预制预应力空心板施工方案

银百高速（G69）甜永段TYSY3合同段
预应力空心板预制
施工方案
路港集团有限公司
银百高速（G69）甜永段TYSY3项目经理部
二0一七年七月
目录
一、编制说明 (1)
二、工程概述 (2)
三、主要工程数量 (2)
四、工期计划 (3)
五、机械设备、人员配备情况 (3)
六、预制场建设 (4)
七、空心板预制施工工艺 (5)
八、工程质量管理体系及保证措施 (15)
九、质量保证措施 (15)
十、混凝土常见质量通病防治措施 (17)
十一、安全保证措施 (19)
十二、环境保护、文明施工措施 (21)
预应力空心板预制施工方案
一、编制说明
1、编制依据
《公路工程技术标准》JTG B01-2014
《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2012
《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50—2011
《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2015
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG D62-2004
《公路桥涵地基及基础设计规范》JTG D63-2007
《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 107—2016
《公路工程施工安全技术规范》JTG F90—2015
《银川—百色高速（G69）甜水堡至庆城至永和段TYSY3合同段两阶段施工图》
银川-百色高速（G69）甜水堡至庆城至永和段TYSY3合同段招标文件
甘肃省公路建设管理集团有限公司《项目建设管理办法》
2、编制原则
（1）严格执行国家和地方对公路工程建设的各项方针、政策、规定和要求.严格遵守工程合同文件的要求并服从业主统一安排.
（2）在认真领会初步设计图纸、施工图纸及补遗书的前提下,在原技术标书施工组织设计的基础上,根据现场的实际施工条件，优化施工安排，保证施工质量。

（3）根据工程的重点、难点，施工工序及气候环境的要求和制约,制定科学合理的施工方案。

（4）依靠成熟的技术，先进的工艺,可靠的措施,严格的管理，为业主提供优质工程。

(5)根据本分项工程的实际情况，我部将组织一批施工经验丰富、技术力量雄厚的优秀技术、管理人员,调集先进的机械设备，配备先进的测量、试验仪器，组建一个高效精干的项目工区。

（6）加强施工管理，提高生产效率，降低工程成本，增加企业效益。

（7）严格贯彻“安全第一，预防为主"的方针和原则。

二、工程概述
银百高速（G69）甜水堡至庆城至永和段TYSY3合同段,本段主线按四车道高速公路标准建设，设计行车速度采用80km/h，路基宽度为25。

5m(整体式）。

一工区施工自线路起点(K190+450）开始，向南偏东展线，于定祥庙西侧设置分离式立交下穿改建后的定祥路，于王家庙自然村西侧设置合水服务区，线路继续向南前行，于碑子沟圈、社公台、马洼村东侧经过，至司家洼处到达马莲河特大桥小桩号侧桥头（K199+602.05），主线全长9。

152km,其中路基工程全长8.904km，主线共设置大桥1座,天桥12座，通道3座，涵洞8道；匝道合计2405.243m长，服务区内共设置匝道桥1座，通道3座，涵洞5道。

匝道桥、天桥上部采用16m、20m预应力空心板。

路基边坡防护工程有：路堤拱形骨架边坡防护、路堑拱形骨架边坡防护。

空心板预制场位于一工区1#拌合站右侧，占地面积约5236㎡，建成后主要用于生产立交、匝道桥、天桥16m、20m预应力空心板.根据预制场施工要求,场地布置有钢筋绑扎区、空心板预制区和存梁区，预制区设置有16m台座14个、20m台座14个，并配备50T龙门吊1台、16m 空心板模板2套、20m空心板模板2套；存梁区设置2个，双层存梁能力为80片。

按照设计要求，一工区段需要预制16m空心板152片、20m空心板116片。

空心板预制场建成后将满足我段以上工程量的需求.空心板预制场所需混凝土和钢筋统一由1＃拌合站和1＃钢筋场提供.
预制梁采用龙门吊配合集中预制，存梁场存放，炮车运输，架桥机安装固定，主梁由预制预应力空心板和现浇混凝土桥面板组成。

