运用新技术新材料对烧结系统漏风综合治理

3#烧结机
11
17.55 15.5
50.71% 45.00%
2018.10 2019.3
10.9
15.2
42.57% 2019.9
5 结论
通过对烧结机系统性全面地漏风治理，不仅使得漏风率 有了明显降低，而且使生产运行时较治理前电流波动趋于平 稳，电耗及燃气消耗得到有效降低，更重要的是烧结矿产量有 所提高，成品质量品味也得以改善。
3 治理方案
（1）移动台车的治理。侧衬板更换改良，使用耐磨板制作 （图 1 所示）。由于台车之间碰撞磨损剧烈，对衬板材质进行创 新，改用耐磨材料制作衬板，采用沉头螺栓固定，防止台车间 相互碰撞加剧端面磨损，有效避免了台车端面漏风，也延长使 用周期。
端缝隙处涂抹耐磨耐高温涂料，烧结机本体两端的漏风得以 治理。
Doors & Windows
应用与实践
运用新技术新材料对烧结系统漏风综合治理
李宏林 邓晓凝
河钢唐钢检修分公司
摘 要：对烧结机进行系统性综合分析，得到漏风形式都以材料的磨损为主，明确治理方向后采取新方法新材料进行实施治 理。利用自行生产耐磨板和耐磨耐高温材料代替普通材料，增加其耐磨性，用于解决易磨损部位的漏风问题。
日期
图1 （2）头尾端部密封处漏风的治理。台车吊出，检查头尾密 封板磨损情况，头尾密封板是烧结机入口出口两端导致漏风 的关键所在，对头尾密封板加以调整，恢复密封板自身的弹性 补偿功能，使其弹性变量能够自动贴紧台车经过时的下表面， 发挥其有效补偿作用，中间部位镶嵌陶瓷衬板（图 2 所示），两
296
14
（3）烧结强化过程：保证烧结过程前提下，平均利用系数 由 1.19t/m2h 提高至 1.24t/m2h。综合台时产量与去年同期相比 有明显提升，月均台时增加 29.60t/h。
（4）本次治理完成后对氧含量进行检测，检查结果见表 1。 表1
烧结机号
台车下烟气 中氧含量%
烟道出口烟气 中氧含量%
计算漏风率
4 治理效果
（1）烧 结 燃 烧 过 程 改 善 ：CO 值 由 3950mg / m3 下 降 至 3270 mg/m3，配碳水平降低；固体燃耗平均由 53.22kg/t 降至 45.44kg/t ，烧 结 矿 颜 色 粒 度 较 好 。
（2）点火效果：根据点火料面烧结效果，煤气流量控制在 8500m³/h 左右，单耗由 34.65m2/t 降至 28.62m3/t。
图2
（3）风箱吸风段治理。使用耐磨材料制作烧结机风箱的 弯头与直管这些易磨损的部位。本次漏风治理中风箱就是用 此类耐磨板焊接制作而成，代替了普通钢板，增加了风道中颗 粒物与风箱接触面的耐磨性，有效消除了因风箱磨损产生的 漏风，使用寿命明显延长。
大烟道下锥斗法兰连接处的漏风修补。传统法兰连接部 位的漏点都用贴板补焊或直接点焊，但达不到长期稳定的效 果。这次我们使用新方法，用角钢在连接部位焊接出一圈沟 槽，使用耐高温浇注料填充易损易漏部位，有效解决法兰处密 封不严所导致的漏风问题。
2019.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ7
2 总体思路
烧结机漏风问题是一个系统性、多因素影响的综合性问 题。我们利用系统思维分析烧结机目前的生产运行状况，烧 结系统的密封包括动密封与静密封，动密封指烧结台车在移 动相对位置的漏风。静密封指台车下风道联接部位或风管本 身不运动的部分。从静态漏风和动态漏风两个角度进行了分 析研究，从烧结机台车方面，头尾端部密封方面和风箱三个方 面进行攻关。利用耐磨耐高温材料代替普通材料，增加其耐 磨性；对于一些法兰连接处或焊接部位的漏点，更改传统的贴 板补焊工艺，采取浇注料进行有效填充，可达到增长使用周期 的目的，进而使系统漏风率得以降低。
关键词：新技术；新材料；漏风治理
1 现状背景
烧结机台车上的匀矿混合原料在点火炉处经表面点火 后，只有在持续的主抽风机负压的作用下才能使烧结过程持 续进行。 据统计在烧结区域主抽风机的电能消耗约占总电 耗的 60% 以上，而国内烧结厂的主抽风道漏风率一般在 60% 以上，此部分的无效风量不仅浪费了大量的能源，也恶化了烧 结过程，最终降低了烧结成品矿的质量。烧结系统漏风率每 降低 1%，烧结产量可提高 1%~2%，每吨烧结矿可减少电耗 2kw/h，成品率提升 1.5%~2%。因此，降低漏风率是烧结生产 过程增产降耗，增加经济效益的最直接、最有效的途径之一。