1000kV系统用主变压器技术规范

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1000kV系统用主变压器技术规范
1 范围
本技术规范适用于1000kV系统用主变压器，它提出了变压器本体及附属设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。

本技术规范提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，制造厂应提供符合工业标准和本规范的优质产品。

本技术规范所使用的标准当与制造厂所执行的标准不一致时，按较高标准执行。

系统用的主变压器，除应符合现行的有关国家标准和电力行业标准的规定外，同时还应执行本规范。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本标准，然而，鼓励根据本规定达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

GB156 标准电压
高压输变电设备的绝缘配合
电力变压器第1部分总则
电力变压器第2部分温升
电力变压器第3部分绝缘水平、绝缘试验
电力变压器第5部分承受短路的能力
GB/T电力变压器第10部分声级测定
GB2536-1990 变压器油
电工术语变压器、互感器、调压器和电抗器
电工术语高电压试验技术和绝缘配合
GB4109 高压套管技术条件
GB/T6451 三相油浸式电力变压器技术参数和要求
GB7449 电力变压器和电抗器的雷电冲击试验和操作冲击试验导则GB10237 电力变压器绝缘水平和绝缘试验外绝缘的空气间隙
GB/T15164 油浸式电力变压器负载导则
GB/T16274 油浸式电力变压器技术参数和要求500kV级
GB/T16434 高压架空线路和发电厂、变电所环境污区分级及外绝缘选择标准
GB/T19001 质量管理体系要求
3 环境条件
周围环境温度
a)最高温度：+40℃
b)最低温度：-25℃
c)最大日温差：25K
d)日照强度：㎝2(风速s)。

海拔高度：1000m
100年一遇、离地面10 m高10 min平均风速：31m/s
环境相对湿度（在25℃时）
a)最大月平均值：90%
b)日平均湿度：95%
地震设防烈度
a)地面水平加速度。

b)地面垂直加速度。

污秽等级：外绝缘爬电比距25mm/kV。

覆冰厚度：10mm/20 mm
4 系统概况
系统标称电压：1000kV，500kV，110kV。

系统最高运行电压：1100kV，550kV，126kV。

系统额定频率：50Hz。

系统中性点接地方式：
a)1000kV侧：直接接地；
b)500kV侧：直接接地；
c)110kV侧：不接地。

系统短路电流：
a)1000kV侧：50kA/63kA；
b)500kV侧：63kA；
c)110kV侧：40kA。

安装地点：户外。

5 基本技术参数
应遵循的主要现行标准
GB156 标准电压
高压输变电设备的绝缘配合
电力变压器第1部分总则
电力变压器第2部分温升
电力变压器第3部分绝缘水平、绝缘试验
电力变压器第5部分承受短路的能力
电力变压器第10部分声级测定
GB2536-1990 变压器油
电工术语变压器、互感器、调压器和电抗器
电工术语高电压试验技术和绝缘配合
GB4109 高压套管技术条件
GB/T6451 三相油浸式电力变压器技术参数和要求
GB7449 电力变压器和电抗器的雷电冲击试验和操作冲击试验导则GB10237 电力变压器绝缘水平和绝缘试验外绝缘的空气间隙
GB/T15164 油浸式电力变压器负载导则
GB/T16274 油浸式电力变压器技术参数和要求500kV级
GB/T16434 高压架空线路和发电厂、变电所环境污区分级及外绝缘选择标准
GB/T19001 质量管理体系要求
基本技术参数
型式：单相、三线圈铜绕组、自耦、无励磁调压油浸式变压器。

冷却方式：强迫油循环风冷（OFAF）。

额定频率：50Hz。

额定容量(高/中/低)：1000/1000/334MVA(绕组温升≤65K时)
最高工作电压：
a)高压侧：3
1100kV。

b)中压侧：3
550kV。

c)低压侧：126kV。

额定电压：
a)高压侧：3
1050kV。

b)中压侧：3
525kV。

c)低压侧：110kV。

（因调压引起电压变化允许范围偏差±1%）
额定电压比：110
3
1050 kV
525
3
%
5
调压方式：无励磁调压；调压位置：中性点（中性点加附加补偿变压器）；
调压范围：±5％。