主要技术指标表
三、主要工程数量
主要工程量见附件。

四、工期计划
预制计划于2017年8月1日—2018年5月30日完毕。

五、机械设备、人员配备情况
根据工程规模、施工要求和本单位人力资源状况,现场配备包括施工管理人员、工程技术人员和施工作业人员在内的专业齐全的综合施工队伍,在管理和技术上选用具有多年的施工经验的人员，能够高效有序地组织各项工程的施工和管理。

主要管理人员一览表
劳动力配置：施工人员共27人，包括钢筋工10人，模板工6人，起重工2人，混凝土工4人,电工1人，杂工4人。

六、预制场建设
预制场设置预制区、存梁区和钢筋绑扎区。

1、梁场底台布置：
（1)、预制台座规划数量:
①、16米空心板共预制152片，采取10日一循环,暂时预计14个台座布置。

②、20米空心板共预制116片，采取10日一循环,暂时预计14个台座布置。

③、台座共设置28个。

2、预制场地建设：
预制梁区域采用15cm厚C20混凝土硬化，一台50t龙门吊轨道长185m，采用先浇筑60cm 宽、30cm厚的C25砼扩大基础,再浇筑30cm宽、20cm厚C30砼轨道基础。

梁底座布置方向与龙门吊平行，台座间及轨道外均设水沟,将雨水或养生水引入场外侧沉淀池,以循环利用水。

钢筋加工场采用C20砼硬化20cm厚，并搭建1920m2的彩钢棚；预制场内便道采用C25砼硬化20cm 厚。

3、台座制作:
台座地基进行压实处理后，在规划的台座位置开挖第一层基础，宽124cm，深15cm，按图进行第一层基础施作，要求平齐于原地面。

待砼硬化后，再进行第二层台座的施工，第二层台座顶面四周嵌固50等边角钢，大面平整度控制在1mm内，用2米的水平尺或水准仪每2米检测,面层下9cm处预留对拉螺栓孔。

砼台座浇筑时按要求设置一定的反拱,以消除梁板张拉后引起的拱度,否则会影响以后桥面铺装层厚度。

反拱做成抛物线，16m空心板跨中反拱度设置8mm，20m空心板跨中反拱度设置10mm。

七、空心板预制施工工艺
1、预制施工工艺流程
清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装侧模、端头模板→浇筑底板砼→安装芯模→绑扎顶板钢筋及安装预埋钢筋→浇筑腹板和顶板混凝土砼→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封锚
2、施工方法
（1)清理底模、施工放样
用电动钢丝球刷打磨底模，清理干净，表面无残存物,且线形平顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。

脱模剂采用机油与柴油勾兑，用旧毛巾浸沾油后拧干，擦拭底模，达到模板表面有油渍但又不明显积油。

按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。

(2）模板准备
梁板的侧模和端模均采用面板厚5mm的钢模板，钢模设计必须具有足够的刚度和强度，并且组装拆卸方便；模板的拆卸采用龙门吊辅助人工进行；模板在拼装时涂刷脱模剂，保证梁体有好的外观质量。

（3)绑扎底腹板钢筋和安装预应力筋
①考虑到绑扎质量、吊装和吊具、整体内模的安装,将全部钢筋分成底腹扳钢筋和顶板钢筋两部分,底腹板钢筋采用在底台上绑扎,顶板钢筋待底腹板全部绑扎好且内模安装后，最后绑扎顶板钢筋的方式。

对局部钢筋如锚下钢筋、端头、吊点加强筋等少量钢筋，则处于在制梁台
座上，补充绑扎的方法。

钢筋加工场将钢筋加工成半成品，在梁体底座上现场焊接、绑扎成型.根据放样结果安装绑扎卡具，在绑扎卡具上先安装腹板外侧水平钢筋,再将安放腹板箍筋和水平筋进行绑扎.在绑扎卡具上摆放底板箍筋，将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑扎，然后穿梭底板主筋和水平筋并与箍筋进行绑扎.边跨预制梁时要在非连续段底模按设计位置将永久性支座预埋支座钢板安放到位，并据此插入支座锚固钢筋。

