注塑生产中常见的问题

注塑生产中常见的问题
1.刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的缘由及解决方案。

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流淌性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶缺乏，粘度大，流淌性差，使产品缺胶。

在生产一段时间后，渐渐提高料管温度来解决。

2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？
是由于生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶缺乏，胶粘度大，流淌性差，使产品缺胶。

提高料管温度来解决。

3.产品椭圆的缘由及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，承受三点入胶，使产品入胶均匀。

4.周密产品对模具的要求。

要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。

5.产品耐酸试验的目的
产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消退产品内应力。

6.产品中金属镶件受力易开裂的缘由及解决方法。

产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。

在生产时，对镶件进展预热处理。

7.模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。

选择模具排气点，应在产品最终走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

8.产品易脆裂的缘由及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。

增加料的比例，削减水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避开胶料在料管内长时间停留。

9.加玻纤产品易消灭泛纤的缘由及解决方法
是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力缺乏，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。

加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。

10.进料口温度对产品的影响。

进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。

11.透亮产品有白点的缘由及解决方法。

透亮产品有白点是由于产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。

提高射嘴温度，加冷料井，原料留意保存，防止灰尘进入。

12.什么是注塑机的射出力量？
射出力量※※=射出压力〔kg/cm2〕×射出容积〔cm3〕/1000
13.什么是注塑机的射出马力？
射出马力PW〔KW〕=射出压力〔kg/cm2〕×射出率〔cm3/sec〕×9.8×100%
14.什么是注塑机的射出率？
射出率V〔cc/sec〕=p/4×d2×g d2：：料管直径g：料的密度
15.什么是注塑机的射胶推力？
射胶推力F〔kgf〕=p/4〔D12－D22〕×P×2 D1：油缸内径D2：活塞杆外径P：系统压力
16.什么是注塑机的射胶压力？
射胶压力P〔kg/cm2〕=[p/4×〔D12－D22〕×P×2]／〔p/4×d
17.什么是注塑机的塑化力量？
塑化力量W〔g/sec〕=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2 h=螺杆前端牙深〔cm〕S=原料密度
18.什么是系统压力？与注塑压力有什么区分？
系统压力〔kg/cm2〕=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。

19.注塑机液压用油的要求：
（1）适当的粘度和良好的粘温性能
（2）良好的润滑性和防锈性；
（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质；
（4）搞泡沫性好；
（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小；
（6）燃点〔闪点〕要求，凝固点要低。

20.液压油粘度对注塑机的影响？
当系统工作环境温度较高时，应承受较高粘度的油，反之，应承受较低粘度的油，系统工作压力较高时，应承受粘度较高的，由于在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜承受粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜承受粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜承受粘度较高的油。

21.松退的设定。

松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
22.松退位置设定的重要性。

松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。

位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。

位置误差不能超过0.4mm.
23.熔胶位置的设定。

熔胶位置=产品的重量/〔最大行程/最大熔胶量〕
24.气辅注塑的主要优点：
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节约材料，缩短周期时间。

在注塑中承受气体可使压力均匀分布，当塑料
冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进展补偿。

降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消退变形和翘曲现象。

25.活塞杆外径中间小,两头大问题?
由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可承受散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间局部排气.
26.球面丝印后开裂问题.
由于产品外表存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消退应力.
27.眼镜架,水口边易断问题.
射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
28.电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.
由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
29.产品变形问题.
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.
30.透亮PC 外壳气泡问题。

原料枯燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.充分枯燥原料,增大模具排气,尽量削减胶厚薄不均现象.
31.复印机，磁性材料的啤塑问题。

应承受高模温,快速射胶方法.
32.产品包胶，水口边缩水问题。

模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
33.产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消退产品应力,产品可用退火的方法消退应力.
34.ABS 料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。

是色母的颜料中用了碳粉过多缘由,造成产品脱皮.更换色母颜料.
35.一台180 吨14 安士机，产品一出四CD 盒共120 克，外观良好，无批峰，但其中一只重2 克，为什么？
模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,消灭重2 克现象.
36.一台100 吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，常常打不开。

是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会常常打不开.
37.一台7 安士机使用了二年，消灭射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。

由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会消灭射胶不稳定.
38.一台150 吨机啤PP 水口料半年，原来熔胶最快3 秒，而现在要6 秒。

由
于螺杆磨损,造成回料慢.
39.一啤塑师父在调试一产品，消灭缺胶，速度或压力升一点，产品没反响，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会消灭披锋.
40.一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。

由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
41.某厂有旧机十几台，油封常常漏油，换了一段时间又漏？油
温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.
42.油泵电机起动电路的讲解。

