弹力竹节牛仔布

目录
一、前言 (4)
二、摘要 (4)
三、正文 (5)
第一章、设计简介 (5)
第一节、竹节牛仔风格及用途 (5)
第二章、产品设计 (6)
第一节、产品原料选择 (6)
第二节、面料分析 (8)
第三节、面料设计 (11)
第三章、牛仔布经纱染色及上浆 (14)
第一节、经纱准备 (14)
第二节、染色工艺 (18)
第三节、上浆工艺 (21)
第四章、牛仔布的织造 (24)
第一节、穿结经 (24)
第二节、织造工序 (25)
第五章、后整理工艺 (29)
第一节、工艺技术要求及流程 (29)
第二节、烧毛 (30)
第三节、上浆 (31)
第四节、整纬 (32)
第五节、预烘 (33)
第六节、预缩 (33)
第七节、烘燥 (34)
第八节、成包 (34)
四、结束语 (35)
五、参考文献 (35)
摘要
现今纺织服装市场上，竹节牛仔面料占据很大的比例，因其满足个性化需求，到消费者
的欢迎，本设计选择竹节牛仔布进行工艺分析具有一定的市场性。

因实习公司主要经营各类牛仔面料及服装，其中就包括竹节牛仔布，对其工艺流程有一定程度的了解，故选择竹节牛仔布进行工艺分析有理论基础和实践依据。

本设计容主要包括：竹节牛仔布的原料要求及规格用途、品种类型、经纬纱线密度与密度、捻向、组织规格、经纱准备、上浆工艺及设备；织造工艺与设备及织疵成因分析；后整理工艺
与设备及疵点分析。

、八、亠
前言
牛仔布是一种较粗厚的色织经面斜纹棉布，经纱颜色深，一般为靛蓝色，纬纱颜色浅，一般为浅灰或煮练后的本白纱。

经纱采用浆染联合一步法染色工艺，采用3/1 组织，也有采用变化斜纹，平纹或绉组织牛仔，坯布经防缩整理，缩水率比一般织物小，质地紧密，厚实，色泽鲜艳，纹清晰。

适用于男女式牛仔裤，牛仔上装，牛仔背心，牛仔裙等。

当设计用不同纱号、不同竹节粗度，节竹长度和节距的竹节纱，采用单经向或单纬向以
及经纬双向都配有竹节纱，与同号或不同号的正常纱进行适当配比和排列时，即可生产出多
种多样的竹节牛仔布，经服装水洗加工后可形成各种不同的朦胧或较清晰的条格状风格牛仔装，受到消费个性化需求群体的欢迎。

早期的竹节牛仔布几乎都是用环锭竹节纱，因其可纺制长度较短、节距较小、密度相对较大的竹节纱，易于形成布面较密集的点缀效果，并以经向竹节为主。

随着市场消费需求的发展，目前流行经纬双向竹节牛仔布，特别是有纬向弹力的双向竹节牛仔布产品，国外市场都十分畅销。

而一些品种只要组织结构设计得好，经向可采用单一品种的环锭纱，纬向用适当比例的竹节纱，同样可达到经纬双向竹节牛仔的效果。

第一章设计简介
第一节竹节牛仔的风格及用途
一、竹节牛仔布的风格特征：
竹节纱表现为纱线规律性粗细不匀，常用作经纱，布面具有柔和的云纹效果。

一般三上一下斜纹为牛仔布主体织物组织，布身挺，织物正面主要由经纱组成，斜纹纹路明显。

竹节牛仔布具有良好的服用性能，吸湿、透气性良好。

平整抗皱，外观光泽柔和，本设计采用竹节纱与正常纱按一定比例排列做经纱，织出的牛仔布布面呈现无规则竹样波纹，有明显的凹凸立体感，颗粒饱满，风格独特。

二、竹节牛仔布的用途:
竹节纱与不同规格正常纱按不同比例设计出多种多样的竹节牛仔布，经服装水洗加工后，可形成不同条格状风格的牛仔装。

利用竹节纱竹节部分的长短、粗细、节距、原料的不同，可开发出风格各异的品种，因其满足了消费者个性化的需求，而前景广阔。

一般使用围包括：牛仔裤、牛仔裙、牛仔T袖等服装类；以及牛仔包、牛仔帽
等服饰类。

第二章产品设计
第一节产品原料选择
一、纱线工艺流程
精梳系统用于纺制高档棉纱、特种工业用纱或涤棉等混纺纱。

要求结构均匀、洁净、强力高并且光泽好。

工艺流程如下：
配棉f开清棉f梳棉f 梳棉前准备工序f精梳f并条（头道）f并条（二道）f粗纱—细纱—后加工
（1）原料的选配与混合
原棉的性质如长度、细度、强力、成熟度、色泽以及含水、含杂等性质同纺纱工艺与
成纱质量有密切关系，合理使用各种原棉搭配使用可充分发挥不同原棉优点，提高产品质量、稳定生产、降低成本。

