表面处理工艺及检验标准.

目录
表面处理工艺规程 (1)
表面磷化工艺规程 (1)
表面电镀工艺规程 (3)
表面发黑处理工艺规程 (12)
表面淬火处理工艺规程 (17)
金属表面处理检验规程 (19)
表面磷化处理检验规程 (19)
表面电镀检验规程 (20)
表面发黑处理检验规程 (23)
高频淬火检验规程 (24)
一、表面处理工艺规程
1、表面磷化工艺规程
1
2
2.表面镀铬工艺规程
2.1镀铬浴的分类
2. 1.1 铬酸—硫酸浴(Sargent浴)
2. 1.2 氟化物含有浴
氟化物含有浴
硅氟化物含有浴
硼氟化物含有浴
2.1.3 铬酸钠浴
2.1.4 硫酸铬浴
2.1.5 黑色铬浴
2.2 Sargent浴
(1)浴成分与组成
Sargent浴的成分为铬酸及触媒的硫酸,单独的铬酸溶液无法镀铬,但加1种或2种以上的酸根为触媒在阴极帮助的还原析出时,即可电镀.触媒根可用硫酸盐和氟化物,硫酸盐有硫酸、硫酸铬等,指化物有氟酸、氟化铵、氟化钠、氟化钾、硅氟化钠、硅氟酸、硼氟酸之类的错氟化物.
铬酸与硫酸的配合比在镀铬的析出条件中很重要,CrO3:SO4在
50:1~200:1之间,大致要保持100:1的比例,触媒根用1种以上时,要计算全量,此时,相当于以触媒效果与硫酸根相等的当量计算的值之总计.
因而,Sargent浴的标准浴组成为铬酸250g/ι、硫酸2.5g/ι,现在使用铬酸100g/ι的低浓度到400~500g/ι的高浓度浴.镀铬浴在建浴时,溶解铬酸(CrO3,无水铬酸)250g/ι,加100:1的2.5g/ι硫酸即可,但铬酸常混有少量硫酸,故须相对减少硫酸的添加量.无水铬酸为红褐色的片状结晶,很易溶解水中,入水后搅拌速溶.铬酸与硫酸量是以分析决定,铬酸量可由比重得知概略,标准液大致是玻美21度.
如此建浴的铬酸一硫酸溶液为深红色透明液,由此溶液电镀也得不到满足的镀铬,但电解后变成稍不透明的暗红色液,比重也成玻美22~23度.理由是CrO3因电解而还原,液中局部生成3价铬,此3价铬的存在对镀铬有极重要的影响,含有3价铬的溶液才能得满足的镀铬.镀铬液须含有3价铬,除了电解而还原生成以外,也可直接添加草酸(10g/ι成2.75g/ιCr³)柠檬酸、碳酸铬、氢氧化铬等还原剂还原,但以电解生成法最好,下为药品还原法的式子一例.
2CrO3+3(HCOO)2→Cr2O3+6CO2+3H2O 电解生成法的两极用铅板,在开始析出铬的电流密度电解.浴温越高或
硫酸根越多越快,例如浴温60℃、以10A/dm²的阳极电流密度电解100小时生在约3g/ι的
3价铬宜为2~3g/ι,设为5g/ι以下,此量不宜过多或过少,液中须保持约3g/ι,这关连硫酸量与阳极.
(2)浴成分的作用
Sargent浴的浴成分为铬酸、硫酸(触媒根)、3价铬,无水铬酸溶于水,CrO3+H2O«H2CrO4,成为铬酸液,再如H2CrO4«2H+SO4电离,此SO4²¯使铬酸的一部份成为硫酸铬(Cr(SO4)3),
Cr(SO4)3«2Cr³⁺+3SO4²¯.也可为硫酸以外的酸或硫酸盐,但不宜用有氧化作用的酸、溶解阳极铅的酸—硝酸、盐酸、醋酸、磷酸或其盐.最好用有还原性的酸,诸如硼酸、氟酸或其盐、错盐等.有机酸虽有还原性,但会与铬酸作用而分解,所以只用于3价铬的生成.金属盐除了铬盐之外,会增加其它金属成分,所以不大使用.
在以上的浴成分,液中有H⁺、4²¯、Cr⁺、SO4²¯存在,3价铬量多时,因此组成而暗色较强,成不透明,比重增高,适当的组成为250 CrO3‧
3Cr2O3.
镀铬的析出机构有各种假说,假说经下示过程.
1. Cr⁶⁺→Cr³⁺→Cr⁺
2. Cr⁶⁺→Cr³⁺→Cr²⁺→Cr⁺
3. Cr⁶⁺→Cr⁺
有Sargent等研究,尚无定说,下面概述一例.
将铬酸水溶液电解的话,在阴极还原铬酸,如下产生3价铬和游离碱.
HCrO4¯+3H2O+3⊖→Cr³⁺+7OH
