过程能力管理程序
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3.3 品质部：根据相关统计技术（SPC）监控过程能力。 3.4 管理部：协助相关单位对人员的教育培训及资格认定。
4. 工Байду номын сангаас程序
4.1 统计控制：描述一个过程的状况，这个过程中所有的特殊原因变 差都已排除，并且只存在普通原因。
4.2 稳定过程：是指牌统计控制状态的过程。 4.3 末件比较：是指本批生产中的末件产品与下一批生产的产品进行
障 （2）（3））
生产部、业务部
2.3 检查或修订“预防性维护计划” 工程部
3
劳力短 3.3 若影响交货期（同1.2的（1） 同1.2的（1）
缺 （2）（3））
（2）（3）
5.12 生产设备管理与预防性维护计划参见《机器设备管理程序》。 5.13 制造过程中模具、夹具的管理参见《工装夹具管理程序》。 5.14 生产人员 A. 工序间检查人员和其他有特殊技能要求的人员资格参见《专业技
比较，以 验证新产品的质量至少达到前批产品的水平。
4.4 特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验 证的过程。
5. 程序
5.1 流程：（无）。 5.2 生产计划的制定、安排、实施按《生产计划管理程序》进行。 5.3 生产部、品质部管理者组织相关人员依据控制计划、工程检验
（试验）标准、产品图纸分别编制作业指导书、检验指导书。 5.4 生产部各级管理人员负责指导、监督操作人员按作业指导书要求
6.7 《培训管理程序》 6.8 《专业技能鉴定程序》 6.9 《量规仪器校正与管理程序》 6.10《产品鉴别与追溯程序》 6.11《检验与测试状态程序》 6.12《成品检验程序》 6.13《不合格品管制程序》 6.14《纠正和预防措施程序》 6.15《设计变更程序》 6.16《生产件批准程序》 6.17《搬运、包装管理程序》 6.18《贮存、防护和交付管理程序》 6.19《质量记录管理程序》 6.20《SPC手册》 7. 使用表单 7.1 《产品量产前确认表》 7.2 《过程更改申请单》 7.3 《过程能力研究表》
客 名
称
变动内容 □Man人 □Machine机器 □Material物料 □Mehtod生产方法 □Environment环境
4M：1E变动内容 变更前
变更后
实施日
4M：1E变动理由
部门
意见
生产部
工程部
品质部
判定 □可 □不可 □附条件可
条件：
签名
批准人：
产品名 称
标准
实测最大值 实测最小值
平均值X 标准差δ
二十二、过程能力管理程序
1. 目的
对生产过程加以控制，并利用统计技术监控过程能力以确保生产过程 和产品能满足要求。
2. 适用范围
适用于生产制造过程的控制。
3. 职责
3.1 生管课：负责制定产品的生产计划，并监督实施以及生产排 程。 3.2 各生产部门：安排日常生产计划、实施并保证生产过程符合相关法
规及保 证必要的生产环境要求。
5.22.2 过程更改的生效日期要作记录，参见《质量记录管理 程序》。
5.22.3 制造过程中产品的搬运依《搬运与包装管理程序》，材 料的领用、成品的人库存贮存、出货等作业依《贮存、 防护和交付管理程序》处理。
6．相关文件
6.1 《生产计划管理程序》 6.2 《制程检验程序》 6.3 《统计技术程序》 6.4 《法律及其他要求管理程序》 6.5 《机器设备管理程序》 6.6 《工装夹具管理程序》
5.16 产品生产过程能力控制，须参照QS 9000参考手册（统计过程 控制）及控
制计划计算过程能力，并填写《过程能力研究表》（见附件 三）。
5.16.1 首次量产时PPK值应1.67。 5.16.2 稳定的生产过程CPK值应1.33。 5.16.3 必须保持（或超出）执行PPAP时批准的过程能力或性 能。 5.16.4 上述指标不能达到要求时，要在控制计划中制定反应计
从事岗位工作。 5.5 品质部检验员、试验员按检验指导书进行过程检验和试验，参见
《制程检验程序》。 5.6 对产品的主要质量特性和关键的过程参数，品质部管理员应采用
适当的统计技术予以监控，参见《统计技术程序》。
5.7 制造过程控制的相关文件B.各单位应培训多技能作业人员，以防 止替补人员造成对质量的影响。
5.7.1 控制计划、作业指导书、检验（试验）标准、产品图纸等。 5.7.2 上述文件就确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于 得到。 5.8 对制造参照样件、检验参照样件或PPAP规定的样件需进行管理。 5.9 制造过程中相关法规及环境要求 5.9.1 各生产部门应遵守针对有毒、有害、危险品，影响环境的重大