目前我国棉纺厂使用较多的配棉方法是分类排队法，即在原棉分类时，先特细和细特纱，后中粗特纱；先安排重点产品，后安排一般或低档产品。

牛仔布棉纱用棉不能按常规一般要求，应优于或相当于相同特数的（乙）级或以上原棉，配棉方案如下：
（2）用纱原料:
经纱：全棉竹节纱；纬纱：棉纱
（3）纺纱工艺：
经纱：环锭纺；纬纱：环锭纺
（4）原料混合方法：采用棉包散纤维混合，不同品种、批号的原棉，在原料加工的开始阶段就进行混合，使原料经过开清棉各单机和以后各工序的机械加工，进行充分的混合。

此方法适用于原棉性质差异较小的纤维加工。

（5）竹节纱工艺设计
竹节纱的节粗：一般设计为基纱的2倍〜3倍，最大为6倍。

竹节粗度愈大，生产难度愈大，对后加工影响也大。

竹节纱的节长：一般设计＞2 cm,节长愈长愈好纺，愈短愈难纺，特别要考虑竹节纱装置的特性，一般步进电机纺制的竹节，就是设计节长小于1cm纺出的竹节也大于2 cm,由于纤维长度一般在2 cm〜3cm因此竹节愈短，生产难度愈大。

确需竹节长度短，就要选用合适的纺制竹节纱装置，所以竹节纱的节长要考虑其装置的特性、纤维长度、竹节粗度和工艺车速惯性的影响。

一般伺服电机驱动的竹节纱装置其节长可短；纤维长度长的节长也长；竹节粗度小时，节长可短；工艺车速高，
惯性大时，节长也长
竹节的节距：节距是一个很重要的参数，决定布面竹节排列效果、排列密度及规律。

一般
设计节距＞2 cm,节距愈短，生产难度愈大。

第二节面料分析
一、确定织物的正反面
对布样进行分析时，首先应确定织物的正反面。

织物的正反面一般是根据其外观效应、组织风格加以判断。

织物正面主要由经纱组成，斜纹纹路明显，且有明显无规则竹样波纹，有明显的凹凸立体感。

二、确定织物的经纬向及幅宽
根据布边判断织物经纬向，与布边平行的纱线为经向，垂直的为纬纱。

三、测定织物的经纬纱密度
织物密度是指10cm经纬纱排列的根数。

本次织物密度采用直接测数法，利用移动式密度镜在织物反面进行测量，经向与纬向分别取五处不同位置测量要有足够的耐心与认真。

经向、纬向分别取5cm进行测量5次，取算术平均值。

数据见表1。

经纬纱密度测量为：313*166根/10cm。

四、纤维的鉴别
纤维的鉴别多用手感目测、燃烧法、显微镜观察、着色法、化学溶解等几种方法并用，通过观察纤维的形态和变化确定纤维的种类。

根据外观判断为我们厂常用的棉纱，为了准确判断织物经纱原料，又采用燃烧法进行鉴别，经纬纱纤维燃烧状态为接近火焰不缩不融；在火焰中迅速燃烧，离开
火焰后继续燃烧，燃烧时有烧纸味，残留物为细腻，灰白色。

所以判断纱线为纤维素。

根据不同纤维在显微镜下观察的纵向和横截面形态进一步判断，可发现纵向形态：天然转曲，横截面形态：腰圆形，有中腔，可确定为棉纱。

五、织物组织的分析
结合织物经纬纱所用原料、特数、密度等因素正确地确定织物的上机图。

本设计所用的织物组织分析方法为拆纱分析法，对于复杂组织或色纱循环大的
组织用分组拆纱法是精确可靠的。

分析组织图为3上1下右斜纹，见右图:
六、测定经纬纱的捻向及捻度
1. 确定捻向
抽出一根纱线，握持两端，使其一段（大约10cm）处于铅直位置，观察捻向螺线的倾斜方向，与字母“ Z”中间部分一致为Z捻；与字母“ S”中间部分一致为S 捻。

