放边坡施工工艺

二、放边坡施工工艺
（1）爆破方式
本工程爆破作业为连续高强度生产、工期紧、安全问题突出、环境保护要求高。

要求施工组织严密、计划周全、爆破技术先进、人员设备充裕，确保工程任务按期完成。

根据爆破工程量要求，综合考虑爆区地形、地质、环境条件、设备和技术条件，主要采用深孔台阶爆破法施工，靠近边坡坡面部分采用或光面爆破施工，孤石及部分超规格大块石采用液压岩石破碎机进行机械法破小。

（2）施工工艺选择
石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行。

爆高小于5m 时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m 为一层；爆高5-10m 时，用深孔爆破法一次爆破到设计标高，爆高超过10m 时，分台阶进行深孔爆破。

靠近坡面区域采用光面爆破方法进行处理，工作台阶分层台阶高度定为5-10m。

（3）深孔台阶微差松动爆破施工工艺
①工艺流程图
施工准备→钻孔作业→装药→堵塞→敷设网路→爆破防护→警戒起爆→爆破检查、爆破总结
②施工准备
首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机使其能满足钻孔设备作业的需要。

然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。

③钻孔作业
在爆破工程技术人员的指导下，严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。

布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。

在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2 米，保障钻孔作业设备的安全。

在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。

对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。

对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。

钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。

对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并
将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。

④装药
(a)爆破器材检查
装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。

(b)装药
装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。

装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。

⑤堵塞
堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。

⑥爆破网路敷设
装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。

网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上，或阻值相差10Ω时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。

⑦爆破防护
网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

⑧设置警戒、起爆
严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里
向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。

确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。

爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。

爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

⑨爆破检查、总结
每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。

如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。

未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。

爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。

爆破记录和爆破总结应整理归档。

（4）浅眼爆破施工工艺
①工艺流程
施工准备→钻孔作业→装药→堵塞→敷设网路→爆破防护→警戒起爆→爆破检查、爆破总结
②施工准备
按照设计图纸的要求，用挖掘机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。

③钻孔
钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包括孔底。

抵抗线最大不应超过1.2 米，否则应增加钻孔，钻孔间距在1.2-1.5 米左右。

④装药
(a)爆破器材检查
装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否
完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。

(b)装药
装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。

尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在0.5kg/m3 以内。

⑤堵塞
用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。

堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。

如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。

⑥网路连接
网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头。

⑦爆破防护
网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

⑧设置警戒、起爆
严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。

确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。

爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。

爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

⑨爆破检查、总结
每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。

未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。

爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及
保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。

(5)光面爆破施工工艺要求
①技术参数
（a）抵抗线确定
光爆孔到邻近辅助孔间的距离，是光爆孔起爆时的最小抵抗线，一般大于或
等于光爆孔之间的间距。

（b）计算孔距
光爆孔孔距指光爆孔与光爆孔之间的中心距离，一般取炮孔直径的
10～20倍。

在节理裂隙比较发育的岩石中应取小值，整体性好的岩石中取大值。

（c）装药量的确定
光面爆破中光面孔装药量一般指单位长度炮孔中装药的多少。

为了控制裂隙
的发育以保证壁面的完整稳固，在保证沿炮孔联心线破裂的前提下，应尽量少装药。

常见不同硬度岩石装药见下表。

常见不同硬度岩石装药量表
序号岩石分类装药量q（g/m）
1 软岩(轴心抗压强度＜30MPa) 70～120
2
中等硬度岩石(30MPa≤轴心抗压强度≤
60MPa)
100～150
3 硬岩(轴心抗压强度＞60MPa) 150～250
②施工工艺流程
光面爆破施工工艺流程见图
岩石光面爆破工艺流程图
③操作要点
（a）施工前的准备
查看设计图纸及投标文件提供的地质勘察资料，同时对施工现场实地采点，进一步了解施工区域内的地质性质，取样进行分析，准确确认该边坡岩石所属类
型及地质结构，为下一步爆破参数提供依据。