空心板N9钢筋要注意紧贴侧模，脱模后易于拔出,便于与铰缝钢筋相连。

钢筋加工允许偏差和检验方法
②金属波纹管在室内保管堆放，并在地面上垫上方木，不能直接堆放在地面上，并应采取有效措施，防止雨水和各种混蚀性气体的影响。

波纹管的验收：按照设计图纸要求的波纹管型号采购,外表不能有油污，锈蚀孔洞和不规则的折皱.搬运时应轻拿轻放,不准抛甩或在地上拖拉,也不准一个人在中间抬运,应多人保持波纹管顺直的条件下搬运。

安装前波纹管应通过1KN的径向力的作用，不变形；同时应做规范要求的合格性检验，以检查有无渗漏孔，确无变形渗漏后方可使用。

安装锚垫板：锚垫板用螺丝固定在端头模板上，偏移角度和位置以端头模板来控制，使波纹管轴线与锚垫板轴线在一条直线上，同时安装螺旋筋，其轴线也应与波纹管轴线在一条直线上。

波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头长200mm，连接后用密封胶带封
口，避免砼浇筑的水泥浆渗入管内，造成管道堵塞。

安装波纹管时，应按照设计坐标在平面和立面上先将坐标点标识在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位钢筋，间距为:直线段0.8m,曲线段0。

4m，同时还在定位筋上焊接φ10圆钢环作为波纹管的平面控制,其间距与水平定位筋相同，使波纹管的曲线顺直，位置准确不移位。

因此定位筋的焊接应牢固，同时不得烧伤波纹管，焊接时应采取隔离措施。

安装后的波纹管其位置坐标误差为纵向3厘米,横向1厘米。

为防止在施工过程中，波纹管局部被破坏，在波纹管内安装一根直径小一号的塑料管，浇筑砼时不断拉动或旋转,防止水泥浆堵塞管道，砼浇筑结束后，拔出塑料管。

预应力管道实测项目
（4）安装模板
①根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置.
侧模应预先分段试拼好，用手砂轮打磨平顺，模板安装时接缝处要贴双面胶，并在不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补,保证模板接缝严密，不漏浆。

侧模表面清理干净后均匀涂抹脱模剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并将侧模托架支腿用钢板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，同时还可适当在侧模外加以斜撑，
确保侧模牢固。

斜撑采用钢管按2m间距布设。

采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶垫靠贴底座密封,以保证接缝不漏浆。

端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在内模、侧模与端模接触部位粘贴上双面胶，保证封端密封紧密。

②将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用螺栓和销子固定，用龙门吊整体吊装就位.用定位筋将内模外侧四周固定，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度，并在内模内侧设立支撑和固定内模钢筋，防止内模发生变形和移位。

模板安装允许偏差
模板实测项目允许偏差标准
(5）顶板钢筋绑扎
在绑扎顶板钢筋前，根据保护层的厚度，在内芯模顶板绑扎高强度砼垫块，间距0.5米,成梅花型布置。

穿梭腹板顶部纵向钢筋,然后摆放顶板水平箍筋，与腹板钢筋进行绑扎，最后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。

注意在顶板上按50cm纵向间距预埋剪力钢筋。

梁板钢筋全部安装完毕后,要用型钢按2m 间距在内模顶面设置压杆，保证浇筑砼时内模不上浮。

(6)混凝土浇筑及养生
①砼浇筑
砼采取拌合站集中拌合，用砼运输车运输砼至浇筑位置，龙门吊配合运送入模。

要严格控制混凝土的工作性,搅拌均匀,防止离析，在入模前要检查砼的坍落度是否符合要求.混凝土浇注前，为防止管道被渗漏的混凝土浆堵塞，采用比管道内径小的塑料管插入管道内。

当混凝土浇注完毕,将塑料管抽出后，如发现管道内有混凝土浆，立即用高压水冲洗，冲洗干净后,用高压气泵将管道内吹干，管端孔进行封闭。

砼浇筑前在模板顶根据板顶横坡度挂工程线，示出板顶边线.混凝土浇筑时，采用分层浇筑法，先浇筑底板并振捣密实，之后安装芯模，绑扎顶板钢筋，再浇筑腹板和顶板，为保证底、腹板之间不出现施工缝，必须在底板混凝土初凝前浇筑腹板和顶板混凝土.
②混凝土振捣
上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇筑。

梁体混凝土采用50型插入式振捣棒振捣为主，腹板振捣时采用附着式振捣器辅助，在梁的两端钢筋较密处，则用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。

