30米预制T梁预制专项改

T梁预制专项施工方案
编制：常海兵
复核：任刚
审核：荆艳会
中交一公局第一工程有限公司
建兴高速公路项目经理部
2012年10月10日
T梁预制专项施工方案
一、工程概况
凌源至绥中高速公路建昌至兴城支线（K44+080~K68+900段），该公路路起于葫芦岛市建昌县城北侧，止于兴城市东城与滨海公路连接，本标段T梁桥共5座，共462片，分别为：
1、女儿河大桥位于药王互通立交：左幅（K46+604.165）跨径组成：3*30m预应力混凝土简支T梁，桥面连续，和（5*30.37+4*30.37）m预应力混凝土连续T梁，共62片；右幅（K46+572.5）跨径组成为（5*30+5*30）m预应力混凝土连续T梁，先简支后结构连续，共50片，交角为120°，横坡为3%。

2、李屯公铁分离式立交桥：左幅（K49+388.5）、右幅（K49+384）其上部采用6*30m预应力混凝土T梁，先简支后结构连续，共60片，交角为120°，横坡为2%。

3、李屯1号高架桥：中心桩号为：K49+707，9*30m预应力混凝土T 梁，先简支后结构连续，共90片，交角为90°，横坡为3%。

4、李屯2号大桥：中心桩号为：K50+250，6*30m预应力混凝土T梁，先简支后结构连续，共60片，交角为90°，横坡为0~2%。

5、头道河子公公分离式立交桥：中心桩号（K65+712）其上部采用14*30m预应力混凝土T梁，先简支后结构连续，共140片，交角75°，横坡为2%。

二、编制依据
1、建兴高速公路招标文件。

2、建兴高速公路第七、八合同段施工图设计图纸。

3、招标文件要求的技术规范以及交通部施工技术规范和质量检验评定标准等：
1）《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）
2）《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）
3）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）4）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）
5）《公路桥涵施工技术规范》（JTG /T50-2011）
6)《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
三、施工计划
1、T梁预制共计462片，预制区设底座42个，共7排，每排6个；共9套模板，按照图纸要求14天张拉压浆，则16天一个循环，一个月预制80片，除去温度及雨季影响，明年八月下旬完成所有T梁预制。

存梁区能存100片T梁，即5排，每排存20片。

具体预制预制时间：
2012年10月20日—2012年11月20日；
2013年 3月 1日— 2013年8月31日
2、T梁预制顺序按照从梁场（K54+200）先行小桩号桥梁预制，预制顺序为李屯2号大桥李屯1号高架桥李屯公铁分离式立交桥女儿河大桥位于药王互通立交头道河子公公分离式立交桥
3、梁长变化的调节段，模板先做成最短块，之后按图纸要求加小块模板预制出不同长度的T梁。

并严格要求小块模板拼装的平整度。

四、T梁预制施工方案
1、工艺流程
安装
绑扎梁肋钢筋底座刷油、安装预埋件制作梁肋钢筋
埋设波纹管管道坐标检查波纹管准备
模板安装模板检查模板准备
绑扎桥面板钢筋
桥面板钢筋制作安装预埋件
浇筑梁肋砼
预应力砼试配
浇筑顶板砼
蒸汽养护、拆模
制作砼试块
清理孔道
穿预应力钢绞线
钢绞线制作
检验张拉设备
压砼试块
钢绞线张拉
孔道压浆封锚制作水泥浆试块压水泥浆试块
水泥浆制作
准备工作
2、主要工序的施工方法
2.1马蹄筋、腹板、横隔板钢筋绑扎
注意钢筋下料长度是否正确，因为每孔每跨的梁长不一样，竖向、横向钢筋绑扎要顺直，按照施工图纸及规范要求，检查钢筋间距、尺寸型号及位置是否正确，垫块每平方米不少于4个，呈梅花形布置，保证钢筋的净保护层厚度，杜绝出现漏筋现象。

