生产线精益管理培训教材
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(注：另2个点是帮后工序焊电容进行加工)
(五)不良改正的浪费
不良改正的浪费是什么？
指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时 间和人力、物力上的浪费。
例：公司生产的一种新产品，在现场看到生产好的已有5 箱，再过半月去看时已有员工在对该产品进行拆卸。据 了解此产品存在品质不良，不能按期出货，导致产品全 部报废，而该产品客户为公司最大客户之一，公司也失 去了一个重要客户。
(六)加工的浪费
过分加工的浪费是什么？
也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精度 比加工要求要高。
例：一家供应商为某公司供应一种特种螺丝，加工完后 镀铬。该供应商以为镀铬品都有外观要求，所以进行 100%全检，不良率高达30%。对不良品(镀层不平)还要 进行研磨、退镀等处理。一段时间后该供应商才知道客 户镀铬是为了防锈，没有外观要求。事后该供应商的品 质经理感叹说如果问上客户一句，最少可省下3 个人工。
容易出错
出错
BU 装挂墙座贴胶脚位
改善前:贴胶脚时手需用力固定主机 改善后:用夹具定位主机面，贴胶脚
阳光测试位改善问题
改善前:阳光位关门后需手 改善后:阳光位关门自动
动按键盘测试
触动开关进行测试
待改善(联系供应商改小弹簧圈尺寸)
弹簧圈太大，需上大量锡才可以固定摆线
扣LCD支架于键板 贴LCD框于海棉
啤LCD上键板---简化与重排
改善前:啤LCD上键板工 位操作工序多，操作时 间长
改善后:将啤LCD上键板 工位的擦、吹PCB的工 序重排到前工序做
三现 原则
秒表
相机
工具介绍
PPT
图表
Cycle Time Record
Model:F150S-UKM3BK00
生産拉號：
工位名称: 扣LCD支架于键板，贴LCD框海棉
測試日期:__________ 測試人：___________NO.Fra bibliotek工作元素
第1次 第2次 第3次 第4次 第5次 第6次 第7次 第8次 第9次 第10次 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試
Cycle Time Record
Model:F150S-UKM3BK00
工位名称: 扣LCD支架于键板，贴LCD框海棉
生産拉號：
測試日期:__________ 測試人：___________
NO.
工作元素
第1次 第2次 第3次 第4次 第5次 第6次 第7次 第8次 第9次 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試
分析这两个工位该如何改善？
案例二 取消---动作的浪费
刮片和棉棒放在一起同时使用，动作连贯，取消动作浪费
登记位—合并
改善前:登记位机架单独摆放,离其它机架太远,操作不便 改善后:机架合并在一起,减少起动距离，节约10秒钟
Cell Line重排后对比
改善前: Cell Line排 位员工面对面操作,物 料摆放没空间
BU HS 电池摆放
改善前:电池没定位摆放 改善后:电池定位摆放
打磨机
改善前:打磨机嘈声大， 影响其它工位操作
改善后:在打磨机上套消音 管及海绵
测LCD小板全屏显示
改善前:进入菜单时间长， 改善后:改良测试架，2个
按键13次
按键3次OK
包装位：电子秤
改善前:要用眼睛来读取数据， 改善后:自动报警，防止
还有很多此类坏机？
PCBA
因为擦板夹具打下来容易 压到灯仔
因为夹具掉了一个定 位柱
为什么？为什么？为什么…多问几个为什么才能找 出问题的根本原因。
1.收集现场浪费问题点
为什么LCD会放在夹具 下面，原因是LCD摆放 太远。不方便员工取放， 所以员工每次取出来几 块放夹具旁边。
待焊接的LCD，放到 夹具处下面，存在 质量安全隐患
一、什么是浪费？
1. 不增加价值的活动是浪费；
2. 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过
“绝对最少” 的界限,也是浪费。
凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件 和工作时间的部分，都是浪费。
一、什么是浪费？（续）
5%
企业活动(三部分)
1) 增值活动 （5%）
25%
70%
2) 不增值但必须的活动 （70%）
改善后: 员工单边站立,
拉外补料，空间更大， 补料时不影响员工操作
HS 焊电容电感位---合并动作后重排
改善前：
1.加锡4个点/焊电感2个 2.加锡2个点/焊电容1个
改善后： 1.一次性加锡6个点
(取消动作切换，合并相同的动作)
2.再焊上2个电感 3.焊1个电容的动作重排到贴黑 胶纸和组装LCD支架的工序中
【精益生产管理课程系列】
