德州下穿技术交底(箱梁预制)

33钢束成孔钢绞线编束时应每隔115m绑扎一道铁丝铁丝扣应向里绑好的钢绞线束应编号挂牌堆钢绞线编束时首先将根部理直平顺将其一端整理平顺穿入锚环孔内自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致自端头开始每间隔一米用20钢丝绑扎一道钢丝扣插入钢束内侧不准外露以防将预应力管道刺破
技术交底
工程名称 内 容 德州市天衢东路下穿京台高速建设项目 施工工程 箱梁预制技术交底 日期： 2014.7.9
规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位，必要时加设临时支撑，钢筋采用 100%绑扎。 为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间要绑扎塑料垫块。垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开， 间距 50cm，呈梅花形布置，且保证受力面≥6 个/㎡，非受力面≥4 个/㎡。 梁体的钢筋绑扎时，注意预埋件和预埋孔的埋设。各种预埋件、预留孔与钢筋骨架同时安装， 保证设置齐全、位置准确。 3、 钢束制作 3.1 钢绞线进场时必须有生产厂家的合格证书。钢绞线到工地后作力学性能、弹性模量、面积测 试等检测试验，以之作为施工依据。合格的钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面 30cm，以 防受潮生锈。 3.2 钢绞线开盘、下料 将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料切断用砂轮 锯，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢绞线切割时，应在每端离切口 30～50mm 处用铁丝绑扎。 钢束下料长度应通过计算确定： 两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+ 便于操作的预留长度） 。并将计算结果与图纸给定尺寸进行复核。 3.3 钢束成孔 钢绞线编束时，应每隔 1～1.5m 绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆 放。 钢绞线编束时首先将根部理直、平顺，将其一端整理平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一 端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用 20#钢丝绑扎一道， 钢丝扣插入钢束内侧不准外 露，以防将预应力管道刺破。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢 绞线损伤或压扁。 箱梁预应力管道灌浆采用压浆工艺，钢束成孔采用金属波纹管，接头处锯齐后穿入联接套管内， 再在接缝处用胶布缠绕粘帖，但金属波纹管与锚垫板联接处必须用连接套管连接。 3.4 波纹管定位 严格按照施工图中的坐标值用定位架来固定波纹管的位置，定位架的位置在端部每隔 0.8 米间 距设一个，曲线段起止点中心点各设一个，若起止点相距甚近时，中心点定位架可不设，其余部分 间距 0.5 米设一定位架。 3.5 预应力孔道穿束 正弯矩预应力钢束在张拉前用卷扬机牵引穿入，预制底模应错开布置 80cm。穿入时钢束端头采 用锥形钢管包裹,以防止钢绞线头刺破管道，同时减小穿入阻力。 3.6 钢束设放应注意事项： 施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，
d.装工具锚环和夹片。 e.施加预应力。 f.张拉程序：0→20%σ K→40%σ K→100%σ K（静停持荷 5 分钟）→锚固。钢绞线张拉采用双控， 实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，提出解决方案。 g.油压表全部回零，卸工具锚。 h.千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。 i.张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况。 预应力采用伸长量和张拉力双控，实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内。张拉完 成后先稳定 2 小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用水泥砂浆封闭锚头，以 准备压浆施工。 5.4 张拉安全 a.张拉施工现场的周围应有明显警告标志，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁 站人。 b.张拉设备由专人操作，操作中有技术人员负责指挥。 c.拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。 6、孔道压浆 6.1 预应力孔道压浆是防止钢绞线锈蚀和保证钢绞线与混凝土之间握裹成整体的重要措施。 在施 工中应高度重视，确保压浆饱满密实。 6.2 真空辅助压浆系统主要由标准压浆设备：压浆机、高压喉管、分离式压力表、密封球阀、水 泥浆试用具等；真空设备：真空泵、负压容器、一个三通连接管、密封球阀、加固透明喉管等，两 大部分组成。 6.3 管道压浆应在预应力钢筋张拉完成并经监理工程师同意后立即进行， 压浆水泥浆采用 50 号， 具体施工要求如下： a.灰浆抗压强度不低于设计值。 水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加 料内的水份应计入水灰比内。拌和应至少 2min，直至达到均匀的稠度为止。任何一次投配以满足 1h 的使用即可。水泥颗粒要细，水泥浆过筛，结块水泥严禁使用。 灰浆初始流动度在 10-17s 之间，30 分钟流动度在 10-20s 之间，60 分钟流动度在 10-25s 之间。 3 小时钢丝间泌水率为 0,24 小时自由泌水率为 0。压力泌水率不超过 2%。 b.在压浆前，吹入无油分的压缩空气清除管道松散微粒，并将中性洗涤剂或皂液用水稀释，冲 洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出为止。管道再以无油的压缩空气吹干。将锚具周围的钢丝间 隙和孔洞填封，以防冒浆。 c.压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔 流出，直到流出的稠度达到注入的稠度。管道应充满水泥浆。简支梁的管道压浆，应自梁一端注入，
