新型电缆分支箱的制作方法

新型电缆分支箱的制作方法
新型电缆分支箱是一种用于控制电力分布、管理、维护和监测
的设备。

它主要应用于电力系统、天然气、石油、石化、化工、轨
道交通等领域。

该设备的制作方法是一个缜密的过程，需要具备高
精度、高品质的制造技术和相关工业知识。

本文将详细介绍电缆分
支箱的制作方法，包括工艺流程、材料选购、制造技术和质量控制
等方面，以帮助读者更好地了解电缆分支箱制作的过程和技术要点。

一、工艺流程
电缆分支箱的制作过程主要包括材料准备、钣金加工、贴标、
组装、测试和质检等环节。

具体工艺流程如下：
1、材料准备：根据设计要求，选购相应规格的材料，包括钢板、铜棒、铜带、铝棒、冷压接头、电缆鞋、标识牌等。

其中，钢板的
厚度一般为1.5~2.0mm，铜棒和铝棒的直径一般为10~20mm。

所有材
料应经过检验和测试，以确保其符合标准和要求。

2、钣金加工：首先将选好的钢板按照设计要求剪裁成不同尺寸
的零件，然后进行折弯、焊接、冲孔、打孔等加工工序，制成分支
箱的基础结构和零部件。

钣金加工的工艺要求高精度、高效率、无
毛刺、无爆洞等，经过涂漆等表面处理，使其具有良好的防腐性和
美观度。

3、贴标：在分支箱的外壳、内部接线板和开关上贴上相应的电
气标识、标牌和警示标识等。

这是分支箱生产中重要的工艺环节，
必须严格按照国家和行业标准要求和规范，以确保电气安全。

4、组装：将钣金加工好的基础结构和零部件逐一组装起来，采
用螺栓、铆钉、焊接等方法固定连接，组成完整的分支箱。

组装过
程中应注意装配顺序、各部件的精度和位置，以及防止铆接失误等
问题。

5、测试：对组装好的分支箱进行全方位的电性能测试、机械性
能测试、运行稳定性测试和环境适应性测试等，确保其质量满足标
准规范要求。

测试合格后，可实施出厂检验和验收。

6、质检：分支箱制作完成后，应进行质检，严格把关分支箱的
各项性能和技术指标，确保其质量符合要求。

特别是电气性能和电
气安全性等方面，必须进行反复检查和测试，以确保用户的用电安全。

二、材料选购
分支箱制作材料的选购是关键的一环。

材料的质量、性能和规
格等都对分支箱的使用、使用寿命和安全性起着重要的作用，因此
必须高度重视。

具体包括以下几个方面：
1、钢材：分支箱的外壳、基础结构和零部件等采用冷轧板材，
厚度一般在1.5mm以上。

钢材的选用应考虑其强度、耐腐蚀性、刚
性和耐磨性等因素。

2、铜带、铜棒：铜带、铜棒一般用于电力连接处，因其导电性
能好，接触面积大，所以具有良好的导电性能和抗氧化性能。

选购
时应考虑其截面积、长度、连接方式和电流等级等因素。

3、铝棒：铝棒的选用应考虑其机械强度、导电性、氧化性和导
热性等因素。

通常应符合国家标准 GB/T 3954-2008 的要求。

4、冷压接头、电缆鞋：冷压接头是分支箱内连接电缆的重要部分，其选用应符合国家标准 GB/T 1179-2008 的要求。

电缆鞋的选
用应符合国家标准 QB/T 1384-2006 的要求，以确保连接牢固、接
触好、抗拉伸性能等。

三、制造技术
1、折弯工艺：在分支箱制造过程中，折弯工艺具有重要的作用。

基本原则是按照图纸要求，精确地切割钢板，然后通过专业折弯机
精确地折弯，使钢板成为所需形状和尺寸的三维立体结构件。

折弯
过程中应注意使用角铁和模具来满足弯曲角度和要求。

2、焊接工艺：对于单层构造的油箱、罩体和基础等零部件，采
用手工气体保护焊接工艺。

而对于多层构造的箱体、壳体等薄板零
部件，可以采用手工双面保护焊接，以保证其密封性、承载性和美
观性。

3、表面处理工艺：表面处理工艺可以分成粗糙处理和精细处理
两个阶段。

一般使用表面处理设备，涂装液体将钣金零件进行喷涂、烤漆、电泳等处理。

外表装饰也是钣金加工行业价值的一个核心，
美化和防护是美化表面处理的两个主要目的之一、
四、质量控制
电缆分支箱的制造过程中对质量控制进行严格监管非常重要。

主要控制的内容包括钢板厚度、折弯角度、面积尺寸、外饰面质量等。

其中，焊接质量的问题是制造中最关键的，而机械加工的精度
和偏差大小也应该得到控制。

在制造过程中还需要严格控制电缆分支箱的电气性能。

例如，
电绝缘材料应符合国家标准，电缆大小和材料应符合设计要求等。

当然，安全性和稳定性也是电缆分支箱质量控制的重要指标。

本文介绍了电缆分支箱的制作方法，包括工艺流程、材料选购、制造技术和质量控制等方面。

电缆分支箱是电力系统中的关键控制
设备，其制作技术要求高、精度要求高、质量要求高。

仅靠技术经
验和技术水平是无法保证电缆分支箱的质量的。

因此，严格按照制
造工艺规定生产，进行严格的质量控制，才能保证分支箱质量符合
标准和要求，确保电气安全和生产稳定。