认识生产现场七大浪费，促进全员参与到 发现问题、改善问题的精益管理中来。
掌握ECRS消除浪费、改善现场的方法， 提高效率，节约成本。
共享精益示范拉的改善成果，通过交流， 为后期增开新拉达成共识。
➢认识现场七大浪费 ➢发现与消除浪费的方法 ➢改善方法——ECRS原则 ➢改善工具及注意事项
▪ 物品移动所需要的空间浪费； ▪ 时间的耗费； ▪ 人力、工具的占用。
案例：PCBA烧录位
改善前:PCBA烧录位改善前 改善后:主板直接传递给组 主板装箱并运送给组装位 装位，减少搬运时间
(三)制造过多的浪费
制造过多的浪费是什么？
1. 制造量＞市场需要：是浪费 2. 前工序生产（投入）量＞后工序用量,是浪费 3. 过分强化个体的计件制，往往注意了局部利
解决方法：重新整理物 料架，摆放物料，靠近 员工方便取放。
2.按改善主体或难易程度分类
A类: 较容易在生产现场立即被解决的问题 B类: 有难度需由公司内其他部门协助解决的问题 C类: 需要由HY厂外协助解决的问题(如供应商)
HS 加工镜框位
改善前:垃圾箱摆放远,工作费力 改善后:垃圾箱合理摆放
(四)动作的浪费
4.IE七大手法
1.动作经济法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更有效率。 2.防错分析法：如何避免做错事情，使工作一次性就能做好。 3.时间研究法：通过对标准工时的研究，借以找出可以改善的地方。 4.工作简化法：运用ECRS对工作进行简化的方法。 5.人机配置法：研究探讨操作员与机器工作的过程，找到可改善之处。 6.流程分析法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系。 1.7.工作抽检法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真
益，而忽略了全体效益。
企业的利润从何而来？决不是来自中间工序 多生产的在制品，真正利润的产生是来自于卖出 去的产品。生产没带来效益，仅是增加了库存量， 是浪费。
(四)动作的浪费
动作的浪费是什么？
1. 生产现场操作动作上的不合理导致的时间 浪费，操作中共有12种动作浪费。
2. 十二种动作浪费包括：
2. 改善方法： ▪ 改良机器或工具 ▪ 调换工位 ▪ 增设作业人员 ▪ 设计更改
▪ ECRS原则
三、瓶颈工位识别与改善 图例：缩短瓶颈工位时间
1人
作
作
作
2人
业
业
业
时
时
时
间
间
间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业
工序 1 2 3 4 5
2、缩短时间
工序 1 2 3 4 5
3、增加人员
ECRS四大原则
二、ABC分类法(步骤)
收集现场浪费问题点 按改善主体或难易程度分类
实施改善并检测效果
1.收集现场浪费问题点
1.为什么有灯不亮坏机 4.为什么夹具容易压到灯仔？
因为灯仔烂
2.为什么灯仔会烂
员工操作没注意
因为PCBA放到夹具上还 可以左右活动，夹具无法 完全固定PCBA
3.为什么员工小心操作 5.为什么夹具无法完全固定
1.取消(Eliminate)---不必要的作业或浪费动作
2.合并(Combine)---取消后剩余的动作 3.重排(Rearrange)---作业工序或动作 4.简化(Simplify)---复杂的动作
案例一 取消---重复作业的浪费
某生产线生产K1468时，主机装配完后，一名 QC对主机天线进行检查，产品经过全功能测试 后，包装拉QC再对天线进行检查。
相。
(四)动作的浪费
5.动作经济原则
(四)动作的浪费
C020位：啤斑马纸 贴胶纸 上LCD支架
改善前:C020使用两台啤机,操作需转身,物料摆放无空间 改善后:改为一台啤机,物料摆放操作区域前方
1.位置限制将“加工支架”移到外观位完成，减7秒平行工位； 2.取消吹支架3秒，共节约时间14秒。（69秒平衡后为52秒）
第10次 測試
备注
浪费问题点
1 取镜框 2 3 2 10 2
拆LCD镜框浪费时间 (10个拆一次，10秒)
2 贴海棉 8 10 8 16 8
转身放垃圾动作浪费(1秒)
3 伸手取机板 10 12 10 17 18
等待浪费(等待上游键板8秒)
4 撕保护膜 11 13 12 18 21 5 风枪吹 13 16 14 20 23 6 扣镜框 17 20 18 23 26 7 检查下拉 20 23 21 25 27 8 一轮总时间 20 23 21 25 27
改善后:彩盒，主手机
编码在外观位一次性配 齐下拉。减少后工序的 核对，寻找编码浪费
包装位-胶脚贴纸
改善前:取胶脚时,胶脚贴纸容易移动
改善后:胶脚贴纸位置用垫板压住固定
直线拉：HS 焊电容电感位
改善前：
1.加锡4个点/焊电感2个 2.加锡2个点(焊电容1个)
改善后： 1.一次性加锡6个点(减少动作切换) 2.再焊上2个电感,另一电容移在 后工序.