中性点接地方式：直接接地。

短路阻抗（以高压绕组额定容量1000MVA为基准）：
a)
U：18%
高中
k
b)
U：62%
k
高低
c)
U：40%
k
中低
连接组标号：I，a0，i0。

三相连接组标号：YN，a0，d11。

端子连接方式
a)高压侧：3
1100kV架空软导线。

b)中压侧：3
550kV架空软导线。

c)低压侧：126kV软导线。

d)中性点：126kV软导线。

绕组绝缘耐热等级：A级。

变压器绕组额定绝缘水平：见表1、表2。

变压器绕组匝间工作场强不大于2kV/mm。

损耗和效率（在额定电压和频率下，温度为75℃时）
a)总损耗： kW（不包括附件损耗），误差不超过+10%。

b)效率：不应小于%，空载电流不应大于%，供方应提供50％、75％和100％额
定负荷时的损耗和效率。

温升限值（周围环境温度40℃）：
a)绕组平均温升：65K（用电阻法测量）。

b)顶层油温升：55K（用温度传感器测量）。

c)绕组热点温升、金属结构和铁芯温升不超过78K。

（计算值）。

d)油箱表面及结构件表面不超过80K。

（用红外测温装置测量）
过载能力：变压器允许短时间过载能力应满足GB/T 15164《油浸式电力变压器负载导则》的要求。

承受短路能力：系统短路电流（有效值），高压侧为50kA/63kA，中压侧为
50kA/63kA，低压侧为40kA。

变压器应能承受外部短路电流，时间为2s，变压器应无损伤，绕组及铁芯等不应有不允许的变形和位移，绕组温度不高于250℃，保证该变压器可继续运行。

工频电压升高时的运行持续时间：电压1000kV级电力变压器对于额定电压的短时工频电压升高倍数的持续时间应符合表3的要求。

6 技术性能要求
局部放电水平
a)局部放电试验方法应符合第条，高中低压绕组端承受下述试验电压：
U3（5min）－U2（5min）－U1（5min）－U2（1h）－U3（5min），其中U1＝
U m，U2＝⨯ U m/3kV，U3＝⨯ U m/3kV，在最后1h持续时间内，高压绕组局部放电量不大于100pC；中压绕组在最后1h持续时间内，局部放电量不大于200pC；低压绕组在最后1h持续时间内，局部放电量不大于300pC。

b)套管的局部放电测量应符合GB4109《高压套管技术条件》中的有关规定。

在倍额定相电压下，高压和中压套管的局部放电量不大于5pC，低压和中性点套管的局部放电量不大于10pC。

无线电干扰：在倍最高相电压时的无线电干扰不大于500μV，并在晴天夜晚无可见电晕。

噪声水平：当冷却装置、风扇、油泵全部投入运行时，距变压器基准声发射面2m 处，或当冷却装置、风扇、油泵不投入运行时，距变压器声基准发射面处，声压级不应大于80dB（A）。

所有相同设计、相同额定值的变压器的电气性能应完全相同，具有互换性，且可以并列运行。

变压器的结构应有利于顺利地运输到目的地，需现场安装的附件，安装好后将能立即进入持续工作状态。

过励磁能力：
a)在额定频率和额定电流下，变压器应能在105％的额定电压下连续正常运行。

b)在80％变压器额定容量下，变压器应能在110％的额定电压下连续正常运
行。

c)当电流为额定电流的K（0≤K≤1）倍时，应保证能在下列公式确定的电压值
下正常运行，即U（％）＝110－5K2。

d)厂家应提供100％、105％、110％情况下励磁电流的各次谐波分量，并按
50％～115％额定电压下空载电流测试结果提供励磁特性曲线。

设计寿命：全部设备必须是全新的、持久耐用的。

即使在本规范中没有明显地提出，也应满足作为一个完整产品一般所能满足的全部要求。

制造厂应保证设备能耐用30年或者更长。

变压器及其附件的设计和组装应使振动最小，并且能承受三相短路电动力的作用。

变压器铁芯应通过套管从油箱上部引出可靠接地，接地处应有明显的接地符号“”或“接地”字样。

其他较大金属结构零件均应可靠接地。

变压器套管
1000kV高压套管除满足下列要求外，还应符合《1000kV系统用套管技术规范》。

变压器套管采用导杆式套管，其额定绝缘水平见表4。

套管最小爬电距离（爬电比距为25mm/kV、系统最高工作电压）为：——高压侧不小于27500mm（大小伞结构）；
——中压侧不小于13750mm（大小伞结构）；
——低压侧不小于3150mm（爬电比距为31mm/kV、系统最高工作电压）；
——中性点不小于3150mm（爬电比距为31mm/kV、系统最高工作电压）。