经观察此次经纱纬纱都为S捻。

2. 测量捻度
在不同的部位取样，经向取1块条样，纬向取5块条样，试样长度比试验长度长7cm~8cm 在不使纱线受到意外伸长和退捻条件下于捻度试验仪上测量其捻数并记录数据.
竹节纱捻度：95.5捻/10m 细节处与粗节处的捻度差异为12.8捻/ 10 cm且捻度集中在纱的细节部分。

七、测定经纬纱织缩率
测定经纬纱缩率目的是为了计算纱线的特数和织物用纱量等。

由于纱线在形成织物后，经（纬）纱在织物错屈曲，因此织造时所用之纱线长度大于所形成织物的长度。

我们把其差值与原长之比值称为缩率，以a（%）表示。

在不同的部位取条试样，经向取2块，纬向取3块。

条试样长度至少在试样夹钳长度的20倍，宽度至
少含10根纱线。

在力作用下于捻度试验仪上测量并记录数据，数据见下表。

分别计算经纱和纬纱的织缩率，保留一位小数：
织缩率测定
根据计算公式得经纱缩率为6.74%，纬纱缩率为2.52%。

八、测算经纬纱线密度
公制号数=折算常数/英制支数
经纱：公制号数=590.5/6.9=85.5Tex （平纱）
公制号数=590.5/10=59Tex（竹节纱）
股线号数=85.5+59=144.5Tex
纬纱：公制号数=590.5/7=73.7Tex
注：从英制支数折算公制号数，如公定回潮率不变，则折算常数为590.5。

同线密度（异线密度）为各单纱线密度之和
九、布边信息
分析布边可知其组织为平纹组织，布边根数为48根；其经纬纱原料、规格与布身相同。

采用4入，顺穿法。

十、织物组织规格与上机图
1、原料规格：全棉竹节牛仔布
2、密度：经密313根/10cm 纬密166/10cm
3、重量：10.3 OZ/yd A2 属于中型牛仔布
4、纱线细度（支）：6.9+10*8 即（85.5Tex+59Tex）*73.7Tex
5、织物组织：3/1
6、经纱缩率为6.74%，纬纱缩率为2.52%。

7、竹节节距：20cm
&竹节长度：5cm
9、捻向：S捻
10、织物上机图
组织图
—穿综图
穿筘图
纹版图
第三节面料设计
注：中型牛仔布。

线密度制：同线密度（异线密度）为各单纱线密度之和
二、工艺设计（纺织品设计P67）
1、确定经纬密
E=DP D=C , Tex
紧度相同D1P仁D2P2
Dj1Pj1 0.037*313* J144.5 丄口
Pj2= =315根/10cm
Dj2 0.037^/143.4
Dw1 Pw1 0.037*166* 73.7
Pw2= =181 根/10cm
Dw2 0.037* U59
注：Pj1 —来样经密，为380根/10cm;
Pj2 —来样纬密，为169.5根/10cm;
C—直径系数，棉C2为0.037 ；
--（棉纺织工艺简明手册P98）
2、成品幅宽100cm
3、总经根数
确定每筘穿入数：一般织造平纹织物，每筘齿穿入2-4根经纱，斜纹、缎纹织物可根据经纱循环数合理确定。

布边为经重平，边纱：24根；布边和布身均为每筘齿4根经纱。

地部每箝穿入数 ） 边组织每箝穿入数
4、 全幅筘齿数
全幅筘齿数=经纱每筘穿入数
经纱每箝穿入数
=3150/4=787.5 齿
5、 坯布幅宽
6、
确定筘幅
总经根数=坯布经密*坯布幅宽 边纱根数（1-
10
=31.5*100+24* ( 1-4/4)
=3150
坯布幅宽=1-成向幅宽率=100/（1-2%）
=102.04cm 坯布经密=坯布根宽
=3150/102.4=308根/10cm
坯布幅宽 坯布纬密二成品纬密*（1_经向预缩率）
=181*(1-8%)=197 根/=10cm
坯布幅宽
初算筘幅=1-纬纱织缩率=102.°4/（1-2
%）=104.5曲
公制筘号=全幅筘齿数（齿/10cm ）=787.5/104.5=75.4（齿/10cm ）
筘幅
筘号取整，为75齿/10cm
筘幅=全幅筘齿数 *10 =（787.5/75）*10=105cm
扌口号
注：筘幅修正量为：105-104.5=0.5cm 。