梁肋钢筋绑扎完成后，安装锚垫板提前紧紧的固定在端模板上，以防止漏浆堵塞预应力孔道，并检查位置是否正确（压浆孔朝下，出气孔朝上），固定以后在上面刷油，端模板与底座顶面用双面胶密封，侧面用双面胶后与侧模用螺栓固定，保证端模板不位移、不漏浆。

2.2预应力孔道制作
根据要求，孔道压浆采用真空铺助压浆工艺，钢束成孔采用塑料波纹管，接头处用专用压波纹管机器，防止漏浆，定位钢筋按设计要求纵向50cm 设一道，坐标严格按设计坐标定位（梁长方向偏差：±30mm、梁高方向偏差：±10mm、同排偏差：±10mm、上下层偏差：±10mm），波纹管弯曲处必须圆顺，纵向线型必须顺直，穿完后要点焊固定好，以及后来波纹管在锚垫板中要用海绵塞紧且居中，浇注前波纹管内要穿衬管防止振动棒振破，波纹管两头都露出梁体10cm左右。

2.3外侧模安装
模板采用分段加工整体钢模板，面板均用5mm厚的钢板，水平背筋采用[80的槽钢，竖直的均采用[120的槽钢，翼缘板与梁肋连接处做成活动的，可以调坡的，横隔板与梁肋倒角处做成直径为20cm的圆弧；所有进场的模
板都得做打磨、抛光处理，务必使模板表面光滑、清洁、无油污、无锈蚀，擦干后均匀涂脱模剂，做到无遗漏、不堆积，模板接缝处都用双面胶密封防止漏浆，模板小块之间用M18的螺栓连接，两侧用Φ22的对拉杆固定，底层间距为50cm，
T梁侧模从一端开始立，粗找上口尺寸及垂直度，在梁底座穿入拉杆，通过胶管将侧模与梁底模紧贴，与底座联成一整体，模板顶部用拉杆拉紧。

最后通过设置在模板下面的对口楔进行微调，保证模板精确定位。

2.4顶板钢筋绑扎及堵头模板、顶板侧面梳形板的安装
T梁钢筋加工及安装实测项目
项
次检查项目
规定值
或允许
偏差
检查方法和频率
权
值
１受力钢筋间距±5
每构件检查2个断面，用
尺
3 ２
箍筋、横向水平筋间
距
±10 每构件检查5-10个间距 2
３
钢筋骨架尺
寸
长±10
按骨架总数30％抽查 1 宽、高±5
４保护层厚度±5
每构件沿模板周边检查
８处
3 绑扎边梁顶板钢筋时，注意按照设计位置准确预理防撞墙及伸缩缝预埋筋，当普通钢筋位置与其位置冲突时，可适当移动普通钢筋以保证预埋
件位置准确；因为不同的桥梁不同的预埋，所以重点查看预埋件是否遗漏及位置是否正确。

梁板外露钢筋、剪力键筋要使用角钢定位，确保位置正确（要注意剪力键方向与梁端平行设置)。

顶板钢筋在钢筋加工棚内严格按照设计尺寸下料制作成型，运送到现场后绑扎，顶板负弯矩齿板钢筋构件在钢筋加工厂棚内下料，在定位架上将各个构件通过焊接形成整体后，在顶板上安装。

固定负弯矩波纹管时要按设计要求固定，保证线型顺直，防止以后桥面张拉锚垫板位置不对或者堵塞；负弯矩和侧模上的梳形板要打磨刷油保证外观质量，湿接缝的外露钢筋要整齐好看，个别地方和模板立柱发生冲突的，想办法调整模板，保证外露钢筋的外观及以后桥面打湿接缝的时候不受影响；T梁纵向钢筋必须按照设计要求进行满焊；横桥向翼缘板连接钢筋，T梁每个连接处焊接长度5cm以上。

2.5混凝土浇筑
混凝土拌和时，由试验人员检查、控制混凝土质量和坍落度，混凝土各项技术指标（和易性、塌落度、强度等级、耐久性等）符合规定要求后，才可进行混凝土浇筑。