(一)库存浪费
库存包括哪些？
1. 零部件、材料的库存； 2. 半成品的库存； 3. 成品的库存； 4. 已向供应商订购的在途零部件； 5. 已发货的在途成品；
(二)搬运浪费
搬运浪费是什么？
1. 指把所需资源从物流到生产转移的供应要素。 搬运是一种无附加价值的动作。
2. 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等 动作的浪费。包括如下：
C040位：装字钮 上镙丝 焊喇叭
改善前:物料摆放左右两边
改善后:物料直接摆放在
操作员区域前方伸手可及 的位置
C050位：压弹簧、焊电池线、合壳、打螺丝
改善前
物料摆放乱且不方便操作
改善后
物料摆放整齐，动作迅速
(四)动作的浪费
包装位
改善前:彩盒，主手机
编码分开2工位贴、包 装位因为前面产品没有 按顺序下，造成寻找， 核对编码的动作浪费
改善问题：袋子包装方面，镜框难取费时 改善方案：暂由助拉提前拆袋取镜框(A) 长期改善：由供应商改善包装方式 (C)
手机底面壳混料
改善前：手机面壳和底壳 来料混合存放于箱子内, 操作员需浪费时间筛选
改善方案：供货商按模 号将面、底壳分箱存放
三、瓶颈工位识别与改善
1. 瓶颈工位识别： 堆机多 坏机多 出数慢
案例2--品质过剩典型案例
编码贴歪以后，员工撕 下来时，撕烂标贴导致 不良产生
标准：编码贴歪只要 不超出设计的框，QA 答复是可以接受的， 恰好这台机本来就是 贴在框内。一台好机 就这样误杀了
(七)等待的浪费
等待浪费是什么？
因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事 可做的等待，也称为停滞的浪费。
等待的浪费主要包括：生产线的品种切换、工作量变 动大、缺料待机、上游发生延误、机器设备故障、生 产线不平衡劳逸不均、制造通知单或设计图纸延误。
3) 浪费活动（25%-库存、搬运、制造过多等七大浪费 ）
二、现场七大浪费
1、库存的浪费 2、搬运的浪费 3、制造过多的浪费 4、动作的浪费
5、不良改正的浪费 6、加工的浪费 7、等待的浪费
(一)库存浪费
库存浪费的危害是什么？
点点停 缺勤
不良品
故障
库存高度
能力不 平衡
计划有误
调整时 间长
品质不一致
1）两手空闲的浪费；
2）一只手空闲的浪费；
3）中途停顿的浪费；
4）动作幅度大的浪费；
5）切换动作的浪费；
6）步行的浪费；
7）动作距离远的浪费；
8）动作不连贯的浪费；
9）动作不熟练的浪费；
10）勉强动作的浪费；
11）弯腰动作的浪费；
12）重复动作的浪费；
3.动作浪费产生的原因：
1.操作范围大； 3.物料、工具摆放不合理； 2.操作不熟练； 4.工序安排不合理；
案例：PCBA烧录位
改善前:PCBA烧录操作员
在等待时间长12秒
改善后:利用等待时间加
锡8个点，为后面工序节 约6秒
一、工序动作分解法
1. 步骤：确定工位→工序动作分解→测试、记录每个 动作的秒数→重复测试5次以上→分析动作合理性 →思考改善方法→评估改善效果→实现标准化
实例：工序动作分解法应用
手机合壳 换保护 膜 打合壳螺丝
清洁充电片
改善前:清洁用的棉签和刮棒分开，很难拿取 改善后:清洁用的棉签和刮棒放在一起，方便拿取
BU 主机TBR6位
改善前:经常因未完全关 改善后:盒子完全关上 上盒而需复测且次数多
主机选国家位
改善前:没电电池浪费操 作时间
改善后:电池符号只剩下 一格不要使用（长期改善： 电池每天换充电）
(五)不良改正的浪费
不良改正的浪费是什么？
指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时 间和人力、物力上的浪费。
例：公司生产的一种新产品，在现场看到生产好的已有5 箱，再过半月去看时已有员工在对该产品进行拆卸。据 了解此产品存在品质不良，不能按期出货，导致产品全 部报废，而该产品客户为公司最大客户之一，公司也失 去了一个重要客户。
(六)加工的浪费
过分加工的浪费是什么？
也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精度 比加工要求要高。
例：一家供应商为某公司供应一种特种螺丝，加工完后 镀铬。该供应商以为镀铬品都有外观要求，所以进行 100%全检，不良率高达30%。对不良品(镀层不平)还要 进行研磨、退镀等处理。一段时间后该供应商才知道客 户镀铬是为了防锈，没有外观要求。事后该供应商的品 质经理感叹说如果问上客户一句，最少可省下3 个人工。