0.5<0.6cm,在误差围，所以不需修正筘幅。

7、机上纬密
机上纬密=坯布纬密* （1-下机自然缩率）
=197 * （1-2.5%） =202 根/10cm
下机自然缩率：中、重磅牛仔布约为 2.5%-3%取2.5%。

&织物紧密
Ej=0.037Pj Tex =0.037*315* ,143.4 =139.86%
1 1-经纱织缩1-经纱总飞花率1经纱总伸长率
315*10*
1-8% 100 1 1.2%
*10*
1 1-纬纱
纬纱纺出标准干重
100
=181*10*
1
1-2%
5.6
100
=100.4g
⑴经纬纱的纺出标准干重（g/100m）=盲石Tt
公定回潮率）
100
；
经纱纺出干纱重=
143.4
1000*(1 8.5%)
*100=13.2g/100m;
纬纱纺出干纱重=
59
1000* (1 8.5%)
*100
=5.4
Ew=0.037Pw.Tex =0.037*181* 、59 =51.6%
E 总=Ej + Ew - Ej*Ew
=139.86% + 51.6% - 139.86%*51.6%
=119.29%
9、计算1m A2织物无浆干燥重量
经纱纺出标准干重
* ____________________________
100
织物1mA2无浆干重=1mA2织物经纱无浆干量+1口八2织物纬纱无浆干量
=445.26g+100.4g=545.66g/mA2
注：
（2）股线重量应按折合后的单纱重量计算；
⑶棉纱公定回潮率为8.5%；
（4）经纱的总伸长率，上浆股线线密度在10tex*2以上，总伸长率按0.3%计算，单纱按1.2%；
（5）经纱总飞花率，粗特数织物按1.2%，中特纱斜纹、缎纹织物按0.8%，线织物按=经密*10*
=445.26g
=纬密
=纬密* 10* 100* 上机箝幅
100
纬纱线密度
1000
1 加放率
1-纬纱回丝率
1000
105 = 181*10* 100* -
100 71.7 1 1.5% 1 _______ * ______________ * ________ 1000 1-6.5% 1000
0.6%,经纱取1.2%,纬纱0.6%;
10、百米织物用纱量
百米织物经纱用量
100*总经根数经纱线密度1加放率
—____________ * __________ * ______________________________________
1经纱织缩率1000 1000*（1经纱总伸长率）*（1 -经纱回丝率）
=100*3150 * 59 * __________ 1 1.5% ______
=_1 8% 1000 1000*（1 1.2%）*（1-3%）
=20.9kg/100m
百米织物纬纱用量
=14.6 kg/100m
百米用纱量=百米经用纱+百米纬用纱
=20.9+14.6
=35.5kg/100m
注：（纺织品设计P69页）
（1）加放率一般为：1.5%
（2）经纱回丝率3%纬纱回丝率6.5%；
（3）经纱伸长率1.2%；
（4）经纱线密度：59Tex,纬纱为股线，不同号纱线，折合各单纱的线密度为71.7Tex;
四、工艺流程
络筒-整经一染色上浆-穿结经-织造一坯布检验-烧毛一上浆
拉斜—预缩—成品检验—成包
第三章经纱染色与上浆
第一节经纱准备
、经纱准备牛仔布的经纱准备包括纱线定捻、络筒和整经工序，目的在于检查纱线质量及清除杂质，纱疵，获得全片经纱力和排列都比较均匀的经轴。

1、纱线定捻
采用自然定捻法，室相对湿度保持80%--85%左右，24H后取用，一般用蒸汽或喷
雾器控制调节。

2、卷纬在无梭织机上，不需要卷纬、而是用大卷装的筒子纬纱直接参与织造。

、络筒络筒是将前道工序运来的纱线加工成容量较大、成形良好、有利于后道工序（整经、无梭织机供纬、卷纬或漂染）加工的半制品卷装—无边或有边筒子。

络筒采用1332M型槽筒式络筒机，定长卷绕，整批换筒，保持纱线力均匀恒定。

1 、络筒工艺要求
（1 ）纱线减磨保伸；
（2）缩小筒子部、筒子之间的力差异和卷绕密度差异；
（3）良好的筒子卷绕成形；
（4）合理的去疵、去杂和毛羽减少作用。