要用套管来保护。保证钢束锚固端位置正确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程 中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊以免影响工程质量。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏 锚固钢筋及其他预埋件。 4、 混凝土施工 4.1 模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后，方可浇筑混凝土。混 凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范进行施工。 4.2 浇筑混凝土时，应保持锚塞、锚圈和垫板位置的正确和稳固。 4.3 在混凝土浇筑和预应力钢筋张拉前，锚具的所有支承表面(例如垫板)应加以清洗。 4.4 拌和后超过 45min 的混凝土不得使用。 4.5 混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运送，龙门吊灰斗浇筑。混凝土浇筑从箱梁一端开 始，先浇筑底板再浇筑腹板，浇筑腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇筑一段底板混 凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶 板混凝土。 4.6 振捣:混凝土振捣采用高频附着式强制性振捣器和插入式振捣器配合振捣，锚垫块附近混凝 土要加强振捣，确保密实。为避免孔道变形，不允许振捣器触及套管。集料尺寸不要超过两根钢筋 或预埋件间净距的一半。梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，集料尺寸不要超过两根钢筋或预埋 件间净距的一半。 4.7 拆模：混凝土强度尚未达到 15～20MPa 时，不得拆除模板。 4.8 养护：混凝土浇筑完成后，用麻袋片覆盖，并洒水养护，保持混凝土表面湿润，防止收缩裂 纹的产生。混凝土养生时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道。 5 、张拉施工 张拉时混凝土龄期不少于 7 天，强度不低于设计值的 95%。 5.1 张拉设备主要有：千斤顶、限位板、张拉油泵、油表、高压油管和锚具。 5.2 预应力施工前的准备工作： a.千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前应对其精度进行标定。 b.检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。 c.计算延伸量与设计延伸量以便使张拉延伸量控制在规范范围内。 5.3 张拉工艺流程 初张取张拉控制应力的 20%，张拉时采取相同编号的两条钢束同时两端对称张拉。以 20 米箱梁 为例，先两端张拉 N1 钢束，再张拉 N2 钢束，最后张拉 N3 钢束。 将钢绞线理顺，且相互之间无交叉、无挤压后，按下列工艺操作： a.装工作锚环和夹片。 b.装限位板。 c.装千斤顶。
预制箱梁施工工艺流程图
底模制作、涂脱模剂
钢筋加工
绑扎钢筋
预应力钢绞线就位及穿钢绞线
钢绞线加工、检验
支设模板
混凝土、锚具检测
预应力钢绞线张拉
压浆
制作混凝土试块
抽拔内模
压试块检验强度
放张
移运存放
而在另一端流出，流出的稠度达到规定的稠度。 出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直到水泥浆凝固。压满 浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后 48h 内，结构混凝土温度不得 低于 5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于 35℃时，压浆宜在夜间进行。 孔道压浆完毕后一段时间 （夏天约 30 分钟， 冬天约 2～3 小时） ， 灰浆不流动时拆除压浆孔阀门。 当气温或构件温度低于 5℃时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过 32℃。 压浆时，每一工作班应留取不少于 3 组试样(每组为 40mm×40mm×160mm 长方体试件 3 个)，标 准养生 28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。 d.检查孔道内压浆是否饱满。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要 时进行处理。 e.压浆时应认真做好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块 强度、障碍事故细节及需要补做的工作，在压浆后 3d 内送交监理工程师。 7、封端 压浆完毕后，在底盘上进行封端，并对每块梁进行详细标示，包括梁板端面中轴、编号、日期、 责任人等项目。并记录当时箱梁的起拱情况，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。存梁时， 以端面中轴线控制存放安全。 8、质量检验 8.1 混凝土的质量应符合规定的要求 。 8.2 水泥浆的抗压强度应不低于 50MPa。 8.3 梁相邻块段应接缝平整、密实，色泽一致，无明显错台。梁体表面及梁端封锚混凝土表面应 平整、密实、无蜂窝及钢筋外露。 8.4 用于压浆的水泥浆强度达到 40Mpa 后方可起吊箱梁。
本工程共有箱梁 8 片，采用后张法施工，在预制场集中生产。 1、 模板 1.1 底模制做 底模采用 30cm 厚混凝土作为基础，铺设 6mm 厚钢板作为箱梁预制底模，底盘高出地面 30cm，在 底盘内预留拉杆穿孔，以便安装拆除侧模板。底盘两侧各设一道 L75×75mm 护边角钢，在底模两端 的预制梁吊点处（吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离 900cm，横桥向距离悬臂根部 100mm）预留 30cm 宽槽口，安放 2cm 厚活动钢板便于箱梁吊装。为消除施加预应力后及存梁期间梁 体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，跨中拱度 1.4cm。 1. 2 侧模板、内模、端模：采用定型钢模板，以便于安装及拆卸。钢模板在加工厂定做，每 5 米一节。钢模板应满足刚度、强度、稳定性、外形尺寸、光滑度、平整度等技术指标的要求，以使 预制的箱梁外观光洁、平整，外形尺寸符合规范的要求。 2 、钢筋加工 2.1 钢筋检验 施工中所用钢筋需经过试验人员检查，各项指标符合规范中的诸项规定方可进入钢筋加工场地， 并且钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染措施。钢筋的表面应洁净，使用前应将表 面油泽、漆皮、鳞锈等清除干净。 2.2 钢筋配料 钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算，算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋 总重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料、加工的依据。下料后的钢筋按不同编号分开堆放并 标识。注意减少钢筋的断头废料和焊接量，同时钢筋在下料时，做好保护层厚度的预算。 2.3 钢筋焊接 钢筋焊接，宜采用双面焊，双面焊有困难时，可采用单面焊，双面焊焊缝长度≥5d，单面焊焊 缝长度≥10d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝要饱满，敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋 的末端弯钩应符合设计要求，本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采用抗震设计要求的形式。钢筋搭接 端部应使两接合钢筋轴线一致，梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求，并应避免在最 大应力处设置接头，尽可能使接头交错排列，其接头间距相互错开，距离不小于 1.3 倍的搭接长度 且不小于 500mm。 2.4 钢筋的绑扎 梁体钢筋骨架各组成件在钢筋棚的集中加工，在台座上绑扎成型，钢筋制作绑扎严格按图纸和