砼一次性浇筑完成。

采用附着式和插入式振捣器共同振捣，附着式振捣器采用高频振捣器功率为2.2KVA，每一振动部位，必须振动到该部位砼密实，不再产生气泡，砼停止下沉，表面平坦为止（一般振动30s），插入式振捣器要求快插慢拔,充分排除气泡同时防止砼出现空洞,并且要插至前一层砼,插进深度为5～10cm，在砼浇筑过程中注意尽量不要接触波纹管及锚具，保证其位置的正确。

出盘时由试验室值班人员检测砼坍落度，控制在120~140mm，合格后方
可出拌合站，通过混凝土搅拌运输车运送至预制场，并由现场技术人员和试验室值班人员共同对砼坍落度再次进行检测，现场入模坍落度控制在100~140mm，合格后方可入模浇筑，否则予以退回，退回的砼由拌合站自行处理，不得再用于预制T梁中。

浇筑时采用“分层浇筑，逐级推进”的浇筑方法，浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端，振捣位置应在梁肋中心按间距20cm振捣，振捣到混凝土不在冒气泡、泛浆为止，浇筑上层混凝土时，必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，振捣棒应插入下层混凝土lOcm深，以达到消除施工分界线和混凝土有良好的密实性，分段长度4~6m，必须在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，保证接缝处混凝土的良好结合，浇筑到顶后及时整平、收浆。

振捣采用附着式与插入式振捣器配合进行，插入式振动棒采用φ50mm 和φ30mm振捣，浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣马蹄处。

因为端头加固钢筋很多，注意该处砼的密实性，不得疏忽。

浇筑顶层砼时，用插入式振捣棒振捣砼，初步将T梁顶板横坡成型，然后由人工及时整平、抹面收浆至翼板侧模顶面，将T梁顶板横坡最终成型，再对砼顶面进行刷毛处理，要保证翼板部位混凝土振捣密实，最后防止大风及高温而导致顶板开裂，所以采取边打边覆盖的施工工序。

锚垫板四周砼用φ30mm振动棒振捣充分振捣密实，以防预应力张拉时因锚垫板周围砼破损而导致锚头破裂。

浇筑负弯矩齿板时，防止砼浆流进预留管道，T梁马蹄、腹板与顶板及横隔板连接处、预应力钢材锚固钢筋密集部位在振捣时用插入式振捣器振捣到位。

混凝土施工注意锚头处、马蹄处必须密实，振捣到位；混凝土外观质
量不满足要求或私自涂抹的均按报废处理。

2.6砼养护措施
砼浇筑完毕收浆后，立即覆盖通蒸汽，梁板养生全过程采用蒸汽养生方法，要求对所有预应力梁板带模蒸汽养生12小时以上，再蒸汽养生3天以上，喷淋养生3天以上。

养护用水的条件与拌和用水相同，覆盖时不得损伤或污染砼的表面，一般在常温下砼的淋喷养护到张拉后移梁，每次淋喷间隔时间以能保持砼表面经常处于湿润状态为度；要求T梁边板流水檐预留尺寸应符合要求。

梁板浇注完成后，顶面应进行两次收浆，要求表面平整无浮动碎石，不允许将混凝土表面压成光面，要保持自然麻面。

2.7模板的拆除
待砼强度达到2.5Mpa，并经监理工程师同意后拆除外侧模板,拆模时，让模板靠自身重力向下落，与砼外表面分离，再将法兰螺栓卸掉，先拆钝角那侧，后往出托锐角那侧，通过挂于龙门吊配合将模板拆除，两侧同步进行。

拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。

模板拆除后及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，凿出浮浆，露出石子为准，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角，拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在5~10cm范围内，且要求预留长度一致，严禁和端头平而折断，拆模过程中注意不要碰撞横隔板底模支撑，必须保持支撑牢固，以免砼强度较低时，使横隔板与翼缘板交界处开裂。