套管最小爬电距离是对应于系统最高工作电压时的外绝缘爬电距离；电瓷绝缘的瓷件平均直径大于或等于300mm时，套管对地爬电距离还应按照DL/T 620－1997修正。

套管的爬电系数、外形系数、直径系数以及表示伞裙形状的参数，应符合
IEC60815的规定。

变压器套管端子允许荷载不小于表5中的规定值。

静态安全系数不小于，事故状态下安全系数不小于。

变压器套管端子型式和尺寸应满足GB5273标准中的有关规定。

变压器套管式电流互感器的配置及规范见表6。

注：中性点侧电流互感器为二次侧带抽头型式，二次抽头应满足上述容量和精度的要求。

套管式电流互感器应符合GB1208现行标准的规定。

调压装置
a)调压方式：中性点（中性点加附加补偿变压器）无励磁调压
b)调压范围：±2×%
c)无励磁分接开关：额定电流：2000A
d)采用独立外置调压变方式，即变压器本体与调压变分箱布置，制造厂负责变压器本体与调压变之间的连接。

冷却器和控制箱
a)变压器投入或退出运行时，工作冷却器均可通过控制开关投入与停止运行。

b)当运行中的变压器顶层油温或变压器负荷达到规定值时，能使辅助冷却器自
动投入。

c)当工作或辅助冷却器故障时，备用冷却器能自动投入运行。

一般应有一台冷
却器作为备用。

d)当冷却器系统在运行中发生故障时，应能发出事故信号，并提供接口。

e)冷却装置应能根据变压器的负荷和油温情况，自动或手动投入或切除相应数
量的冷却器。

f)当冷却系统发生故障切除全部冷却器时，在额定负载下允许运行20min。

当油
面温度尚未达到75℃时，允许上升到75℃，但切除冷却器后的最长运行时间
不得超过1h。

g)冷却装置应采用低噪声的风扇和低转速的油泵（≤1000转/min），靠近油泵
应设置油流指示器，并附有报警触头供冷却器运行中油流停止后发出信号。

h)冷却装置进出油管应装有蝶阀。

i)控制箱采用两回路独立电源供电，两路电源可任意选一路工作或备用。

当一
路电源故障时，另一路电源能自动投入。

j)冷却系统控制箱应随变压器成套供货，控制箱应为户外式，防护等级不低于IP54。

k)冷却系统电动机的电源电压采用交流380/220V，控制电源电压为直流220V。

l)冷却系统的电动机应分别有过载、短路及断相运行的保护装置。

油箱及储油柜
a)机械强度和密封性：油箱、储油柜应能承受全真空（残压小于）无永久变
形。

油箱应能承受的液压无永久变形，保持24h无渗漏。

b)油箱应在适当位置设置起吊耳环，千斤顶台阶和拖拉环。

c)在油箱的中部和油箱下部各装有统一口径的油样活门。

变压器油箱底部应装
有排油装置。

d)为释放变压器油箱内突然升高的压力，主油箱应设至少2个可重复动作的机
械压力释放装置。

装置应能立即动作并释放瞬时升高的压力，当压力超过时
能可靠释放，压力降低至正常值后自行恢复到关闭位置。

压力释放装置应配
有机械式动作指示器及防潮密封的报警触头（一常开及一常闭）。

压力释放
装置设置在油箱顶盖上的边沿部分，并应设有排油管引至地面附近以引导向
下排放油气，并使油远离控制箱等。

当变压器通过穿越性短路电流时，压力
释放装置应不动作。

e)变压器主油箱应配置使油与空气相隔离的储油柜。

储油柜应配有呼吸器。

f)储油柜应有注油、放油、放气和排污装置。

g)储油柜应配有油位计，并附有高、低油位时报警功能。

h)变压器应装有气体继电器，其接点容量不小于66VA；直流有感负载时，不小
于15W。

气体继电器的安装位置应远离带电部分，便于在运行中取气。

i)储油柜与变压器油箱之间的连管应通畅。

为使气体易于汇集在气体继电器
内，要求升高座的联管、变压器与储油柜的联管和水平面有约％的升高坡
度。

变压器不得有存气现象。

j)金属外表面应进行防腐处理。

其他附件的技术要求
a)变压器应配备绕组测温和油温测量装置。

绕组测温应能反映绕组的平均温