2、络筒工艺参数
（1 ）络纱速度：600m/min；速度快，力大，效率高，高支纱速度应快些，但速度过快易产生断头。

（2）力圈重量：40g （该机型自定）；为了保证筒子的成型良好及卷绕密度适宜，
防止纱线弹性损失。

若压力过小,就会使筒子过松易脱圈不利于退绕;若压力过大,
使纱线弹力受损,易断头, 影响后道工序。

（3）导纱距离：80mm合适的导纱距离兼顾到插管操作方便，力均匀，和脱圈、管脚断头最少等因素；
(4)清纱器形式：电子清纱器；
(5)结头形式：织布结
(6)卷绕密度：0.4g/cmW,卷绕密度的确定以筒子成形良好，紧密，不损伤纱线
弹性为原则竹节纱的成形工艺由于竹节的影响，卷绕密度比较小，因此级升
要比正常纱快，为防止管纱密度小，络筒脱圈，应适当增加卷绕螺距，防止
坏纱和质量问题。

3、络筒的质量控制络筒的质量主要由络筒去疵除杂效果和毛羽增加程度、筒子外观疵点和
筒子在疵点等方面决定。

加强络筒的工艺技术管理、设备维修管理以及运转操作管理是控制络筒质量的根本途径。

三、整经
整经是将一定根数的经纱按工艺设计规定的长度和幅宽，以适宜的均与的力平行卷绕在经轴和织轴上的工艺过程。

整经采用国产G142；型整经机(分批整经)：分批整经具有生产效率高，片纱力
均匀，经轴质量好，应用于各种纱线的整经加工。

采用分批整经，设计原则：保证纱线力均匀、适度，减少纱线伸长。

1 、整经工艺要求
( 1) 全片经纱力因均匀，整经过程中保持力恒定；
( 2) 整经过程中不应恶化纱线的物理机械性能，须保持纱线的力和弹性，尽量减少对纱线的摩擦损伤；
( 3) 全片经纱排列均匀，经轴卷装表面平整，卷绕密度均匀一致；
( 4) 整经根数、整经长度、纱线配置和排列应符合工艺设计规定
( 5) 接头质量符合规定标准。

2、整经工艺参数
(1) 整经线速度：最大设计速度500m/min,新型整经机一般为600 m/min，一般整
经机速度为400 m/min；
2) 经轴宽度：1800mm
(3) 卷绕密度：0.5g/cmW
( 4 ) 经轴盘片直径：71cm
( 5) 经轴轴心直径：26.7cm
( 6 ) 伸缩筘：人字型640
(7)筒子架容量：620 ( —般w 600)，实用550左右，
( 8) 每缸经轴数：12只
( 9) 整经轴个数=全幅织物总经根数/ 整经筒子架最大容量
=3150/550
=6 (计算后取整，只进不舍)
( 10)每轴经纱根数=全幅织物总经根数/ 整经轴个数
=3150/6=525根
注：每轴经纱根数需尽可能相等
( 11) A. 经轴的最大卷绕体积
V=n H (丘-d2) /4
D=D 0-2cm H=1800mm D 0=71cm d=26.7cm
D=71-2=69cm
22
V= nX180(69 -26.7 )/4
3
=571997.943cm 3
B. 经轴的最大卷绕重量:
G=V >V o/1000kg
v 0=0.5g/cm3
G=571997.943X).5/1000
=285.99kg
C. 经轴的最大卷绕长度:
L 0 =G0 X106/m X ex
=285.99 X106/262 X143.4
=7612.03 (米)
注：D--- 经轴盘片直径；d--- 经轴轴心直径；
H--- 经轴宽度；v0 --- 卷绕密度
( 12)整经力：整经力涉及单根纱线的力和整片经纱力。