油泵电机起动是承受星三角起动
43.省电泵原理讲解。

省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。

44.电子线路板输入与输出的讲解。

由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。

45.油封顽固性漏油的缘由及预防。

油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避开磨损预防刮坏油封造成漏油。

46.压力与流量线性对注塑工艺的影响。

压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。

47.生产周期变慢的缘由及改善措施。

生产周期变慢的缘由主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。

改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。

48.熔胶时发出尖叫声的缘由与处理方案。

熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。

对螺杆抛光处理或电镀，使外表光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。

49.锁模平行度的检测与调整方法。

用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模公平度。

然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。

〔看另一本书《注塑机原理》〕
50.哥林柱折断的缘由与预防措施。

哥林柱折断的缘由是由于锁模不公平造成的。

调整锁模平行度来预防哥林柱折断。

51.曲肘磨损的缘由分析。

曲肘磨损的缘由是，曲肘润滑不良造成的。

52.螺杆及分胶头折断的缘由与预防。

螺杆及分胶头折断的缘由，是由于塑胶还没到达熔化温度或料筒内有铁块卡※螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。

53.冷却器简洁漏水的分析。

由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。

54.氮气射胶的安装与应用。

氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气快速澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来到达快速射胶。

55.气体关心设备的应用。

气体关心是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可削减塑胶材料。

56.开环与闭环油路的比较。

开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反响信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。

57.水平度对注塑机台的影响。

注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳起到保证作用。

58.模板〔头板、二板、尾板〕裂开的缘由与预防措施。

模板裂开的缘由主要是模板内存有内应力，在应力的作用下，模板裂开，模板在加工时，应准时消退应力，可以防止模板裂开。

59.使用工程塑料时，熔胶扭力缺乏和射胶压力缺乏的解决方案。

使用工程塑料时，熔胶扭力缺乏可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力缺乏可以承受减小螺杆直径来解决。

60.料管中段温度偏高的缘由与解决方案。

料管中段温度偏高，主要是螺杆外表光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。

应对螺杆外表抛光处理或电镀。

削减回料背压等措施。

61.液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的缘由及处理方案。

主要是曲肘磨损,锁模油缸油封老化造成的.更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。

62.使用润滑油和润滑脂〔黄油〕的比较。

润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润滑脂更简洁渗透到机械活动部位。

而润滑脂可长时间附着在机械活部位。

63.电子尺与解码器的比较。

电子尺与解码器都是机器运动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解码器稳定，不会变原点。

解码器比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。

64.油泵噪音变大的分析。

主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。

65.在生产正常的状况下，发热圈频烧的缘由分析。

主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。

66.顶针油缸固定螺丝常常折断的缘由与处理方案。

主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松造成的。

更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。

67.加装节能变频器对机器的影响分析。

加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压缓慢。

68.液压油变白变质的分析。

液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。

69.熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的缘由。

主要是传动轴固定螺母松动造成的。

70.产品重量偏差过大的缘由与处理方案。

产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。

检查机器锁模机构是否磨损，调模是否到位。

减小射胶压力或背压。

71.模具常常打不开的缘由与预防措施。

模具常常打不开，检查油路是否有卡※堵塞现象，检查锁模机构是否磨损，不平衡现象。

模具锁得太※，时间过长都会造成模具打不开。

72.射胶终点不稳定的缘由分析。

主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。

73.产品在模腔内的推力计算。

产品的投影面积×单位面积的射胶压力=模腔内的推力
74.射胶压力计算与螺杆的选择。

射胶压力F=[p/4×(D12－D22)×P×2]×[p/4×d2] (kgf) D1 油缸内径(CM) D2 活塞杆外径(CM) P 系统压力
75.热塑性与热固性塑料最大特性是什么？
热塑性是受热到达材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷却后固化成型,可反复逆转.热固性是受热后固化成型,冷却后不变,不行逆转.
76.为什么塑料中要混有添加剂。

塑料中混有添加剂,是由于产品性能的需要,添加剂可以改善塑料中的很多性能和功用.
77.如何设定锁模力。

设定锁模力是依据产品的投影面积乘以塑胶材料的压力系数
78.如何正确设定保压切换点。

正确保压切换点是产品射满到98%时转保压.
79.螺杆假设以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化。

螺杆高速转动,可以提高熔胶的塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易
使熔胶分解,温度失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.
80.正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？
螺杆在旋转，后退之阻力为背压，设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能严密排解原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品会更加稳定，原料因在料管内经过较屡次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。

因此背压太低成品易产生内部的气泡或外表的银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。

背压掌握有利用节流阀或调压阀掌握两种。

81.注塑件形成毛边的缘由和解决方法。

模具合模不够严密或模具没有完全锁紧
82．塑胶制品成型时变形重要缘由：
（1）成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。

（2）射压传达不均匀，因密度凹凸而产生〔浇口位置及型式〕
（3）模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。

（4）分子配向差距过大。

（5）后结晶〔结晶性塑胶〕。

（6）内应力过高。