升，油温测量应不少于两个监测点。

上述温度变量除在变压器本体上可观测
外，尚应能将该信号送出。

b)变压器本体上的测温装置的端子箱或就地仪表间的电缆应采用耐油、阻燃、
屏蔽电缆。

c)气体继电器至端子箱电缆应将其触点两极分别引出，不得合用一根多芯电
缆。

d)变压器端子箱和冷却器控制箱内的端子排应为阻燃、防潮型，并应有15％的
备用端子，供用户使用。

e)变压器绝缘油选用＃25变压器油，应满足以下要求：
――闪点（闭口）不低于：130℃；
－－击穿电压不小于：70kV；
－－介质损耗因数（90℃）不大于：%；
－－含水量：小于10×10－6（V/V）；
－－凝点：-25℃；
－－含气量不大于1％。

厂家应提供过滤合格的新油。

油量除供应满足变压器标准油面线的油量（含首次安装损耗）以外，再加10%的备用油。

f)变压器的所有外购件必须经过鉴定并有产品合格证，符合相应标准要求。

变压器的消防：变压器厂提供的产品（包含冷却器风扇电机、潜油泵、控制箱及端子箱等）应满足水喷雾/充氮灭火的要求。

有符合国标的铭牌，铭牌用耐腐蚀材料制成，字样、符号应清晰耐久，铭牌在设备正常运行时其安装位置应明显可见。

变压器应满足运输尺寸、重量及公路运输时倾斜15°等运输条件的要求，并能承受运输中的冲撞，当冲撞加速度不大于3g时，应无任何松动、变形和损坏。

变压器运到现场后，不经吊罩检查即能可靠投入运行。

投入运行时，在额定电压下进行5次冲击合闸应无异常现象，在正常运行时，应达到20年不需要大修。

7 试验
试验内容和试验要求
工厂试验：1000kV系统用变压器在出厂之前应参照的规定，在制造厂进行型式试验、出厂试验和特殊试验。

试验的一般要求如下：
――试验应在10℃～40℃环境温度下进行；
――试验时，变压器的外部组件和装置（指可能影响变压器运行的）均应安装在规定的位置上；
――试验应在主分接开关上进行（除非有关试验条文另有规定）；
――除绝缘试验外，所有性能试验均应以额定条件为基准（除非试验条文另有规定）；
――试验测量系统应按GB/T 19001第条的要求来保证准确度；
――当试验测量的数据需校正到参考温度的值时，其参考温度取75℃。

现场交接试验：1000kV系统用变压器在现场安装后应参照有关交接试验标准进行现场交接试验。

变压器型式试验
绝缘型式试验
a）在绕组线端上的雷电截波冲击试验，试验方法按和GB/有关规定。

b）中性点端子雷电全波冲击试验。

试验时记录电压和电流瞬变波形图，并根据这些波形图判断绝缘耐压试验是否合格。

温升试验：温升试验按规定。

出厂试验
变比试验：试验方法按规定，应在每一分接位置上进行测量，允许偏差在额定分接时为±％。

检定变压器的极性：应与铭牌一致。

测量绕组直流电阻：应在所有分接位置上测量，相间差不大于三相平均值的2％。

测量绕组的绝缘电阻、吸收比或极化指数、介质损耗角正切；测量铁芯及夹件的绝缘电阻。

绝缘电阻可采用2500V或5000V兆欧表进行测量。

绝缘例行试验：变压器的绝缘例行试验按下述顺序进行：
局部放电−→操作冲击试验−→雷电冲击试验−→外施耐压试验−→长时感应电压试验（ACLD）−→长时间空载−→油流静电
按照规定，绝缘例行试验包括：
a）在高压绕组线端上操作冲击试验
b）在高压绕组线端上的雷电全波冲击试验
c）与中性点绝缘水平相应的短时工频耐压试验
对中性点端子施加规定的试验电压进行一分钟工频耐压试验。

d）中压感应耐压试验（ACSD）
e）带有局部放电测量的长时感应电压试验（ACLD）
试验电压施加于变压器所有绕组上。

被试绕组的中性点端子应接地。

施加试验电压的时间顺序：在不大于U2/3的电压下接通电源；上升到U3，保持5min；上升到U2，保持5min；上升到U1，持续试验时间5min；试验后立刻不间断地降低到U2，保持60 min，并测量局部放电；降低到U3，保持5min；当降低到U2/3以下时，方可切断电源。