容易出错
出错
BU 装挂墙座贴胶脚位
改善前:贴胶脚时手需用力固定主机 改善后:用夹具定位主机面，贴胶脚
阳光测试位改善问题
改善前:阳光位关门后需手 改善后:阳光位关门自动
动按键盘测试
触动开关进行测试
待改善(联系供应商改小弹簧圈尺寸)
弹簧圈太大，需上大量锡才可以固定摆线
扣LCD支架于键板 贴LCD框于海棉
啤LCD上键板---简化与重排
改善前:啤LCD上键板工 位操作工序多，操作时 间长
改善后:将啤LCD上键板 工位的擦、吹PCB的工 序重排到前工序做
三现 原则
秒表
相机
工具介绍
PPT
图表
Cycle Time Record
Model:F150S-UKM3BK00
生産拉號：
工位名称: 扣LCD支架于键板，贴LCD框海棉
測試日期:__________ 測試人：___________NO.Fra bibliotek工作元素
第1次 第2次 第3次 第4次 第5次 第6次 第7次 第8次 第9次 第10次 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試
Cycle Time Record
Model:F150S-UKM3BK00
工位名称: 扣LCD支架于键板，贴LCD框海棉
生産拉號：
測試日期:__________ 測試人：___________
NO.
工作元素
第1次 第2次 第3次 第4次 第5次 第6次 第7次 第8次 第9次 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試 測試
分析这两个工位该如何改善？
案例二 取消---动作的浪费
刮片和棉棒放在一起同时使用，动作连贯，取消动作浪费
登记位—合并
改善前:登记位机架单独摆放,离其它机架太远,操作不便 改善后:机架合并在一起,减少起动距离，节约10秒钟
Cell Line重排后对比
改善前: Cell Line排 位员工面对面操作,物 料摆放没空间
BU HS 电池摆放
改善前:电池没定位摆放 改善后:电池定位摆放
打磨机
改善前:打磨机嘈声大， 影响其它工位操作
改善后:在打磨机上套消音 管及海绵
测LCD小板全屏显示
改善前:进入菜单时间长， 改善后:改良测试架，2个
按键13次
按键3次OK
包装位：电子秤
改善前:要用眼睛来读取数据， 改善后:自动报警，防止
还有很多此类坏机？
PCBA
因为擦板夹具打下来容易 压到灯仔
因为夹具掉了一个定 位柱
为什么？为什么？为什么…多问几个为什么才能找 出问题的根本原因。
1.收集现场浪费问题点
为什么LCD会放在夹具 下面，原因是LCD摆放 太远。不方便员工取放， 所以员工每次取出来几 块放夹具旁边。
待焊接的LCD，放到 夹具处下面，存在 质量安全隐患
一、什么是浪费？
1. 不增加价值的活动是浪费；
2. 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过
“绝对最少” 的界限,也是浪费。
凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件 和工作时间的部分，都是浪费。
一、什么是浪费？（续）
5%
企业活动(三部分)
1) 增值活动 （5%）
25%
70%
2) 不增值但必须的活动 （70%）
改善后: 员工单边站立,
拉外补料，空间更大， 补料时不影响员工操作
HS 焊电容电感位---合并动作后重排
改善前：
1.加锡4个点/焊电感2个 2.加锡2个点/焊电容1个
改善后： 1.一次性加锡6个点
(取消动作切换，合并相同的动作)
2.再焊上2个电感 3.焊1个电容的动作重排到贴黑 胶纸和组装LCD支架的工序中
【精益生产管理课程系列】
认识生产现场七大浪费，促进全员参与到 发现问题、改善问题的精益管理中来。
掌握ECRS消除浪费、改善现场的方法， 提高效率，节约成本。
共享精益示范拉的改善成果，通过交流， 为后期增开新拉达成共识。
➢认识现场七大浪费 ➢发现与消除浪费的方法 ➢改善方法——ECRS原则 ➢改善工具及注意事项
▪ 物品移动所需要的空间浪费； ▪ 时间的耗费； ▪ 人力、工具的占用。
案例：PCBA烧录位
改善前:PCBA烧录位改善前 改善后:主板直接传递给组 主板装箱并运送给组装位 装位，减少搬运时间
