拉延造型设计基本原则

拉延造型设计基本原则
1．基准中心
位于板件中心部位，且中心点在凸模上。

2．冲压方向的确定
保证凸模能顺利进入凹模，且进入拉伸件的所有角落；开始拉伸时凸模与板料应尽量的使接触面大，阻力应均匀，压料面各方向进料。

3．合理增加工艺补充部分
确定拉伸件工艺补充部分应遵循以下原则:
使拉伸深度尽量浅
尽量利于垂直修边
工艺补充部分应尽量小，距修边线距离最小5mm.
4．压料面形状的确定
在确定压料面形状时要尽量降低拉伸深度，使形面平缓
5．工艺切口和工艺孔的设置
工艺切口和工艺孔（刺破和落料孔），主要是针对一些局部变形剧烈或存在反拉伸的工件手段，它必须分布在工艺补充上，在后序修边冲孔工序中可以将其去掉。

6．凸、凹模圆角半径的确定
确定凸、凹模半径时必须与工件的变形特点、拉延筋及凸、凹模圆角半径的大小等因素综合考虑。

7．坯料尺寸、形状
坯料（板料）尺寸尽量去最小，保证材料利用率，根据零件特征，坯料可以使用不规则形状，依实际调整而定。

8．C/H孔位置、数量、大小
位置：设计C/H孔位置，在零件平的表面，尽量位于零件的两个对角处，距离尽量远数量：单件工艺，设计2个，左右件合并工艺，左右各2个。

大小：外板件用Φ6的孔，内板件用Φ10的孔。

9．拉延筋位置、大小确定
拉延筋的作用主要是增大全周或局部的材料变形阻力以控制材料的流入，提高制件的刚性，同时也是防止覆盖件起皱和开裂最有效的方法。

10．到底标记的位置、数量、大小
位置：设计一般的到底标记，在废料区，尽量位于凸模高的对角平面处，走料不急剧的位置，设计左右到底标记，在产品上，尽量位于凸模高的平面处。

数量：一个凸模2个
大小：一般用Φ16的到底标记，受空间限制可选用Φ13的到底标记。