其中，U1 =U m ，U2 = ⨯ U m /3 kV，U3 = ⨯ U m /3 kV。

在施加试验电压的整个期间，应监测局部放电量。

在U2下的长时试验期，高压侧、中压侧和低压侧局部放电量的连续水平分别不大于100pC、200pC和300pC。

长时间空载试验：在工频倍额定电压下12小时或额定电压下24小时，同时起动运行时的全部冷却器，进行长时间空载试验。

其间应无明显的局部放电的声、电信号，试验前后油中溶解气体的总烃含量应无明显变化，且应无乙炔。

空载电流和空载损耗的测量：空载电流与空载损耗在同一绕组同时测量，联结成三相变压器组时，应取各相空载电流的平均值。

与规定值相比，空载损耗允许偏差
+15％；空载电流允许偏差+30％。

记录电流、电压波形，分析电流、电压的谐波分量。

短路阻抗和负载损耗测量：短路阻抗和负载损耗应校正到参考温度75ْC时的值。

与设计值相比，阻抗允许偏差±％；负载损耗允许偏差+10％。

油箱的机械强度试验：应承受真空度为和的机械强度试验，油箱不得有损伤和不允许的永久变形。

油箱在正压力的密封性能试验：变压器注满油后外加压力使油箱底部达到的油压，保持12h以上无渗漏（试验时压力释放装置应拆除）。

分接开关试验：在变压器完成装配后，无载分接开关承受如下顺序的操作试验：a）变压器不励磁，完成8个操作循环（一个操作循环是从分接范围的一端到另一端，并返回到原始位置）；
b）变压器不励磁，且操作电压降到其额定值85％时，完成一个操作循环；
分接开关辅助回路的全部带电端子对机座施加2000V工频电压1min应无故障。

变压器套管试验：套管按GB4109及GB2376的规定进行耐受电压试验、局部放电测量和介质损耗角正切（tanδ）测量、密封性能和热稳定性能试验。

a)抽头耐压试验：对试验抽头施加2kV对地电压1min；对电压抽头施加2倍的
抽头对地额定电压1min，但不得小于2kV，应不出现击穿。

b)套管电流互感器试验：应单独进行变比和极性检查；测量直流电阻；短时工
频耐压试验。

绝缘油试验：按GB2536的规定进行。

冷却装置的检查和试验：提供试验报告。

冷却器试验：提供试验报告。

继电器试验：提供试验报告。

温度计校正：提供试验报告。

压力释放器试验：提供试验报告。

变压器特殊试验
绕组对地和绕组间的电容测定
暂态电压传输特性测定
声级测定：试验方法按GB/T 规定。

电晕和无线电干扰水平测量：按CISPR特别委员会规定进行。

风扇和油泵电机的吸取功率测量：按规定进行。

短路试验：试验方法按有关规定。

如无条件进行此项试验，应提供有关数据表明变压器抗短路的能力。

变压器绕组频响特性测量：对变压器绕组变形参数进行测量。

变压器油中颗粒度测量：对变压器油中颗粒度进行测量。

低电流下阻抗测量
低电压下空载电流测量
变压器发热试验：对未做温升试验的变压器需进行发热试验。

现场交接验收试验
测量绕组连同套管的直流电阻：应在所有分接位置上测量，与同温下出厂实测值比较，变化不应大于2％。

检查所有分接头的变压比：按照规定的方法，在每一个分接位置上进行测量，允许偏差在额定分接时为±%。

检查变压器的三相接线组别和单相变压器引出线的极性应与铭牌一致。

测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比或极化指数：绝缘电阻应在两个不同直流电压下测量，两个电压之比应大于3，试验时加压时间1min。

