钢筋混凝土工程工艺措施

钢筋混凝土工程工艺措施
[ I ] 地基基础工程
[ 1 ]桩承台施工工艺标准
1、施工准备
（1）材料及主要机具：
1）水泥：宜用32.5~42.5矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

2）砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

3）石子：卵石或碎石，粒径5`32mm，含泥量不大于2%。

4）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。

5）垫块：用1∶3水泥砂浆埋22号大烧丝提前预制成或用塑料卡垫。

6）火烧丝：规格18~20号铁丝烧成。

7）外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。

8）主要机具
①浇筑混凝土：应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。

②绑扎钢筋：应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。

（2）作业条件：
1）桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。

2）修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。

如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。

3）桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。

4）对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。

5）应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。

2、操作工艺
（1）工艺流程：
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁活→绑好砂浆垫块
1）钢筋绑扎工艺流程：
确定组装钢模板方案→组装钢模板→模板预检
2）混凝土浇筑工艺流程：
搅拌混凝土→浇筑→振捣→养护
（2）钢筋绑扎：
1）核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

2）钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。

操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

3）预埋管线及铁活：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。

4）受力钢筋搭接接头位置应正确。

其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尺量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。

所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。

5）绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。

（3）安装模板：
1）确定组装钢模板方案：应先制定出承台梁组装钢模板的方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加木模板补缝。

2）安装钢模板：安装组合钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。

其纵横胁拼接用的U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。

3）模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等
进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。

（4）混凝土浇筑：
1）搅拌：按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。

操作时要每车过磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。

外加剂一般随水加入。

第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。

2）浇筑、桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。

承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。

若用塔吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30~40cm为宜，并不得集中一处倾倒。

3）振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。

棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。

振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。

混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。

4）留接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。

留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。

继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。

5）养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。

（5）冬期施工：
1）钢筋焊接宜在室内进行。

在室外焊接时，最低气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施。

焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。

2）拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长50%。

3）基土应进行保温，不得受冻。

4）混凝土的养护应按冬施方案执行。

混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。

3、质量标准
（1）钢筋分项工程：
1）主控项目：
①钢筋进场时，应按现行国家标准的规定抽取试件作力学性能检验，其质
量必须符合有关标准的规定。

②对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定。

a. 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
b. 钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应小于1.3。

③当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

④受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
a. HPB235级钢筋末端应作180o弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的
2.5倍；
b. 当设计要求钢筋末端须作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级纲纪的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
c. 钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

⑤除焊接封闭式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定；
a. 箍筋弯钩的弯弧内直径应不小于受力钢筋直径：
b. 钢筋弯钩的弯折角度：对一般结构不应小于90°，对有抗震等级要求的结构应为135°；
c. 箍筋弯后平直部分长度：对一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等级要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

⑥纵向受力钢筋的连接方式应符合设计。

⑦应按现行国家标准的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

⑧受力钢筋的品种、级别、规格
a. 钢筋表面应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

b. 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合
设计要求和施工规范的规定。

c. 焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

2）一般项目
①绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10%，且不应集中。

②弯钩的朝向应正确。

绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。

③用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。

④对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。

接头处弯折不大于4°，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。

⑤电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。

接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于0.5d，且不大于3mm；接头处钢筋的轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d；焊缝宽度不小于0.1d；焊缝长度不小于0.5d；接头处弯折不大于4°。

（2）模板分项工程：
1）主控项目：
①模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分有足够的支承面积。

②模板安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。

2）一般项目：
①模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm。

②模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防止粘结措施。

粘浆和漏涂隔离剂面积累计不大于1000cm²。

（3）混凝土分项工程：
1）保证项目：
①混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。

②混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。

③评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准（GBJ107）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。

④对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

2）基本项目：
①混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200cm²，累计不大于400cm²，无孔洞。

②任何一根主筋均不得有漏筋。

③无缝隙无夹渣层。

4、成品保护
（1）安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。

（2）钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50mm。

其钢筋垫块不得遗漏。

（3）冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

（4）拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。

5、应注意的质量问题
（1）蜂窝、露筋：由于模板拼接不严，混凝土漏浆造成蜂窝；振捣不按工艺操作，造成振捣不密实而露筋。

（2）缺棱、掉角，配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，养护不够，都会导致混凝土棱角损伤。

（3）偏差过大：模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，都会造成混凝土胀肚、错台、倾斜等缺陷。

（4）对于地震设防区，当承台梁采用支模浇筑时，承台梁侧面应按设计要求回填土并夯实。

6、质量记录
（1）水泥的出厂证明及复验证明。

（2）钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋验收单抄件。

（3）钢筋隐蔽验收记录。

（4）模板标高、尺寸的预检记录。

（5）钢筋焊接接头拉伸试验报告。

（6）结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

（7）混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

商品混凝土应有出厂合格证。

[ 2 ]设备基础施工工艺标准
1、施工准备
（1）材料及主要机具：
1）水泥：宜用强度等级32.5~42.5的矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

2）砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。

3）石子：卵石或碎石，粒径0.5~3.2cm，含泥量不大于2%。

4）水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

5）外加剂、掺合料：其品种及掺量。

应根据需要，通过试验确定
6）主要机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹(尖、平头)、振捣器(棒式或平板式)、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。

（2）作业条件：
1）基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。

2）安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。

3）在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。

较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹上线。

4）埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。

5）由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。

同时准备好混凝土试模。

2、操作工艺
（1）工艺流程：
槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护
（2）清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。

