c.摊铺前根据虚铺厚度（虚铺系数）垫好垫木，调整好摊铺机，并对烫平板进行充分加热为保证烫平板不变形，应采用多次加热，温度不宜低于80℃。

摊铺机行走速度根据沥青混凝土厂供应能力及配套压路机械能力及数量宜控制在2～4m/min，并始终保持匀速前进，不但忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿。

d.沥青混凝土下面层摊铺应采用双基准线控制，基准线可采用钢丝绳或基准梁，高程控制桩间直线段宜为
10m，曲线段宜为5m。

当采用钢丝绳作为基准线时，应注意张紧度，200m长钢丝绳张紧力不应小于1000N。

中、表面层应采用18m浮动基准梁作为基准装置，摊铺过程中和摊铺结束后，设专人在浮动基准梁和摊铺机履带前进行清扫，及时对滑靴进行清理润滑，保证其表面洁净无粘着物。

e.摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持烫平板的2/3高度，使全断面不发生离析现象。

f.摊铺过程中设专人检测摊铺温度、虚铺温度，发现问题及时调整解决，并做好记录。

g.沥青混合料摊铺预压密实度采用经过对比的核子密度仪检测，对比时相关系数у值不得小于0.98，中、下面层密实度不宜小于85%，上面层密实度不得小于90%。

h.所有路段均应采用摊铺机摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须采用人工摊铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。

摊铺时，将沥青混合料根据需要数量卸至指定地点，并在地面上铺垫钢板，由人工进行扣锨摊铺，用耙子进行找平2～3次，但不应反复刮平，以免造成混合料离析。

在施工过程中，应对铁锨、耙子等施工工具进行加热，再醮少许柴油与水混合液（但不要过于频繁），找平后及时进行碾压。

D.碾压
a.沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。

初压应紧跟在摊铺机后较高温度下进行，采用6～14t振动压路机继续静压1～2遍。

初压温度不宜低于120℃，碾压速度为1.5～2㎞/h，碾压重叠宽度宜为200～300㎜，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。

复压应紧接在初压后进行，宜采用采用6～14t高频、低振幅振动压路机振压1～2遍，然后采用16～26t轮胎压路机碾压2～4遍，直至达到要求压实度。

复压温度不宜低于100℃，速度控制在4～5㎞/h。

碾压时在已成型路幅上横向行走，碾压新层100～150㎜，然后每碾压一遍向新铺混合料移动150～200㎜，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。

3)季节性施工
A.沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工，雨期施工时必须切实做好路面排水。

℃时，风力大于4～5级不宜进行沥青混凝土路面施工。

3.质量标准
1)基本要求
A.沥青混凝土混合料面层结构、分层厚度、配合比设计、拌制质量、矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。

B.沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求，沥青混合料的生产，每日应做抽提试验（包括马歇尔稳定度试验）。

C.严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度。

D.拌合后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象。

E.基层必须碾压密实，强度符合要求，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度应符合要求。

F.摊铺后应严格掌握摊铺厚度和平整度，避免矿料离析，要注意控制和碾压温度，碾压至要求的密实度。

2)外观鉴定
A.表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料明显离析现象。

B.搭接处应紧密、平顺、烫缝不应有枯焦现象。

C.面层与路缘石及其他构造物应接顺，不得有积水现象。

4.成品保护
1)设专人维护压实成型的沥青混凝土路面，必要时设置围挡，完全冷却后（一般不少于24h）才能开放。

2)施工过程中应加强对路缘石、绿化等附属工程的保护。

路边缘应采用小型机械压实。

3)施工人员不得随意在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。

4) 当天碾压完成的沥青混凝土路面上不得停放一切施工设备，以免发生沥青混凝土路面面层变形。

5)严防设备漏油污染路面。

5.应注意的质量问题
1)沥青混凝土路面摊铺中常见的质量缺陷
厚度不准、平整度差（小波浪、台阶）、混合料离析、裂纹、拉沟等质量缺陷。

为防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷应注意以下几点：
A.波浪型基层的摊铺，应对有大波浪的基层，在其凹陷处预先铺一层混合料，并予以压实。

在平整度较差的地段摊铺联结层和面层时，应采用自动调平装置。

B.为了保持恒定的摊铺厚度，除了用厚度调节器进行调整外，应尽可能利用烫平装置的自动调平能力予以调整。

C.严格控制沥青混合料的质量，以消除裂纹、拉沟等铺层质量缺陷现象，提高沥青混凝土路面的承载力。

D.应严格控制轮胎摊铺机的轮胎气压（一般为0.5～0.55MPa），防止因轮胎气压超限，摊铺机打滑；或因气压过低，机体随重量变化而上下变动，造成铺层出现波浪。

应防止履带式摊铺机履带松紧度超限而导致摊铺机速度发生脉冲，而使铺层面形成搓板。