2H2CrO4－3⊕→Cr(OH)CrO4+3OH¯
3价铬成为盐基性铬酸铬的不导性薄膜,包覆阴极,其后不还原铬酸,此皮膜为微孔性,通过此微孔,只离子半径小的H放电.在阳极是氧放,电只引起水的分解.
但是,液中若有硫酸或氟酸之类的阴离子,此离子很小,藉静电引力被拉入铬酸铬此膜的微孔中,接触盐基成分,溶解皮膜分子,同时生成Cr³,皮膜有孔的话, HCrO4¯径此孔到达极,引起上式的反应,皮膜再生,但在此皮膜反复溶解再生的同时,往Cr³还原,并发生氢,此3价铬直接或径2价铬的阶段析出金属铬.
3价铬的存在不直接关连铬的电着机构,但影响光泽电流密度范围、液电阻、包覆力等.
(3)电镀条件
(a)铬酸浓度的影响铬酸浓度的标准为250g/ι实际有100g/ι的低浓度浴到400~500g/ι的高浓度浴,高浓度浴与低浓度浴的差异不大明显,分别有下示特色:
高浓度浴低浓度浴
光泽稍劣良
包覆力稍劣良
硬度低高
电流效率劣良
液电阻小稍高
镀层的外观关连浴温与电流密度变方,可得良好镀金的浴温和电流密度的范围大致一定,铁、镍素地上镀铬的浴温与电流密度的关系,浴温一定时,电流密度低处为乳白色,增大电流密度时,即成光泽电镀范围.增大电流密度时,成为灰色.光泽范围因素地种类而稍有不同,在镀镍上较小,在铜、黄铜上较大,由此图可知,光泽电镀范围在低温移到低电流密度,在高温移到高电流密度范围,但低温时,光泽范围减小,周边部容易发生灰色部,高温时,需要大电流的光泽差,故用45~55℃的范围.欲得无裂纹的镀铬时要在55~60℃之间.铁、镍素地上的电流密度为
浴温(℃) 标准电流密度(A/dm²)
50 20~35
55 30~50
浴温的1/2~2/3值为电流密度范围.
镀铬发生的列纹在电镀初期为针孔状,不发生裂纹,随着镀层厚度的增大,裂纹会生长,大致在0.25~0. 5μ以内尚无裂纹.裂纹数受浴温与电流密度影响,在CrO3 250g/ι、H2SO4 2.5g/ι的浴中,随浴温的上升及电流密度的增加而减少裂纹数.
内部应力因浴温的影响而大变,在20 A/dm²的电流密度,在40℃最小,密着性良好.
电镀速度取决于浴温、电流密度,电流效率值在一般用条件下约为
5~20%,此范围为光泽电镀范围.电镀速度在普通浴的浴温50℃、电流密度30时,析出1μ所需时间约2分半,1小时约成25μ的厚度,在同一浴温,电镀速度并非正比于电流密度,电流效率随电流密度的增加而激增.铬酸浓度增大时,比较两图,可知电镀速度、电流效率都下降.
这些电镀速度、电流效率值是在电流均匀分布于被镀阴极全体的条件下决定,在实际的电镀作业条件中,铬的均匀电着性不良,电流很少均匀分布于复杂物品全体.损失于吊架等的电流也占某种比率,所以电镀速度或电流效率在实际作业中未必完全一致,但使电镀条件接近试验条件的话,但使电镀条件接近试验条件的话,平均值适用此值.
(4)镀浴的管理
铬酸因掏出、铬的析出、飞散、铬酸铅的生面而消耗,但因阴极用不溶性极,可由阴极溶解而补充,而且摇出量极多,在装饰镀铬作业中约达7成,飞散所致的消耗约占2成,因而,铬酸的洗净回收及飞沬防止剂可防止消耗.
铬酸的被给量是将浴中的铬量定量而决定,现场是每日测定比重,推定消费量,因液中含有3价铬或铁分等而增高比重,所以实际为玻美23~24,配合比重测定,每月化学分析1~2次,可维持铬量.
硫酸因掏出、飞散而消耗,但不因铬酸的析出或铬酸铅的生成而消费,所以消费率小于铬酸.硫酸分是藉分析决定,将钡所致的沉淀离心沈淀的迅速
3、表面发黑处理工艺规程
常温发黑处理工艺，主要由以下工艺步骤完成：1)清洗；2)脱脂：工件必须完全浸入脱脂液中；脱脂液浓度ph值12-14，处理时间10-30min，每过3-5分钟上下抖动几次，药液浓度低于ph12时补充脱脂粉；3)水洗；
4)酸洗：酸洗液浓度ph值2-4，处理时间5-10min；5)水洗；6)发黑：池液浓度ph值2.5-3.5，处理时间10-12min；7)水洗；8)吹干；9)上油。