（b）现场复核
按设计要求进行现场施工放样，用木桩定出桩位，并用石灰粉标出明显的坡顶开挖轮廓线，放线完成后要进行复核，确保准确无误。

（c）工料机准备
准备好施工需要的钻机、空压机、脚手架等机具及炸药、雷管、导爆索、导爆管、四通管、脉冲起爆器等爆破器材，所有火工产品均要有相关的质量证明。

④测量放线
在清理好的坡顶准确确定坡顶开轮廓挖线，用白石灰粉标出开挖轮廓线，标出的轮廓线尽量详细，保证下一步布孔的精准。

⑤爆破设计
为获得良好的光面爆破效果，应选用低密度、低爆速、小体积的炸药，以减少炮轰波的击碎作用和延长爆炸气体的作用时间。

(a)不偶合系数K
不偶合系数指炮孔直径和药卷直径之比:
K=d/d0
d——炮孔直径，mm；
d0——药卷直径，mm。

不偶合系数K=1则表示炮孔直径与药卷直径完全偶合，药卷与孔壁没有空隙，此时，炮轰压力对孔壁的作用明显。

K>1，表示炮孔直径与药卷直径不偶合，药卷与孔壁有空隙。

K越大空隙越大。

实验证明，当K≥2～5时，光面爆破效果最好。

（b）炮孔间距a
一般炮孔间距取炮孔直径的10～20倍。

在节理裂隙比较发育的岩石中应取小值，整体性好的岩石中取大值。

（C）最小抵抗线W
光爆孔与最近辅助孔距离是边坡光面爆破最小抵抗线，一般取W≥a。

（d）炮孔邻近系数m
m=a/W
当m过大，爆破后有可能在光爆孔之间留下石埂，造成欠挖；m过小，则光爆孔之间留下凹坑，造成超挖。

实践表明，当m=0.8～1.0时，光面爆破效果较好。

岩石硬度越大，取值越大。

（e）装药量计算
先确定岩石的硬度情况，再根据表1进行装药计算。

为克服底部岩石夹持作用，要求底部0.4米长度加强2倍装药。

单孔装药量Q=q×(L-l)+q×0.4 q——根据表1确定的每米装药量，g/m；
L——炮孔长度，m；
l——炮孔堵塞长度，m。

⑥放样布孔
布孔时炮孔必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识，不能随意变动设计位置。

布孔前应先清除爆破体表面的表土和破碎层，根据施工测量确定的边坡线，从边坡光爆孔开始标定出炮眼位置、标高、法线方向，误差不得超过3cm。

然后进行辅助孔位的布置，布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。

⑦搭建钻机平台及钻机定位
根据钻机高度用脚手架搭建钻机平台并固定，将钻机移至搭建好的平台上，调整钻机位置，使钻孔位置及钻孔方向与测量布孔炮孔标定的位置方向一致，钻孔角度与设计坡角相等。

⑧钻孔、清孔
钻机在开孔时，钻孔速度要慢，当钻进1.0米左右，方可进行正常钻进。

钻孔过程中，严格控制钻孔的方向、角度和深度，为保证边坡倾斜度严格符合设计要求，施工中采用地质螺盘仪进行校核钻杆方向及角度。

同时在钻进时应留意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。

钻孔完成后，及时清理孔口的浮碴，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、孔深、倾斜度是否与设计相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全
生产，应重新钻孔。

先行钻好的炮孔，用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。

⑨药卷加工及装药
装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内杂物。

药卷加工时，根据钻孔深度，选择质量好且直的竹子，竹子对剖确保药卷有1/2包裹在竹片内，当钻孔较深，竹片强度不能满足要求时，进行增绑竹片。

把标准直径的药卷间隔绑在导爆索上，绑在导爆索上药串再绑在竹片上，缓缓送入孔内，保证竹片紧贴边坡侧孔壁，药卷正对爆破体。

同时装药过程炮中孔底部1～2m区段的装药量应比设计值大1～4倍。

取值视孔深和岩性而定，孔深者及岩性坚硬者取大值。

接近堵塞段顶部1.0m 的装药量为计算值的1/2或1/3。

炮孔其他部位按计算的装药量装药。

装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。

炮孔堵塞物用粘土和细砂拌和，其粒度不大于30mm，含水量15％～20％（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准）。

药卷安放后应即进行堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞段长度（一般为1.0米），然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。

⑩起爆网络联接
为保证光爆孔同时起爆，光面爆破一般都用导爆索起爆，通常采用分段并联法。

由于光面爆破孔是最后起爆，导爆索有可能遭受超前破坏。

为保证辅助孔必爆，对光面爆破孔可采用高段延期雷管与导爆索的双重起爆法。

待紧邻光爆孔的辅助孔起爆后，每级边坡的光爆孔最好同时起爆。

光爆孔与前排辅助孔爆破的时间差不得小于110ms。

11警戒、起爆
○
为防止主爆孔爆破飞石，在主爆破体上均采用爆衣覆盖，每张爆衣用铁丝联成一片，同时在可能飞石的辅助孔上增加砂袋覆盖。

为防止个别飞石伤人，每次爆破时通知可能有飞石的区域内居民进行躲避。

确认人员均撤离安全警戒线以外，方可发出起爆信号。

12爆破后的检查处理
○
爆破员在炮声响完后进入爆破区检查爆破情况，若发现有瞎炮，要立即向爆
破指挥组组长报告，根据实际情况提出处理意见。

若爆破网络出现问题，则将未起爆的网络重新连接起爆；若个别炮孔爆炸迹象不明显，但又确认导爆管已传爆，则将怀疑部位做明显的标志，划定范围，禁止施工机械在危险范围内作业，当危险范围以外的石方清理完毕，再对“危险范围”内的爆破情况进行鉴定：若“危险范围”内的底部岩石已经破碎，可判定该炮孔内的炸药已经爆炸，“危险范围”不再危险，施工机械可以挖装；若“危险范围”内的底部岩石完整如初，可判定该炮孔内的炸药未起爆,要采取措施将炮孔内的炸药取出后，按照孤石爆破的方法爆破剩余岩石。

13出碴
○
采用挖掘机挖碴。

当挖至光爆孔位置时，要派操作经验丰富的挖掘机操作手挖碴，操作时要轻挖慢刮，当半壁孔渐露时则用人工沿半壁孔清理。

14修整边坡
○
每级边坡挖碴完成后要及时用人工从上至下清理边坡松动危石，修整边坡。

对欠挖部分先人工剥离，适当使用机械破碎；对超挖部分则挖至密实处。

修整边坡时要注意保护好半壁孔。

15台阶平台修整
○
当边坡坡面修整完毕后，用挖掘机清理本级平台，清理平台时随时测量标高，使平台达到设计标高。