振动棒要均匀布点，振动间距不大于1。

5倍振动半径，与侧模应保持10cm的距离，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm。

振动时间以砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准.附着式振动器布置于腹板外侧，左右对称安装，在距端头0.5~1m 处开始布设，为预应力管道的外侧；中间部位布置间距可为2m,距底板底面为50～70cm，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10秒，禁止过振。

砼浇筑期间,还应派专人随时检查钢筋、模板及各种预埋件位置和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。

当混凝土浇筑到顶板顶面标高时，立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用直尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，避免局部出现龟裂,并进行横向拉毛,清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生.
③砼养生
梁体拆模后,顶板需用土工布覆盖,并用胶管刺眼喷水养生。

腹板用塑料薄膜或节水保湿材料贴附，并喷灌养生保证砼湿润.
在空心板两端口底板砼处封大约20cm高一台阶挡水，然后往内部注水,保证梁内箱砼湿润。

梁体砼需连续养生7天，即使强度达到张拉要求，也需满足养生要求。

④砼浇筑过程中注意事项
a、加强原材料控制,保证砂石、水泥等各项指标均符合要求.
b、严格控制砼配合比及其坍落度,砼坍落度控制在7~9cm,不满足要求的砼不得使用，严禁在砼中加生水。

c、加强钢筋密集处或梁端锚下砼的振捣,确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。

d、腹板宽度较小，在有预应力管道的地方,砼不易下落，用30型插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼。

e、在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工检查，在施工中出现问题及时处理,同时每间隔15min将波纹管道内塑料衬管抽动一次,防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。

f、砼浇筑时，在预制梁体旁地面铺上麻袋，便于人从麻袋上踩过时粘掉鞋底上的泥土，防止鞋底带土进入模内.
g、在养生期内要保持砼始终处于湿润状态。

要制作足够的砼试件,至少两组试件放在梁体上，采取与梁体同条件养生,并以该试件强度决定张拉时间.
（7）拆模及凿毛
当砼强度达到2。

5MPa后方可拆模，夏季一般8小时左右就可拆模，混凝土要达到拆模时间可通过试验确定。

先拆除芯模，然后拆除侧模及端模，按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节
段整体。

卸掉的模板要通过绑绳从梁体内拉出。

然后拆除侧模，拆除时用锤子敲掉木楔，松掉对拉螺杆的螺母，再自上而下抽出对拉螺杆,拆除分块侧模板之间的连接螺栓，最后拆除端模模板.
模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对预制梁顶面、锚固端面和铰缝面等新、旧混凝土结合表面均应加密凿毛，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，100×100mm面积中不少于1个点.凿毛时清表面浮浆，露出新鲜的砼，以利于新旧混凝土良好结合。

（8）预应力施工
根据与梁体同条件养生试件强度确定，当混凝土强度达到设计强度的90％后，且混凝土龄期不小于7天时,方可进行预应力张拉。

①张拉流程：
穿钢绞线→安装工作锚→安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工具夹片→张拉至初始应力→测量伸长值→张拉至控制应力→持荷→测量、计算并核对伸长值→补拉至控制应力→回油→拆除工具夹片→拆除工具锚→拆除千斤顶→拆除限位板→割掉多余钢绞线→压浆→封锚
②张拉准备：
a、按照设计提供的尺寸进行钢绞线下料，充分考虑梁两端张拉工作长度，空心板预留工作长度为60cm。

直线段每隔1米、曲线段每隔0。

5米将钢绞线束绑扎成束。

钢绞线应梳整分根、编号、编束，编束时，逐根理顺，使编扎成束顺直，间隔捆扎，保证钢铰线不得有缠绕、扭麻花现象.穿束采用人工从一端送入进行，每束钢绞线前端用塑料胶带包裹缠绕,以减少阻力。

b、拆除端模后，除去锚垫板、喇叭口内及钢铰线上的砼等杂质。

c、压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。

d、千斤顶与油表配套检校，确定油表读数与千斤顶张拉力对应关系曲线.（压力表的精度应＞1.5 级）.
e、张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。