项目1意外情况停电停水处置措施11确认恢复供应时间12若影响交货责任单位管理部1联络客户取得谅解2安排加班3变更运输方式业务部生产部业务部13若经常发生建议添购发电设备或贮管理部水设备21预做修复时间2关键故障劳力短缺工程部22若影响交货期同12的123生产部业务部23检查或修订预防性维护计划工程部同12的123333若影响交货期同12的123512生产设备管理与预防性维护计划参见机器设备管理程序
能鉴定程序》。
B. 各单位应培训多技能作业人员，以防止替补人员千万对质量的影 响。
5.15 产品量产前的确认以及每次作业前的准备验证。 5.15.1 试生产合格后，量产以前由生产部／品质部／工程部对 控制计划，作业指导书，生产设备、工艺装备、生产材 料、作业人员、生产环境要求以及标准样件等方面进行 确认，各项目符合后方可投入生产，参见《产品量产前 确认表》（见附件一）。 5.15.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计技术进行忍俊 不禁证，参见《统计技术程序》。 5.15.3 每次作业前推荐采用末件比较的方法。 5.15.4 在生产过程中如出现严重的过程活动（如更换工装修理 等）应在控制图上记录。
直 方 图
制作：
复核：
划内容包括对要求的检验有无100％的进行，规定纠正措 施期限、职责分工顾客批准。 5.16.5 当过程能力偏高时（如CPK/PPK 3时）如有必要，要修 订控制计划。
5.17 制造过程中使用的检验、测量和试验设备的控制，参见《量南仪器 校正与管理程序（含MSA）》。 .18 造过程中的产品标识参见《产品鉴别与追溯程序》，检验和 试验的状态标 识参见《检验与测试状态程序》。
因素以及劳动安全卫生等方面按有关法律、法规制定管 理规定，参照《法律及其他要求管理程序》。 5.9.2 各生产部门根据产品过程特点规定在京环境要求并在必要时加 以整修现场环境设置，符合清洁及适当要求。 5.10 特殊过程控制 5.10.1 对从事特殊过程的人员需进行资格认可，其资格条件参见《专 业技 能鉴定程序》。 5.10.2 对特殊过程的参数，如时间、温度、压力等的设定在相应的 作业指导书中予以规定，并由各生产部门定期监控并做记 录（记录人员和时间间隔由各生产部门在相关文件中规 定）。 5.11 应变计划，若有偶发事件：如停电、停水、劳力短缺，关键设备的 故障等的应变措施如下：
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73
76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 测
91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133
5.19 最终产品的检验，参见《成品检验程序》。 5.20 制造过程中的不合格品的处理及对策，参见《不合格品管制程序》
和《纠正与预防措施程序中》。
5.21 制造过程中的设计更改，参见《设计变更程序》。 5.22 制造过程中的过程更改。
5.22.1 过程中人员、工装、生产方法、设备、生产地点等的改 变由提出部门填写“过程更改申请单”（见附件二）经工 程部、生产部、品质部评审后，交经理批准，若过程更 改涉及PPAP时，按照《生产件批准程序》执行。
12
批准日期：
过程能力研究表
型号
制程名 称
上限U
材料
中心值
料厚
下限L
机器
CP
CPK 3456789
判定 压力 转速 温度
10 11 12 13
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
实 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58
产品量产确认表
序 号
名 称
型 号
人 员 资 格
文 件 状 况
设 备 状 况
工 装 夹 具
产 品 状 况
标 准 样 本
环 境 要 求
最 终 结 论
确 认 者
承 认
说明：对于确认事项，如合格时，填写“OK”，如不合格时填写“NG”。
过程更改申请单（4M：1E）
申
申请部门
申请人
请 日
期
顾
产品名称
型号／规格
项目
意外情 况
处置措施
责任单位
1.1 确认恢复供应时间 1.2 若影响交货
管理部
（1）联络客户取得谅解
1
停电停 水 （2）安排加班
（3）变更运输方式
业务部 生产部 业务部