对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。

清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。

（3）混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石
子→水泥→砂子(掺合料)→水(外加剂)→。

严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。

（4）混凝土的浇筑：
1）混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不宜超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。

2）混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。

3）用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。

移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。

振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。

4）浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。

5）混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。

6）混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。

养护期一般不少于7昼夜。

7）雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。

3、质量标准
（1）主控项目：
1）混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。

2）混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。

3）评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107)的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。

（2）一般项目：
1）混凝土应振捣密实。

蜂窝面积一处不大于400cm²，累计不大于800cm²，
无孔洞。

2）无缝隙无夹渣层。

3）基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。

4、成品保护
（1）要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。

（2）不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。

（3）侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。

（4）在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。

（5）在混凝土运输时，应保护好设备管线、门口预留孔洞，不得碰撞损坏。

（6）较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时，应有妥善的保护措施或方案。

（7）基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。

以避免后剔凿基础混凝土。

碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施。

（8）冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

5、应注意的质量问题
（1）混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。

（2）混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。

（3）基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。

（4）露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。

（5）缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。

（6）不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。

6、质量记录
（1）原材料的出厂证明及复验报告。

（2）混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

（3）混凝土试块28d标养抗压强度试验报告及同条件养护试件的性能试验报告。

商品混凝土应有出厂合格证。

（4）预埋件、螺栓、锚板等的产品合格证。

（5）检验批质量验收记录。

[ II ] 钢筋工程
[ 1 ]施工准备
[ 1.1 ]技术准备
1、准备工程所需的图纸、规范、标准等技术资料，并确定其是否有效。

2、进行安全、技术交底，对钢筋绑扎安装顺予以明确规定：
（1）钢筋的翻样、加工；
（2）钢筋的验收；
（3）钢筋绑扎的工具；
（4）钢筋绑扎的操作要点；
（5）钢筋绑扎的质量通病防治。

[ 1.2 ]材料准备
1、成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。

2、钢丝：可采用20~22号钢丝（火烧丝）或镀锌钢丝。

钢丝切断长度要满足使用要求。

3、垫块：宜用与结构等强度细石混凝土制成，50mm见方，厚度同保护层，垫块预留20~22号火烧丝，或用塑料卡拉筋、支撑筋。

[ 1.3 ]主要机具准备
钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷、手推车、粉笔、尺子等。

[ 1.4 ]作业条件
1、钢筋进场后检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面面置图指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

2、做好抄平放线工作，弹好水平标高线，墙、柱梁部位外皮尺寸线。

3、根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。

绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清理干净。

4、根据高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标主（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

[ 2 ]材料和质量要点
[ 2.1 ]材料的关键要求
钢筋应有出厂合格证、出厂检验报告和按规定作力不性能复试。

当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。

钢筋应无老锈及油污。

对有抗震设防要求的钢筋工程，其纵向受力钢筋的强度要满足设计要求，当设计无具体要求时，受力钢筋强度实测值应符合《混凝土结构工程质量验收规范》（GB 50204—2002）的有关规定。

[ 2.2 ]技术关键要求
1、认真熟悉施工图，了解设计意图和要求，编制钢筋绑扎技术交底。

2、根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。

[ 2.3 ]质量关键要求
1、钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

2、熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

3、做好抄平放线工作，根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。

绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，水泥砂浆等污垢清理干净。

[ 3 ]施工工艺
[ 3.1 ]绑柱子钢筋
1、弹柱子线→剔凿拄混凝土表面浮浆→修理柱子筋→套拄钢筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
2、套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱钢筋，在搭接长度内，绑扣不小于3个，绑扣要向柱中心。

如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模扳成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。

3、搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋起后，绑扎接头的搭接长度、接头面积百分率应符合设计要求。

如设计无需求时应符合本标准附录11-1的规定。

4、箍筋绑扎：
5、画箍筋间距线：在立好的柱子主筋立起后，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

柱箍筋绑扎：
（1）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍盘往上称动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

（2）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑所，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

（3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

（4）有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。

如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。

（5）柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。

当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

[ 3.2 ]梁钢筋绑扎
1、工艺流程：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→按箍筋间距绑扎→穿主梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层
纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内
2、在梁测模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3、先穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍盘间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

4、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋介人中间节点锚固长及伸过中心线的长度要符合设计要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

5、绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

6、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

7、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

8、在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

9、梁筋搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头；小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头宜位于构个最大弯矩处，受拉区域内HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（HRB335级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中主和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

[ 3.3 ]板钢筋绑扎
1、清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

2、按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

3、在现浇板中有板带梁时，应先帮板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

4、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑所
外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点需全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

5、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑所外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点需全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

6、在钢筋的下面垫好砂浆块，间距1.5mm。

垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm.钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

[ 3.4 ]楼梯钢筋绑扎
1、工艺流程：划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋
2、在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

3、根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎筋后绑所分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。

板筋要锚固到梁内。

4、底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。

主筋接头数量和位置均要符合设计和施工质量验收规范的规定。

[ 4 ]质量标准
[ 4.1 ]主控项目
1、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

2、钢筋的表面必须清洁。

带有颗粒状或片老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

钢筋表面应保持清洁。

3、钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4、钢筋焊接或机械连接接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及机械连接验收的专门规定。

[ 4.2 ]一般项目
1、缺扣、松扣的数量不超过绑口数的10%，且不应集中。

2、弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于。