机械工程中的焊接无损检测技术

机械工程中的焊接无损检测技术
摘要：由于机械工程的特殊性，在项目实施过程中必然使用焊接工艺。

机械
工程对于焊接质量有着较高标准，焊接不到位可能会造成严重的质量和安全问题。

为减少机械工程中焊接质量缺陷问题，工程企业往往会应用无损检测技术来检测
焊接质量，评估焊接效果是否符合相应标准。

分析在机械工程焊接中无损检测技
术的具体应用，对于提高焊接质量具有一定指导意义。

下面，文章就机械工程中
的焊接无损检测技术展开论述。

关键词：机械工程；焊接工作；无损检测
引言
机械工程中的焊接无损检测至关重要，在实际检测过程中，参与检测的工作
人员要对检测技术要点做以全面的了解与掌握，依据检测的实际状况选择合理的
检测方法，不仅能够保证机械工程焊接无损检测工作的效率，还能提升检测工作
的质量，减少时间以及人力成本，从而促进机械工程的效益得到有效的提升。

1无损检测技术概述
无损检测技术可在不破坏相对结构的基础上，展开的质量检测。

检测对象为
焊缝的表面与内部缺陷或材料性能、物理量、状态，具体包括射线探伤技术、超
声波探伤技术、渗透探伤及磁粉探伤等。

通过声音或辐射的方式，探测焊接结构
内部的实际情况，对机械工程的长远发展具有积极的导向作用。

2机械工程中的焊接无损检测技术分析
2.1射线检测
在对焊接内部几何缺陷进行检测过程中通常会使用射线检测技术。

在射线检
测技术使用过程主要有计算机射线照相方法以及射线照相法两种。

其中使用最为
广泛的是射线照相法，此方法的具体原理是利用射线对机械焊接进行透照，在透
照过程中可以有效的发现存在的缺陷的部分的射线强度和完好的部位有着不同，此种不同会在感光胶片上明显的反映出，在对胶片经过一系列的处理后可以看到更加明显的差异，参与检测的工作人员可以对底片进行观察，从而判断出存在缺陷的部位以及缺陷的原因。

2.2渗透检测
作为诞生于20世纪初的检测方法，渗透检测是目视检测以外最早应用的无损检测方法，是早期机械工业时期，由经验深厚的专业技术人员创造的技术检测手法，这种检测方法的便捷性，使得这种方式在机械焊接检测的过程中被广泛应用，且使用时间长、影响深远。

而我国的渗透检测的开端，沿用了20世纪50年代苏联的成熟工业体系中的检测手法，并在60年代初，在渗透剂方面进行了独立研发。

渗透检测的方式主要使用在一些金属焊接和非金属焊接加工制造中存在的缺陷。

经常被使用的检测方法主要有两种，分别为着色渗透检测法、荧光渗透检测法。

在检测过程中检测的主要原理是把具有荧光的燃料渗透剂或者能够着色的燃料渗透剂涂抹在焊接的表面上，这些渗透剂能够慢慢的渗透在焊接中具有缺陷的部位中，在对其他部位的着色剂清理掉之后，做好干燥处理，并做好显像剂的添加，通过毛细现象，参与检测的工作人员能够清楚的看到焊接中缺陷位置。

2.3磁粉检测
目前最为成熟焊接检测方法就是磁粉检测，此种主要能够对焊接表面以及近表面中存在的几何缺陷进行检测。

在具体使用过程中原理是把相关的焊接做好磁化，如若焊接的表面以及近表面有存在裂纹的状况，在有裂纹的部位就会出现磁场泄露的状况，泄露出来的磁场会吸附大量磁粉，产生磁痕，相关检测人员可以据此来对缺陷的状况进行判断。