本发明有益的效果是：1.发黑安全不用电，用碱性高温发黑需100％用电。

2.提高工效：共需1-2分钟。

3.发黑成本低，设备简单，操作方便；对发黑时间作了严格的控制。

4.工艺适应性强：
金属材料发黑工艺
钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。

发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。

但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。

Q235A钢用碱性发黑好一些。

碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。

发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。

发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。

实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。

发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。

金属“发蓝”药液
采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。

黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。

3.1、碱性氧化法“发蓝”药液
3.1.1配方：硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克
3.1.2制法：按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。

3.2酸性氧化法“发蓝”药液
3.2.1配方：磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克
3.2.2制法：按配方计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和
硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。

3.2.3说明：
（1）金属器件先经洗净和干燥后才能进行“发蓝”处理。

（2）此法所得保护膜呈黑色，其主要成分是由磷酸钙和铁的氧化物所组成，其耐腐能力和机械强度均超过碱性氧化法所得的保护膜。

3.2.4“发蓝”工作温度为100℃，处理时间为40～45分钟。

在处理碳素钢时，药液中磷酸含量控制在3～5克／升；处理合金钢或铸钢时，磷酸含量控制在5～10克／升。

应注意定期分析药液磷酸的含量。

3.2.5“发蓝”处理后金属器件的清洗方法同上。

3.3工艺控制和改进措施
3.3.1工艺流程
一般为化学除油→热水洗→清水洗→强腐蚀→二次清水洗→化学除油→热水洗→清水洗→弱腐蚀→二次清水洗→常温发黑→二次清水洗→浸脱水油→送验。