对T梁预制建立台账，在每片梁（板）体上要标明桥名、具体梁（板）
号、制作日期，梁板成品实行施工自检、监理复检双印章制度。

T梁预制实测项目
项
次检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率权值
１
混凝土强度
（MPa）在合格标准
内
按JTG F80/1-2004
附录Ｄ检查
3
2 梁长度（mm）＋5，－10 尺量：每梁 1
3
宽度
（mm）
顶宽±30
用尺量3处 1 底宽±20
4 高度（mm）0，-
5 用尺量：检测2断面 1
5 断面尺寸
（mm）
顶板厚
+5，0 用尺量检查2个断面 2 底板厚
腹板
6 平整度（mm） 5
2m直尺：每侧面每10m
梁长测1处
1 7
横系梁及预埋件位置
（mm）
5 用尺量每件 1
2.8钢束制作、孔道穿束
预应力采用抗拉强度标准值1860Mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛预应力钢绞线，每股截面积A=140mm²，弹性模量Ep=1.95*105Mpa，张拉控制应力0.75fpk=1395Mpa；
其中李屯1、2号、头道河子及李屯公铁的中跨为：0.65fpk=1209Mpa。

穿束前检查锚垫板和孔道的位里是否正确，灌浆孔和排气孔足否满足施工要求，每束钢束的最高处安设排气孔，孔道内畅通、无水分和杂物，同时把锚具、垫板接触处的板面上的混凝土残渣清除干净；穿束采用人工穿孔，避免损伤波纹管，要做到下好料就立即穿束，以防混凝土、电焊等杂物掉上面，穿束完两端的外露钢束要保证不锈蚀、不油污、不破损。

2.9预应力张拉
2.9.1准备工作
取得能够证明所用的钢绞线、锚具、夹片等材料合格的委托试验报告。

对拟投入施工的张拉千斤顶、油表配套进行标定，测定油泵读数与张拉力之间的相关曲线，得出回归方程，千斤顶一般使用6个月或300次、以及在使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况、千斤顶检修或更换配件后，应重新校核。

根据钢绞线实测弹性模量和张拉千斤顶、油表标定结果的回归方程，按照规范公式计算得到理论伸长量，作为在施工中对钢束引伸量的控制值。

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错，按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错，张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好；完成孔道压浆用水泥浆的配合比设计，并得到总监办中心试验室的批复。

检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况，必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的
100%，且龄期已达到14天。

设置张拉操作台和防护板，制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用通过葫芦挂在钢支架上，并在距离千斤顶1. 5~2. 0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

2.9.2张拉工艺流程
后张法钢筋钢绞线实测项目
项次检查项目规定值或
允许偏差
检查方法和频率
权
值
1
管道坐
标
（mm）
梁长方向±30 尺量：抽查30%每
根
检查10个点
1 梁高方向±10
2
管道间
距
（mm）
同排10
尺量：抽查30％
每根差5个点
1 上下层10
3 张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全
部
4
4 张拉伸长率符合设计，设
计无要求时按
±6%
尺量：全部 3
5 断丝滑丝数每束1根，且
每断面不超过
钢丝总数的
1%
目测：每根（束） 3
张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。

先装工作锚环和夹片，及限位板，将工作锚环贴紧锚垫板，贴不紧的想办法用钢管等工具砸到位，实在贴不紧的至少锚环和锚垫板要平行，
初张拉时要调整锚环的位置，锚环必须入锚垫板槽口，这样才能保证预应力以后的工作。

认真检查油表的输油管接头是否紧密、油管是否完整无破损，以防止张拉过程中漏油。

钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中)。

注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。

装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片先抹少许石腊等润滑剂或用塑料薄膜缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出；张拉要严格按照图纸规定的张拉顺序进行，同时保证钢绞线两端对称、横向对称张拉。

30mT梁张拉顺序为先N1后（N2、N3），N2、N3钢束应对称交替逐步加载张拉，张拉过程中荷载差异不得大于20%锚下设计张拉控制荷载，采用250T千斤顶两端对称张拉。