油
路不得漏油,阀门工作正常。

f、对钢绞线、锚塞、锚环进行抽样检查。

h、所有张拉设备检校后至少每隔6个月或使用200次进行一次标定和保养,其使用次数可根据张拉记录统计。

③张拉：
a、将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。

b、四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行。

16m、20m空心板张拉顺序按左N1→右N2→右N1→左N2进行。

每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理旁站下进行。

c、张拉过程控制为0→10%δcon→20%δcon→100％δcon（持荷2min）→锚固。

开动高压油泵达到10%应力时,记下千斤顶伸长读数。

继续张拉,到达20%初应力时,记下千斤顶伸长读数.最后继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数，计算出实测伸长量并与理论值比较.张拉时操作人员应相互联系,以保证张拉同步.
d、缓慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。

④张拉要点如下：
a、钢束采用两端对称张拉,必须按设计张拉顺序进行。

b、张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中，使钢束、锚圈、千斤顶处于同一条轴线上。

c、预应力钢绞线张拉采用张拉力与引伸量双控，两端必须保持同步施压，以张拉力为主，引伸量校核，要求计算伸长量与实测伸长量之间误差控制在±6%以内, 否则应采取以下的若干步骤或全部步骤:
重新校准设备;
对预应力材料作弹性模量检查;
放松预应力钢材重新张拉；
预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失,浸水溶性油剂可用于管道系统,且在灌浆前
洗掉；
d、张拉时必须注意安全，千斤顶后不要站人,测量伸长值的人员必须站在千斤顶侧面进行操作.
e、回油时先一端千斤顶由张拉控制应力回到零,另一端补拉至控制应力后在回油，这样可以减少一端的夹片回缩损失。

f、伸长值的测量；张拉至初始应力时测量出油缸与夹片的外露量,张拉至控制应力时测量出油缸与夹片的外露量。

g、伸长值的计算：△L=N＊L/E*A
其中△L—钢绞线伸长量
N—钢绞线平均张拉应力,N=P*［1+e—(KL+μθ）/2]，因波纹管内钢绞线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。

L—从张拉端到计算界面的有效长度
E—钢绞线弹性模量
A-钢绞线截面积
P—张拉应力
θ-从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad
K—孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为0。

0015,详见图纸说明。

μ-钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为0.25，详见图纸说明.
（9)孔道压浆
孔道压浆工艺流程：清洗孔道→安装压浆器皿→拌制水泥浆→压注灰浆→拆除压浆阀、压浆嘴。

压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

并吹入无油分的压缩空气清洗管道。

接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。

再以无油的压缩空气吹干孔道。

管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行,一般不得超过14天。

必须在监理工程
师在场,才允许进行管道压浆。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并使水泥浆由最高点的排气孔流出.直到流出的稠度达到注入的稠度。

管道应充满水泥浆。

水泥浆的配制：水泥浆应由准确称量的强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。

水灰比一般为0.4~0.45，水泥龄期不超过一个月.
在水泥浆混合料中可掺入经监理工程师同意的减水剂,掺入量的百分比以试验确定,且需监理工程师同意,掺入减水剂的水泥浆水灰比可减少到0。

35。

其他掺入料应在监理工程师的书面认可下才可使用.含有氯化物和硝酸盐的掺料不能使用。

水泥浆的泌水率最大不应超过3%，拌和后3 h泌水率宜控制在2%，24 h泌水应全部被浆吸收.
水泥浆内可掺入（通过试验）适当膨胀剂，其性能应符合《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。

掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。

水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，其稠度宜控制在14—18s，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道,能以0。

7MPa的压力作业。

水泥浆泵应是活塞式的或排液压式的,泵及其循环应是完全封闭的，以避免气泡进入水泥浆内.它能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该嘴关闭时，导管中无压力损失。

压力表在第一次使用前及此后监理工程师需要时应加以校准.所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次,每天使用结束时也应清洗一次。

所有孔道均应设压浆孔,在管道的最高点设置排气孔及最低点设置排水孔。

压浆孔、排气管、和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件,长度应足以从管道引出结构物以外。

水泥浆自调制至压入孔道的延续时间,一般不宜超过30~45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动.
出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个的封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。

压满浆的管道应进行保护，在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48 h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施.当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行.在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

作好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强。