3.3.2前处理
钢铁常温发黑前处理主要是除油和除锈，一般采用化学除油、盐酸腐蚀，也有应用湿法喷砂的［1］。

具体工艺笔者以前做过详细介绍［2］。

常温发黑液呈酸性，发黑前工件表面要求全润水，才能有效地保证黑膜的牢固度，否则再好的发黑剂也不能出合格产品。

多年实践证明，无论是单独用除油剂，还是低浓度三大碱添加除油剂的除油槽，都要在50℃左右加热，以加快除油速度。

操作时如果采用短时间（3～5min）除油、除锈交叉
作业，工效明显提高。

3.3.3 常温发黑
ZT发黑剂将丙烯酸类涂料添加在发黑剂内，两工序合二为一，简化生产。

膜的结合力、耐蚀性良好，只是黑膜黑度偏淡蓝颜色。

溶液维护与调整常温发黑时，钢铁表面活化产生Fe2＋，过量Fe2＋与Se2－反应生成白色沉淀；在氧化剂存在的条件下，Fe2＋氧化为Fe3＋反应也生成沉淀，均无谓消耗溶液内Se2－，缩短使用寿命，生产中应采取如下措施：
（1）生产线设计发黑槽前两只清水槽要用硬塑板或钢板槽内衬软塑料板制作，以防铁槽生锈污染清水，在生产中将Fe2＋带入发黑槽。

（2）发黑用器皿小批量生产用塑料篮，批量生产用钛篮、钛框、钛滚桶等，杜绝发黑时产生Fe2＋和消耗发黑剂。

钛器皿虽一次性投入资金较多，但耐酸碱，又与发黑剂不起反应，使用寿命10年以上，综合计算还显著降低生产成本。

（3）发黑槽加盖停工时将溶液用塑料盖盖严，防止空气中氧气入内，减慢Fe3＋生成速度而减少沉淀物的形成。

定期用精密试纸检查溶液pH值，高于2.6以上就要加以调整。

比较简单的办法是，先将溶液自然沉淀过滤，补加母液使工作液恢复到pH2.4范围即可继续发黑。

3.3.4 后处理
（1）常规技术要求改用脱水油封闭。

（2）膜层耐蚀性要求较高，可加钝化处理，再浸脱水油。

（3）耐蚀性、耐磨性要求都高于常规发黑膜层标准，发黑后浸丙烯酸酯乳液固化剂，略自然干燥后浸脱水油。

（4）膜层要求耐温400℃的不油封，可浸强力封闭剂，表面光亮度好、硬度高。

生产中为了降低生产成本，可根据发黑件的表面技术要求，尽量采用简单的后处理工艺。

3.3.5生产中注意要点
（1）前处理必须达到工件全润水，不允许有残留油污、锈点和氧化皮等。

（2）发黑前用清水洗时，要严格清洗掉工件内外盐酸液，否则易产生沉淀。

（3）新配槽液常温发黑时间控制为2～3min，老槽液可延长至5～10min。

一般视工件黑灰色出槽为佳（随时间延长转为黑色），出槽时黑色，膜层较疏松，结合力不理想。

（4）有机膜的封闭应选用水溶性丙烯酸酯乳液，发黑后清洗干净可直接浸涂，工艺较简单。

溶液配制按说明，乳液与水一定要搅拌均匀，调整至工件膜层无流痕，方可投入生产。

（5）浸脱水油要摆脱传统浸油习惯（入槽略浸一下就出槽），封闭有一个先脱水并使油相浸润工件的过程，时间控制在3～8min。

4、表面淬火处理工艺规程
4.1主要方法
感应加热表面淬火（高频、中频、工频）,火焰加热表面淬火，电接触加热表面淬火，电解液加热表面淬火，激光加热表面淬火，电子束加热表面淬火。

4.2基本原理：
将工件放在用空心铜管绕成的感应器内，通入中频或高频交流电后，在工件表面形成同频率的的感应电流，将零件表面迅速加热（几秒钟内即可升温800～1000度，心部仍接近室温）后立即喷水冷却（或浸油淬火)，使工件表面层淬硬。