张拉缸继续进油，按照预先计算好的张拉油表控制读数控制张拉应力，两端同时分级进行张拉：0一10%σκ(测延伸量)一20%σκ(测延伸量)一100%σκ(测延伸量并核对)持荷5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失
张拉时两端随时进行联系张拉力和延伸量情况并做记录，做到对称同时张拉，如超出伸长量超出图纸或规范要求则停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

张拉完毕之后，严禁碰撞锚具和钢绞线，压浆完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线(留下的一长度不小于
30mm)，用与预制T梁同标号的纯水泥浆临时将钢绞线端头和夹片密封（或者用原子灰涂抹），以免压浆时漏浆，同时起到保护钢绞线、夹片及锚头的作用。

2.9.3张拉安全注意事项
2.9.
3.1张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内.
2.9.
3.2张拉完后退张拉千斤顶时，千斤项后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。

2.9.
3.3油泵、千斤顶、油表指针等运转有不正常情况时，应立即停止检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

2.9.
3.4张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，作业由技术熟练的人员负责指挥，操作时严禁碰撞预应力筋，在测量伸长时，停止开动千斤顶，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。

2.9.
3.5张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

2.9.
3.6千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，严禁多加垫块;以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

2.9.
3.7在高压油管'的接头应加防护套，拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。

2.9.
3.8已张拉完尚末压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

2.10管道压浆
预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘
结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用，在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实，本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作，张拉完后应尽快压浆。

2.10.1真空吸浆工艺的相关技术要求
后张预应力孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆，浆液性能指标应符合下列规定：
2.10.1.1预应力管道及管道两端必须密封；
2.10.1.2压浆前关闭所有排气阀门，启动真空泵10分钟，在抽真空时管道内真空度（负压）应控制在-0.06~-0.1MPa之间，若达不到应重新检查各处封口，再次试抽真空；
2.10.1.3水平或曲线孔道压浆的压力亦为0.5~0.7MPa、超长孔道最大压力不宜超过1.0 MPa竖向孔道压浆宜为0.3~0.4 MPa；
2.10.1.4水泥浆的水胶比：0.26~0.28；
2.10.1.5水泥浆的浆体初始流动度10~17S，30分钟流动度10~20S，60分钟流动度10~25S，（25摄氏度）；
2.10.1.6水泥浆体泌水率24小时自由泌水率为0，3小时钢丝间泌水率为0，压力泌水率≦2.0%；
2.10.1.7浆体初凝时间：5小时，终凝＜24小时；
2.10.1.8浆体强度：标准养护条件下，7天龄期强度：≧40MPa，28天龄期强度：≧50MPa（抗压），且浆体应对钢绞线无腐蚀作用；
2.10.1.9抽真空检查在真空度稳定后，在保持真空泵运行的同时，往压浆端的水泥浆入口压浆，一条波纹管的压浆必须连续进行，储浆灌储浆体
积必须大于所要灌注的一条预应力孔道体积；
2.10.1.10当透明胶管有水泥浆流出后，关闭真空阀，打开排浆阀继续压浆，压浆至浆体连续喷出且稠度与压入相当时，关闭排浆阀至压力0.7MPa，左右，持压2分钟后关闭排浆阀；
2.10.1.11持压过程中应从低至高逐一打开埋设于波纹管各峰顶排气管，排出残余空气及泌水，保证浆体饱满，待浆体失去流动性后才可拆除压浆阀及排气阀；
2.10.1.12真空吸浆的管道在24小时内不得受振动，管道内水泥浆在压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于5°C，否则应采取保温措施，当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。

2.10.1.13按图纸规定容许适量掺入微膨胀高强度微硅粉，以弥补浆体硬化时的收缩，但微膨胀不得降低混凝土强度，微硅粉掺入量应控制在20kg/m3。

2.10.2压浆注意事项
当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。

压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面的孔道，对负弯矩压浆，按照由底向高的方向压浆，在清理孔道发现串孔时，则两孔同时压注。