2.4超声波检测
超声波检测方法的主要原理是通过超声波的方式来对焊接的缺陷进行检测，在具体使用过程中检测的速度非常快，且不会对焊接产生任何伤害。

但是超声波技术使用过程中对检测设备的要求很高，通常状况下在对超声波检测技术进行使用过程中要严格的控制好探测仪器频率，一般需要控制在2-2.5赫兹以内，除此
之外还要严格的控制好晶片直径尺寸，厚度需要大于28毫米。

在对超声波检测
技术实际使用时，还要根据检测的状况营造一个比较好的检测环境，因此检测过
程中所使用的设备具有很高的精密度，所以设备在具体运行时一定要保持环境的
稳定性，从而有效的提升检测结果的精准度。

且在具体检测过程中还要控制好温度，其也会不同程度的影响到检测的结果。

3无损检测技术应用的注意事项
3.1选定无损检测手段的标准
应用无损检测技术需要密切的结合材料的基本属性等，合理的选用检测工艺。

各种类型的金属材料，物理属性不尽相同，例如常见的就是尺寸以及外观形状等
明显差异。

鉴于此，对于无损检测手段类型的选择时，需要按照相应的原则标准。

首先，依据金属材料自身具有的缺陷，对检测方式合理的选取；其次，进行检测时，需要尽可能的确保协调统一的运用多类型检测方式，带给抽查金属材料焊接
更好的条件。

检测时，对具体的部位状态科学判断，检查方式应该优势互补，对
实际金属焊接项目严谨的检测，将结果精准性有效的提升；另外，选用探头应该
确保可以对于全部的焊接进行扫查。

按照金属材料物理性，采取最佳探头频率、
角度，确保主声束和缺陷垂直。

厚工件、薄工件分别采取小角度探头、大角度探头，粗晶粒的材料，主要是采用低频率大晶块的聚焦探头，也可以是双晶片探头。

3.2明确检测要点
以无损检测技术检测机械工程中的金属材料焊接质量前，需要操作人员充分
明确检测的要点，采用最适合的检测手段。

操作者要了解金属材料焊接技术标准，跟检测结果进行比较，对于焊接质量客观评价。

例如以上所讲的金属瘤情况比较
多见，产生的因素就是，形成高温状态时，会熔化的情况，此环境下，金属液体
经焊缝传递到主体材料表面，冷却之后由此形成，影响到金属材料焊接表面的整
体状态。

因此，检测人员进行金属构件的检测过程中，需要将检测重点放置到金
属瘤上，尽早的发现此方面的质量缺陷问题，促使将焊接质量水平有效的增强。

3.3选择合适的检测时间
应用无损检测技术，尽管能够提供给机械工程中的金属材料的焊接质量重要
的检测保障，但是应用无损检测技术时，并非可以全程参与的，这样会将检测的
成本增加，同时也容易造成不必要的能源消耗。

所以，需要检测工作者对于检测
的时间科学的把握，一方面确保检测具备合理性以及有效性，另一方面避免产生
漏检、错检的问题。

检测工作者要充分的掌握住金属材料的焊接进度，了解比较
容易出现焊接质量的问题，加强检测重点的焊接节点，促使将检出率有效的提升，维护检测工作稳定的实施。

3.4加强工作人员之间的沟通
检测人员应该重视跟焊接人员之间的沟通，充分的明确好金属焊接的目标，
同时充分的了解到操作流程等工作内容，让双方之间形成良好的工作默契度，是
将检测工作效率有效提升的关键，顺利实施检测工作。

另外，检测环节也需要广
泛的听取焊接人员的积极建议，细致化的检测焊接质量问题的方面，能够对于各
种检测方式展开灵活的运用，避免产生漏检情况，促使检测工作的综合质量水平
提升。

结语
综上所述，随着焊接检测技术的日益发展，在机械工程焊接质量的控制方面，可选择的检测技术日益增多。

为提高检测结果的精准性，在检测过程中，需要结
合机械工程焊接的具体情况，选择最佳的无损检测技术。

从操作的经济性、便捷
性等方面着手，实现焊接质量的全面评估，加强对机械工程焊接的质量控制。

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