(如下面动画所示)
4.3加热频率的选用
室温时感应电流流入工件表层的深度δ（mm）与电流频率f（HZ）的关系为
频率升高，电流透入深度降低，淬透层降低。

常用的电流频率有：
1、高频加热：100～500KHZ，常用200～300KHZ，为电子管式高频加热，淬硬层深为0.5～2.5mm，适于中小型零件。

2、中频加热：电流频率为500～10000HZ，常用2500～8000HZ，电源设备为机械式中频加热装置或可控硅中频发生器。

淬硬层深度2～10 mm。

适于较大直径的轴类、中大齿轮等。

3、工频加热：电流频率为50HZ。

采用机械式工频加热电源设备，淬硬层深可达10～20mm，适于大直径工件的表面淬火。

4.4感应加热表面淬火的应用：
与普通加热淬火比较具有：
1、加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。

2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高（2～
3HRC）。

脆性较低及较高疲劳强度。

3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用。

4、淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。

五、火焰表面加热淬火
适于中碳钢35、45钢和中碳合金结构钢40Cr及65Mn、灰口铸铁、合金铸铁的火焰表面淬火。

是用乙炔-氧或煤气-氧混合气燃烧的火焰喷射快速加热工件。

工件表面达到淬火温度后，立即喷水冷却。

淬硬层深度为2～6mm，否则会引起工件表面严重过热及变形开裂。

表1 初试工艺及结果
二、金属表面处理检验规程
1表面磷化处理检验规程
1.1目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。

同时给检验工作提供检验标准。

1.2范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

1.3定义
磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。

1.4职责
1.4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

1.4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

1.5工作程序及标准要求
1.5.1外观检验
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。

表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。

由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。

1.5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。

1.5.3耐蚀性检查
1.5.3.1浸入法
将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。

出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。

1.5.3.2点滴法
室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。

磷化膜厚度不同，变色时间不同。

厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。

2表面电镀检验规程
2.1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。

同时给检验工作提供引导及接收标准。

2.2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

2.3、定义
2.3.1 A 面：指电镀件正面（在使用过程中能直接看到的表面）。

2.3.2 B 面：指电镀件四侧边（需将电镀件偏转45~90 °才能看到的四周边）。

2.3.3 膜厚：电镀层厚度（须符合图纸规定，未明确规定者,须达5um以上）。

2.4、职责
2.4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

2.4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

2.5、检验方案
2.5.1外观检验方案：一般情况下，产品表面外观检验要求100%进行检验，检验方式依据本标准。

特殊产品根据产品的具体要求检验（喷绘类产品的
外观检验可参照样件）。

2.5.2表面粗糙度达到设计要求的表面粗糙度值。

2.5.3 性能检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次一件或两件检验则可，也可根据公司实际情况检验。

2.6、外观不良现象及说明
2.6.1 污渍：一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成。

2.6.2 异色：除正常电镀色泽外，均属之（例如:铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等）。

2.6.3 针孔：电镀表面出现细小圆孔直通素材。

2.6.4 软划痕：没有深度的划痕（无手感）。

2.6.5 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕（用手指摸刮有感觉）。

2.6.6 电极黑影：指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。

2.6.7 电击：电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口。

2.6.8 白斑：材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。

2.6.9 水纹：烘干作业不完全或水质不干净造成。

2.6.10 过度酸洗：浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。

2.6.11 吐酸：药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。

2.6.12 脱层(翘皮)：镀层附着力不佳,有剥落的现象。

2.7、外观检验允收标准
2.8、结合力质量要求和测试
2.8.1 划痕法：
用锋利小刀在表面上切割1mm ×1mm 的格子，横纵数的格数不少于5 格，划痕深度应深及基体。

然后再用3M 600# 胶带纸贴在格子上，用垂直于格子表面的方向的力快速拉起胶带，电镀层脱落面积<5%。

此法不适合于镀铬件，其余镀层可以。

2.8.2 锉刀法：
用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°，在夹紧的镀件上锉，检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于的镀铬层、镀锌层。