每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，停顿超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。

压桨时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为
40mm*40mm*160mm的试件，标准养护28天，进行抗压强度和抗折强度
试验，作为质量评定的依据。

压浆时现场技术员要在场，防止有堵塞的管道，施工人员糊弄压浆。

2.11封端及起拱值控制
2.11.1封端
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

混凝土的浇筑程序如下：
设置端部钢筋网，为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长，立模后校核梁体全长，其长度符合允许偏差的规定。

封端混凝土强度，应符合设计规定，不低于梁体混凝土强度标准值的80%。

封锚混凝土必须严格控制梁体长度。

长期外露的钢绞线、锚具，应采取防锈措施。

浇注混凝土时要充分振捣，禁止出现蜂窝、麻面。

2.11.2起拱值控制
控制张拉时T梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片T梁张拉强度基本一致，保证T梁拱度值基本一致，张拉压浆后，在90天内及时吊装，并焊接横隔板和冀缘板钢筋，使之形成整体，T梁安装后，及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制T梁的进一步起拱。

本桥预制底座设置反拱为：14mm。

五、施工人员及自检体系
1、施工人员
序号姓名职务职责
1 荆艳会项目经理项目总负责
2 王培玉生产副经理生产计划实施及人员协调
3 任刚总工程师技术总负责
4 常海兵工程部长质检工程师
5 任秀菊试验室主任试验检测
6 尹光跃材料部部长保障材料供给
7 翁玉海安保部部长安全负责人
8 张成武现场负责人负责现场施工技术
9 技术工20人
10 杂工50人
为保证工程质量，项目经理部成立了由项目经理负责，项目总工程师专门主持的工程质量自检体系。

制定了工程质量管理办法和工程施工管理办法及工地试验室试验检测工作管理办法。

明确了各部门和人员的职责及自检程序。

2、自检、互检、专检制度
坚持“三检”制度是我公司多年来一贯遵守的对工程的重点部位、重要工序的检验复核制度，如桥梁的施工放样、梁板预制的施工前检查等。

重点部位、重要工序完后，实行施工技术员自检，专业工程师进行互检和质检负责人进行专检的三级检查制度，作为保证工程质量的一种行之有效的一种预防措施，为保证工程质量、减少浪费，杜绝质量隐患起重要作用。

在本合同施工过程中，根据设计文件、技术规范和施工质量控制计划，设置质量控制关键点，对质量控制关键点实施动态管理。

将严格按照该制度进行检查和复
核，进一步搞好质量事故预防、避免差错发生。

在经过严格的内部检查复核制度后，再报请监理工程师验收，确保工程质量（后附自检流程图）。

2.1开工前检查：目的是检查是否具备开工条件，开工后能否连续正常施工，能否保证工程质量；检查合格后，报请监理工程师验收合格后，进行下道工序。

2.2工序交接检查与交接工序检查：各道工序在自检、互检的基础上，报监理工程师进行工组交接检查，以确保工序合格，使下道工序顺利展开；
2.3隐蔽工程检查：凡是隐蔽工程均应检查合格后，报请监理工程师验收合格后，进行下道工序。

2.4停工后复工检查：因质量问题或其它原因停工后再复工时，均应检查合格后，报请监理工程师后，方可开工；
2.5分项、分部工程完工后检查：应按照规定的程序和要求，经检查认可并检查合格后，报请监理工程师验收合格，签署验收记录后，才进行下一工程项目的施工。

3、机械设备一览表
序号机械名称规格型号单位数量状况
1 砼拌合站60 套 1 优
2 砼运输车8方辆 4 优
3 发电机380kw 台 1 优
4 龙门吊5t 套 2 优
80t 套 2 优
5 装载机ZL50 台 1 良
6 插入式振捣棒50mm 根 6 优
7 附着式振捣器0.8kw 台30 优。