单纱力应适当，力过大，会引起经纱强力及弹性损失，后道工序经纱断头增加，力过小，整经轴卷绕力
降低，绕纱量少，且易造成经轴成形不良。

片纱力应均匀，否则会影响浆纱和浆轴质量，织机上造成开口不清、“三跳”
等疵病。

均匀片纱力措施：
A、采用间歇整经方式及筒子定长；
采用整批换筒方式，使整个经轴力一致，平整度好，整个片纱力一致，整个长度单纱力恒定不变；
B、合理设定力装置的工艺参数；
力圈重量配置：分段分层，前排重于后排，中间层重于上下层，整经力：一二三四五区力分别为36g、35g、34g、33g、35g；
C、纱线合理穿入伸缩筘；
采用分排穿筘法，引出距离较短的前排纱线穿入纱路包围角较大的伸缩筘中部，后排穿入包围角较小的边部，均匀纱线力，纱线断头时不易缠绕邻纱。

D 加强生产管理，保持良好的机型状况
（12）整经产量（理论）=6°*V*m* Nt
10A6
=（60*400*3150*143.4）/10A6=10841KG/h.台
实际产量二理论产量*n=10841*0.55=5962 KG/h.台
注：v—整经速度；m—整经根数；Nt —经纱号数
n---55~65%;
3、生产中遇到的问题以及解决方法
松纱、吊经
原因：温湿度调节不当，卷绕密度外不匀，力圈配置不当，纱线易跳出。

解决方案：调节好适当温湿度，避免卷绕密度外不匀和力圈配置不当，纱线跳出，转动不灵活。

第二节染色工艺
浆染工序采用GA333—200浆染联合机，经纱套染：靛蓝套染硫化黑(蓝加黑) 工艺流程
如下：
经轴—润湿处理1道—清水温洗1道—靛蓝浸轧氧化染色4-5道—硫化黑浸轧氧化染色1道一然后温水清洗1-2 —防脆处理1道—烘干—上浆—卷轴
一、染色工艺
1、润湿处理
2、染前水洗处理
染前水洗处理工艺
3、染色主要工艺
(1) 母液配方
与靛蓝及硫化黑染色基本相同，唯有区别的是靛蓝母液中染料浓度略高,
相应的保险粉与烧碱配比稍低，硫化黑还原母液中增加食盐10—15g/l
(2) 靛蓝部分
(3) 硫化黑部分
注：A、硫化碱在染料工业中用以制造硫化染料、硫化青、硫化蓝或染料中间体还原剂、媒染剂等。

B、保险粉：用于染色物的剥色；
C 、烧碱NaOH氢氧化钠，一般用于棉等天然纤维的煮炼剂，可去除纤维中的杂质，促进
染料的溶解，使染液稳定兼有软化水质的作用可以预先加入到水;
D 、食盐：作用类似元明粉，是一种中性钠盐，用于调节染料对纤维的上染率；用于直接染
料和活性染料中可使色泽鲜艳，控止并放缓纤维上色的速度，以达到染后成品颜色更加均匀；
E 、小打：碳酸氢钠，染色中作为固色剂，酸碱缓冲剂；
F 、纯碱：可软化水质，并可作活性染料的染色固着剂；
G还原条件：还原染料染色时常用的还原剂是保险粉，保险粉在苛性碱(NaOH) 条件下具有较强的还原能力，几乎所有还原染料都可以用保险粉进行还原。

烧碱使染料还原后生成隐色体，并中和保险粉在还原过程中生成的酸性物质
还原时温度应控制在50-55 C,并保持在30mi n以上，保证染料完全还原成澄清的棕红色。

还原充分后，及时冷却至40C，以便保持还原母液在使用过程中的稳定性，并停止搅拌。

H 、保险粉与烧碱补充液配方：保险粉的浓度围：120-135%,烧碱的浓度围：40-50%,化
料时保证其充分溶解，一般经过滤后送入有冷冻装置的供应桶，冷却至10C左右备用。

I、清水开缸时，应在染槽染液另配食盐(提高上染率)或无水硫酸钠20-25g/l, 以利于上
染和染液的稳定。

4、防脆处理
因使用硫化黑染色，所以必须进行防脆处理。

工艺如下：
(1)处理槽处方：
尿素：15 g/l
骨胶：2 g/l
(2)补给液处方
尿素：100 g/l
骨胶：10 g/l
(3)处理工艺
处理温度30 +J5 C；尿素用量为染色纱线重量的2%左右。

时间：20S
5、染后水洗处理
二、染色工艺参数
A、染色线速度：18m/mi n;
B浸染时间：8道，每道16s左右；
C氧化时间：8道，每道1.3min左右；
D 染液PK：11-12
E、上染率3%
第三节上浆工艺
浆纱是为了赋予经纱抵御外部复杂机械力作用的能力，提高经纱的可织性，保证织造的顺利进行。