适用镀铜、镀镍等。

2.8.3 摩擦抛光试验法：
2.8.
3.1 由于此种方法属于无破坏性试验，因此可直接在零件上直接做试验。

2.8.
3.2 此种方法适用于各种镀层。

2.8.
3.3 在镀层表面不大于6cm2的面积上，用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球状的钢棒作抛光工具，快速稳定地摩擦抛光15s（摩擦
抛光速度25mm/s）。

2.8.
3.4 施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层，但不能切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。

如果镀层较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。

2.9、镀层厚度要求和测试方法
2.9.1镀层厚度要求：
检验厚度的方法较多，选择时应考虑基体和镀层的种类，本公司选择采用量具法测量。

预测厚度的范围，所测为平均厚度还是局部厚度以操作方便为准。

镀层的厚度必须达到5μm-10μm。

2.9.2 量具法：
用带表卡尺（或千分尺）测量镀层厚度并记录下来，与镀前的裸件尺寸进行比较,两者的差值即为镀层厚度。

3表面发黑处理检验规程
3.1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。

同时给检验工作提供检验标准。

3.2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

3.3、定义
发黑是一种表面防锈处理，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。

3.4、职责
4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

3.5、工作程序及标准要求
3.5.1 外观要求(目测)。

检验方案：一般情况下，产品表面外观检验在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。

进料、外协回厂或过程验收则采用抽检。

特殊产品根据产品的具体要求检验。

3.5.1.1外观呈蓝黑色或深黑色。

3.5.1.2膜层结晶致密、均匀，产品无露底。

无明显色差(白斑、发花)、发白、发红、偏蓝色等异常现象。

3.5.2发黑性能（硫酸铜点滴法、盐雾测试）
检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次以一件或两件检验则可。

不合格时可用加严检验。

3.5.2.1硫酸铜点滴法检验（耐蚀性测试）：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸30秒。

有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格。

3.5.2.2盐雾测试：超过96小时无明显锈蚀为合格，否则判为不合格。

（部分不良现象及原因分析：①氧化膜不牢：原因一、由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差；原因二、产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。

②锈斑：发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。

如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象）。

3.5.3环保性要求
产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。

（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）（注：多数发黑工艺均含有硒化物,硒化物昂贵且有剧毒,长期使用势必造成环境污染,而且尚存在工艺不稳定,溶液沉淀多,发黑层与基体金属结合力差等缺点,以致这些工艺目前在国内尚未全面推广应用。

目前是确保是一种无毒､稳定､膜层性能优良的钢铁发黑工艺）。

4.高频淬火检验规程
4.1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止不良品输入下道工序。

同时给检验工作提供检验标准。

4.2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

4.3、定义
高频淬火是指利用高频电流使工件表面局部进行加热、冷却，获得表面硬化层的热处理方法。

4.4、职责
4.4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

4．5、工作程序及标准要求
4.5. 1 外观感应淬火后，经目测，不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷（齿轮的齿部不得有碰伤）。

4.5 2 硬度
4.5.2.1 对批量产品，每批抽检3件（首件、末件及中间抽件）检验硬度。

4.5.2.2 对淬火的齿轮，应该附带样块，对样块进行硬度检测。

4.5.2.3 所测的硬度值不取平均值，其最低硬度亦应符合图样要求。

表面硬度的偏差不允许超过表1的容许值。

按GB/T 230、GB/T 4341规定测定。

4.5.2.4 当硬度不符合图样要求时，应根据具体情况进行返修，在淬火前必须经正火或高温回火处理，为防止产生氧化皮和减少变形也可采用感应正火，返修次数不得超过两次。

4.5.3 金相检验
批量生产时，每批抽检1-2件，对大模数齿轮及齿轮轴可检查试块，并经磨制、抛光、腐蚀后用金相显微镜观察。

4.5.3.1 晶粒度按YB/T 5148测定，5~8级为合格，或按各行业技术要求评定。

4.5.3.2 金相组织按JB/T 9204评定，根据各行业技术要求确定合格范围。

4.5.3.3 心部组织按各行业技术要求评定。