(三)制造过多的浪费
制造过多的浪费是什么？
1. 制造量＞市场需要：是浪费 2. 前工序生产（投入）量＞后工序用量,是浪费 3. 过分强化个体的计件制，往往注意了局部利
解决方法：重新整理物 料架，摆放物料，靠近 员工方便取放。
2.按改善主体或难易程度分类
A类: 较容易在生产现场立即被解决的问题 B类: 有难度需由公司内其他部门协助解决的问题 C类: 需要由HY厂外协助解决的问题(如供应商)
HS 加工镜框位
改善前:垃圾箱摆放远,工作费力 改善后:垃圾箱合理摆放
(四)动作的浪费
4.IE七大手法
1.动作经济法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更有效率。 2.防错分析法：如何避免做错事情，使工作一次性就能做好。 3.时间研究法：通过对标准工时的研究，借以找出可以改善的地方。 4.工作简化法：运用ECRS对工作进行简化的方法。 5.人机配置法：研究探讨操作员与机器工作的过程，找到可改善之处。 6.流程分析法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系。 1.7.工作抽检法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真
益，而忽略了全体效益。
企业的利润从何而来？决不是来自中间工序 多生产的在制品，真正利润的产生是来自于卖出 去的产品。生产没带来效益，仅是增加了库存量， 是浪费。
(四)动作的浪费
动作的浪费是什么？
1. 生产现场操作动作上的不合理导致的时间 浪费，操作中共有12种动作浪费。
2. 十二种动作浪费包括：
2. 改善方法： ▪ 改良机器或工具 ▪ 调换工位 ▪ 增设作业人员 ▪ 设计更改
▪ ECRS原则
三、瓶颈工位识别与改善 图例：缩短瓶颈工位时间
1人
作
作
作
2人
业
业
业
时
时
时
间
间
间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业
工序 1 2 3 4 5
2、缩短时间
工序 1 2 3 4 5
3、增加人员
ECRS四大原则
二、ABC分类法(步骤)
收集现场浪费问题点 按改善主体或难易程度分类
实施改善并检测效果
1.收集现场浪费问题点
1.为什么有灯不亮坏机 4.为什么夹具容易压到灯仔？
因为灯仔烂
2.为什么灯仔会烂
员工操作没注意
因为PCBA放到夹具上还 可以左右活动，夹具无法 完全固定PCBA
3.为什么员工小心操作 5.为什么夹具无法完全固定
1.取消(Eliminate)---不必要的作业或浪费动作
2.合并(Combine)---取消后剩余的动作 3.重排(Rearrange)---作业工序或动作 4.简化(Simplify)---复杂的动作
案例一 取消---重复作业的浪费
某生产线生产K1468时，主机装配完后，一名 QC对主机天线进行检查，产品经过全功能测试 后，包装拉QC再对天线进行检查。
相。
(四)动作的浪费
5.动作经济原则
(四)动作的浪费
C020位：啤斑马纸 贴胶纸 上LCD支架
改善前:C020使用两台啤机,操作需转身,物料摆放无空间 改善后:改为一台啤机,物料摆放操作区域前方
1.位置限制将“加工支架”移到外观位完成，减7秒平行工位； 2.取消吹支架3秒，共节约时间14秒。（69秒平衡后为52秒）
第10次 測試
备注
浪费问题点
1 取镜框 2 3 2 10 2
拆LCD镜框浪费时间 (10个拆一次，10秒)
2 贴海棉 8 10 8 16 8
转身放垃圾动作浪费(1秒)
3 伸手取机板 10 12 10 17 18
等待浪费(等待上游键板8秒)
4 撕保护膜 11 13 12 18 21 5 风枪吹 13 16 14 20 23 6 扣镜框 17 20 18 23 26 7 检查下拉 20 23 21 25 27 8 一轮总时间 20 23 21 25 27
改善后:彩盒，主手机
编码在外观位一次性配 齐下拉。减少后工序的 核对，寻找编码浪费
包装位-胶脚贴纸
改善前:取胶脚时,胶脚贴纸容易移动
改善后:胶脚贴纸位置用垫板压住固定
直线拉：HS 焊电容电感位
改善前：
1.加锡4个点/焊电感2个 2.加锡2个点(焊电容1个)
改善后： 1.一次性加锡6个点(减少动作切换) 2.再焊上2个电感,另一电容移在 后工序.