不同温度下的测量结果，应按GB50150校正到20℃的值。

现场交接试验时测出的极化指数与变压器出厂试验时的测量值相比，应无明显差别。

测量绕组连同套管的介质损耗因数：20℃时的值应不大于%。

现场试验与出厂试验数据比较时，必须考虑温度换算系数（参见GB501501和GB/T6451）。

测量绕组连同套管的直流泄漏电流：在套管出线端子（接负极）与接地体（接正极）之间施加直流电压100kV以上，并在高压端接微安表，测量流过绝缘体的电流，加电压60s时，读取泄漏电流值。

直流电压与泄漏电流之比值即为绝缘电阻值。

两个不同电压下测量绝缘电阻，两次施加电压的比值为3～5倍或更大。

较高电压下测出的绝缘电阻值不应低于较低电压下测出的值的75％。

绝缘电阻与温度关系很大，不同温度下的测量结果应校正到20℃的值再进行比较。

绕组连同套管的感应耐压试验和局部放电测量：按规定进行。

试验电源频率不小于100Hz，施加 U m /3电压60min。

测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻采用2500V或5000V兆欧表测量。

套管的试验
变压器油试验：变压器油试验项目包括凝点、水溶性酸pH值、酸值、闪点、界面张力、体积电阻率、油中含气量、油中溶解气体色谱分析、油中颗粒含量测量。

以下项目的出厂试验结果达到下列要求时，可不再进行交接试验时的变压器油的试验，而引用出厂试验数据：
――凝点，对于25号油，凝点不高于-25℃；
――水溶性酸pH值不小于；
――酸值不大于g；
――闪点，25号油的闭口闪点不小于140℃；
――界面张力，油温为25℃时，不小于35mN/m；
――体积电阻率，油温为90℃时，不小于6×1010Ω·m。

如果达不到这些要求，在交接试验时应对油进行试验。

试验结果中应包括油在注入变压器之前每一个储油罐中的油的实测数据。

必须进行的项目及要求如下：――击穿电压，按GB/T507规定的方法进行试验，不小于70kV；
――tanδ（90℃），按GB5654规定的方法进行试验，不大于%；
――水分，按GB7600或GB7601规定的方法进行试验，不大于10mg/L；
――油中含气量，按DL/T423或DL/T450规定方法进行试验，体积分数不大于%；
――外观检查，将油样注入试管中，在光线充足的场合观察，应透明，无杂质或悬浮物，
变压器真空注油并按规定静置时间静置后，从变压器本体的油样阀门中取油样，必须至少进行下列试验，并达到下列要求：
――击穿电压，不小于70kV；
――tanδ（90℃），不大于%；
――水分，不大于10mg/L；
――油中含气量，体积分数不大于1％；
――油中溶解气体色谱分析，取样试验和判断方法按GB7252《变压器油中溶解气体分析和判断导则》的规定进行，应在升压或冲击合闸前及额定电压下运行24h 后，对变压器油箱内的油各进行一次油中溶解气体的色谱分析，两次测得的氢、乙炔和总烃含量应无明显差别，并要求乙炔含量不超过痕量，氢和总烃含量小于10×10-6，如果超过这个范围，则应对油进行脱气处理；
――油中颗粒含量，过滤以后的油中大于5μm的颗粒不多于3000个/100mL。

额定电压下的冲击合闸试验：
a)根据GB501501标准规定，进行在额定电压下变压器的冲击合闸试验，冲击
合闸5次。

b)第1次合闸后，带电运行时间不少于30min，其后每次合闸后带电运行时间可
以逐次缩短，应无异常现象。

c)冲击合闸宜在变压器高压侧（距铁芯最远的绕组）进行。

d)试验时变压器中性点必须接地。

检查相位。

无励磁开关的检查和试验：
a)手动操作两回（从最大分接到最小分接，再回到最大分接，称为一回），检
查开关转动部分是否灵活；
b)测试开关指示的分接的位置是否正确（一般通过测变比确定）；
c)检查开关在各分接位置时的接触是否良好；
d)测量开关在各分接位置时线圈的直流电阻，与出厂值比较有无差异；
e)按开关使用说明书进行安装和其他试验，各项性能应符合技术条件要求。