1.3 若经常发生，建议添购发电设 备或贮水设备
管理部
2.1 预做修复时间
工程部
2 关键故 2.2 若影响交货期（同1.2的（1）
4. 工Байду номын сангаас程序
4.1 统计控制：描述一个过程的状况，这个过程中所有的特殊原因变 差都已排除，并且只存在普通原因。
4.2 稳定过程：是指牌统计控制状态的过程。 4.3 末件比较：是指本批生产中的末件产品与下一批生产的产品进行
障 （2）（3））
生产部、业务部
2.3 检查或修订“预防性维护计划” 工程部
3
劳力短 3.3 若影响交货期（同1.2的（1） 同1.2的（1）
缺 （2）（3））
（2）（3）
5.12 生产设备管理与预防性维护计划参见《机器设备管理程序》。 5.13 制造过程中模具、夹具的管理参见《工装夹具管理程序》。 5.14 生产人员 A. 工序间检查人员和其他有特殊技能要求的人员资格参见《专业技
比较，以 验证新产品的质量至少达到前批产品的水平。
4.4 特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验 证的过程。
5. 程序
5.1 流程：（无）。 5.2 生产计划的制定、安排、实施按《生产计划管理程序》进行。 5.3 生产部、品质部管理者组织相关人员依据控制计划、工程检验
（试验）标准、产品图纸分别编制作业指导书、检验指导书。 5.4 生产部各级管理人员负责指导、监督操作人员按作业指导书要求
6.7 《培训管理程序》 6.8 《专业技能鉴定程序》 6.9 《量规仪器校正与管理程序》 6.10《产品鉴别与追溯程序》 6.11《检验与测试状态程序》 6.12《成品检验程序》 6.13《不合格品管制程序》 6.14《纠正和预防措施程序》 6.15《设计变更程序》 6.16《生产件批准程序》 6.17《搬运、包装管理程序》 6.18《贮存、防护和交付管理程序》 6.19《质量记录管理程序》 6.20《SPC手册》 7. 使用表单 7.1 《产品量产前确认表》 7.2 《过程更改申请单》 7.3 《过程能力研究表》
客 名
称
变动内容 □Man人 □Machine机器 □Material物料 □Mehtod生产方法 □Environment环境
4M：1E变动内容 变更前
变更后
实施日
4M：1E变动理由
部门
意见
生产部
工程部
品质部
判定 □可 □不可 □附条件可
条件：
签名
批准人：
产品名 称
标准
实测最大值 实测最小值
平均值X 标准差δ
二十二、过程能力管理程序
1. 目的
对生产过程加以控制，并利用统计技术监控过程能力以确保生产过程 和产品能满足要求。
2. 适用范围
适用于生产制造过程的控制。
3. 职责
3.1 生管课：负责制定产品的生产计划，并监督实施以及生产排 程。 3.2 各生产部门：安排日常生产计划、实施并保证生产过程符合相关法
规及保 证必要的生产环境要求。
5.22.2 过程更改的生效日期要作记录，参见《质量记录管理 程序》。
5.22.3 制造过程中产品的搬运依《搬运与包装管理程序》，材 料的领用、成品的人库存贮存、出货等作业依《贮存、 防护和交付管理程序》处理。
6．相关文件
6.1 《生产计划管理程序》 6.2 《制程检验程序》 6.3 《统计技术程序》 6.4 《法律及其他要求管理程序》 6.5 《机器设备管理程序》 6.6 《工装夹具管理程序》
5.16 产品生产过程能力控制，须参照QS 9000参考手册（统计过程 控制）及控
制计划计算过程能力，并填写《过程能力研究表》（见附件 三）。
5.16.1 首次量产时PPK值应1.67。 5.16.2 稳定的生产过程CPK值应1.33。 5.16.3 必须保持（或超出）执行PPAP时批准的过程能力或性 能。 5.16.4 上述指标不能达到要求时，要在控制计划中制定反应计
从事岗位工作。 5.5 品质部检验员、试验员按检验指导书进行过程检验和试验，参见
《制程检验程序》。 5.6 对产品的主要质量特性和关键的过程参数，品质部管理员应采用
适当的统计技术予以监控，参见《统计技术程序》。
5.7 制造过程控制的相关文件B.各单位应培训多技能作业人员，以防 止替补人员造成对质量的影响。
5.7.1 控制计划、作业指导书、检验（试验）标准、产品图纸等。 5.7.2 上述文件就确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于 得到。 5.8 对制造参照样件、检验参照样件或PPAP规定的样件需进行管理。 5.9 制造过程中相关法规及环境要求 5.9.1 各生产部门应遵守针对有毒、有害、危险品，影响环境的重大