经纱在上浆过程中，浆液在经纱表面被覆和向经纱部渗透。

经烘燥，在经纱表面形成柔软、坚韧，富有弹性的均匀浆膜，使纱身光滑、毛羽贴服，在纱线部，加强了纤维之间的粘结抱合能力，改善了纱线的物理机械性能。

为达到提高耐磨性，贴服毛羽，保证伸长率，卷绕均匀，减少并绞的目的，采用
被覆为主，兼顾渗透，低伸长为主的上浆工艺。

一般牛仔布经纬纱都用纯天然纤维，上浆以淀粉类浆料为主。

一、浆纱工艺要求
（1）浆纱应具有良好的可织性（良好的耐磨性、毛羽贴服、增强保湿、弹
性等）；
（2）浆纱所选用的粘着剂和助剂来源充足，成本低廉，调浆操作简单方便，易于退浆，退浆废液易于净化，不污染环境；
（3）织轴卷绕质量良好，表面圆整，排纱整齐，没有“倒断头”、“并绞”
等疵点；
(4)优质生产前提下，提高浆纱生产效率、浆纱速度和浆纱工艺过程的操作和质量
控制自动化程度。

浆料配方
注：(1)变性淀粉：降低天然淀粉的粘度，改善流动性；通过变性引入经纱上浆所需要的基团；
使用后不需加入防腐剂；利于分绞，减少再生毛羽。

(2) PVA-1799醇解度99%(完全醇解)；化学浆料，适用高品种纱线上浆，上浆浆
膜强度高，韧性好，防止破裂。

(3) 乳化油：柔软剂，使浆膜柔软平滑，减少脆断头；
(4) 含固量=(上浆率/压出加重率)*100%
= (7%/123% *100%=5.7%
注：该国产机压浆力为700,对应压出加重率为123%
(5) 经纱上浆前已染色煮练后，纱线具有良好的渗透性，不必加入渗透剂。

三、浆料的调制
(1)、在调浆桶加入一定量的水，开动搅拌器，徐徐加入规定量的变性淀粉，充分搅拌
均匀并使淀粉完全溶解；
(2)、开蒸汽加温至60C，再投入其他辅助浆料；
(3)、继续搅拌，开蒸汽升温至90C是的定积；加适量水后，升温至95C以上, 并在
此温度下保温30min；
(4)、测试和校正浆液含固率和粘度，待这些指标符合工艺要求后即可放入供应桶备用。

四、经纱上浆工艺
五、浆纱机技术规格
六、上浆率和浆液浸透和被覆的控制
A、浆液的温度、粘度和温度上浆过程中做到浆液定浓、定粘和定温;
B 压浆辊的加压强度加压强度提高，挤压区液膜厚度减小，上浆率
下降，浆液浸透增多，被覆减少。

加压强度过大引起浆纱轻浆起毛，
浆纱墨印长度
织物匹长
1-经纱织缩率（1+加放
则纱线上浆过重，且形成表面上浆。

双浸双压加压强度工艺设计原则：前轻后
重，逐步加压；
C 浆纱速度过快的浆纱速度引起上浆率过高，形成表面上浆；过慢
的上浆速度则引起上浆率过低，纱线轻浆起毛。

上浆过程中应当稳定浆纱速度，
并尽量采用压浆辊压浆力自动调节系统；
D 压浆形式及加压装置采用双浸双压的压浆形式，强化浸压效果，
可提高浆液的浸透和被覆；气动加压装置，自动调压、调节方便、压浆力温定、
易于实习自动控制。

E、压浆辊表面状态光面压浆辊做第一压浆辊，微孔表面橡胶压浆辊
做第二压浆辊。

F、纱线在浆槽中浸压次数、穿纱路线、浸没辊形式及高低位置
G 浆槽中纱线的力状况
七、浆纱墨印长度
=30/(1-8%)* ( 1+1.5%)=32.1m
注：加放率为1.5%。

第四章牛仔布的织造
第一节穿结经
穿结经是把织轴上的经纱按织物上机图的规定，依次穿过经停片、综丝和钢筘, 穿结经是织前经纱准备的最后一个工序。

采用6页综框顺穿法，地组织每筘穿3入，边组织每筘4入。

1、穿结经方法。