(一)库存浪费
库存包括哪些？
1. 零部件、材料的库存； 2. 半成品的库存； 3. 成品的库存； 4. 已向供应商订购的在途零部件； 5. 已发货的在途成品；
(二)搬运浪费
搬运浪费是什么？
1. 指把所需资源从物流到生产转移的供应要素。 搬运是一种无附加价值的动作。
2. 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等 动作的浪费。包括如下：
C040位：装字钮 上镙丝 焊喇叭
改善前:物料摆放左右两边
改善后:物料直接摆放在
操作员区域前方伸手可及 的位置
C050位：压弹簧、焊电池线、合壳、打螺丝
改善前
物料摆放乱且不方便操作
改善后
物料摆放整齐，动作迅速
(四)动作的浪费
包装位
改善前:彩盒，主手机
编码分开2工位贴、包 装位因为前面产品没有 按顺序下，造成寻找， 核对编码的动作浪费
改善问题：袋子包装方面，镜框难取费时 改善方案：暂由助拉提前拆袋取镜框(A) 长期改善：由供应商改善包装方式 (C)
手机底面壳混料
改善前：手机面壳和底壳 来料混合存放于箱子内, 操作员需浪费时间筛选
改善方案：供货商按模 号将面、底壳分箱存放
三、瓶颈工位识别与改善
1. 瓶颈工位识别： 堆机多 坏机多 出数慢
案例2--品质过剩典型案例
编码贴歪以后，员工撕 下来时，撕烂标贴导致 不良产生
标准：编码贴歪只要 不超出设计的框，QA 答复是可以接受的， 恰好这台机本来就是 贴在框内。一台好机 就这样误杀了
(七)等待的浪费
等待浪费是什么？
因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事 可做的等待，也称为停滞的浪费。
等待的浪费主要包括：生产线的品种切换、工作量变 动大、缺料待机、上游发生延误、机器设备故障、生 产线不平衡劳逸不均、制造通知单或设计图纸延误。
3) 浪费活动（25%-库存、搬运、制造过多等七大浪费 ）
二、现场七大浪费
1、库存的浪费 2、搬运的浪费 3、制造过多的浪费 4、动作的浪费
5、不良改正的浪费 6、加工的浪费 7、等待的浪费
(一)库存浪费
库存浪费的危害是什么？
点点停 缺勤
不良品
故障
库存高度
能力不 平衡
计划有误
调整时 间长
品质不一致
1）两手空闲的浪费；
2）一只手空闲的浪费；
3）中途停顿的浪费；
4）动作幅度大的浪费；
5）切换动作的浪费；
6）步行的浪费；
7）动作距离远的浪费；
8）动作不连贯的浪费；
9）动作不熟练的浪费；
10）勉强动作的浪费；
11）弯腰动作的浪费；
12）重复动作的浪费；
3.动作浪费产生的原因：
1.操作范围大； 3.物料、工具摆放不合理； 2.操作不熟练； 4.工序安排不合理；
案例：PCBA烧录位
改善前:PCBA烧录操作员
在等待时间长12秒
改善后:利用等待时间加
锡8个点，为后面工序节 约6秒
一、工序动作分解法
1. 步骤：确定工位→工序动作分解→测试、记录每个 动作的秒数→重复测试5次以上→分析动作合理性 →思考改善方法→评估改善效果→实现标准化
实例：工序动作分解法应用
手机合壳 换保护 膜 打合壳螺丝
清洁充电片
改善前:清洁用的棉签和刮棒分开，很难拿取 改善后:清洁用的棉签和刮棒放在一起，方便拿取
BU 主机TBR6位
改善前:经常因未完全关 改善后:盒子完全关上 上盒而需复测且次数多
主机选国家位
改善前:没电电池浪费操 作时间
改善后:电池符号只剩下 一格不要使用（长期改善： 电池每天换充电）