项目1意外情况停电停水处置措施11确认恢复供应时间12若影响交货责任单位管理部1联络客户取得谅解2安排加班3变更运输方式业务部生产部业务部13若经常发生建议添购发电设备或贮管理部水设备21预做修复时间2关键故障劳力短缺工程部22若影响交货期同12的123生产部业务部23检查或修订预防性维护计划工程部同12的123333若影响交货期同12的123512生产设备管理与预防性维护计划参见机器设备管理程序
能鉴定程序》。
B. 各单位应培训多技能作业人员，以防止替补人员千万对质量的影 响。
5.15 产品量产前的确认以及每次作业前的准备验证。 5.15.1 试生产合格后，量产以前由生产部／品质部／工程部对 控制计划，作业指导书，生产设备、工艺装备、生产材 料、作业人员、生产环境要求以及标准样件等方面进行 确认，各项目符合后方可投入生产，参见《产品量产前 确认表》（见附件一）。 5.15.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计技术进行忍俊 不禁证，参见《统计技术程序》。 5.15.3 每次作业前推荐采用末件比较的方法。 5.15.4 在生产过程中如出现严重的过程活动（如更换工装修理 等）应在控制图上记录。
直 方 图
制作：
复核：
划内容包括对要求的检验有无100％的进行，规定纠正措 施期限、职责分工顾客批准。 5.16.5 当过程能力偏高时（如CPK/PPK 3时）如有必要，要修 订控制计划。
5.17 制造过程中使用的检验、测量和试验设备的控制，参见《量南仪器 校正与管理程序（含MSA）》。 .18 造过程中的产品标识参见《产品鉴别与追溯程序》，检验和 试验的状态标 识参见《检验与测试状态程序》。
因素以及劳动安全卫生等方面按有关法律、法规制定管 理规定，参照《法律及其他要求管理程序》。 5.9.2 各生产部门根据产品过程特点规定在京环境要求并在必要时加 以整修现场环境设置，符合清洁及适当要求。 5.10 特殊过程控制 5.10.1 对从事特殊过程的人员需进行资格认可，其资格条件参见《专 业技 能鉴定程序》。 5.10.2 对特殊过程的参数，如时间、温度、压力等的设定在相应的 作业指导书中予以规定，并由各生产部门定期监控并做记 录（记录人员和时间间隔由各生产部门在相关文件中规 定）。 5.11 应变计划，若有偶发事件：如停电、停水、劳力短缺，关键设备的 故障等的应变措施如下：
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73
76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 测
91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133
5.19 最终产品的检验，参见《成品检验程序》。 5.20 制造过程中的不合格品的处理及对策，参见《不合格品管制程序》
和《纠正与预防措施程序中》。
5.21 制造过程中的设计更改，参见《设计变更程序》。 5.22 制造过程中的过程更改。
5.22.1 过程中人员、工装、生产方法、设备、生产地点等的改 变由提出部门填写“过程更改申请单”（见附件二）经工 程部、生产部、品质部评审后，交经理批准，若过程更 改涉及PPAP时，按照《生产件批准程序》执行。
12
批准日期：
过程能力研究表
型号
制程名 称
上限U
材料
中心值
料厚
下限L
机器
CP
CPK 3456789
判定 压力 转速 温度
10 11 12 13
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
实 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58
产品量产确认表
序 号
名 称
型 号
人 员 资 格
文 件 状 况
设 备 状 况
工 装 夹 具
产 品 状 况
标 准 样 本
环 境 要 求
最 终 结 论
确 认 者
承 认
说明：对于确认事项，如合格时，填写“OK”，如不合格时填写“NG”。
过程更改申请单（4M：1E）
申
申请部门
申请人
请 日
期
顾
产品名称
型号／规格
项目
意外情 况
处置措施
责任单位
1.1 确认恢复供应时间 1.2 若影响交货
管理部
（1）联络客户取得谅解
1
停电停 水 （2）安排加班
（3）变更运输方式
业务部 生产部 业务部
1.3 若经常发生，建议添购发电设 备或贮水设备
管理部
2.1 预做修复时间
工程部
2 关键故 2.2 若影响交货期（同1.2的（1）