打破设备管理的思维定式

打破设备管理的思维定式
李新久
【期刊名称】《企业管理》
【年(卷),期】2017(000)012
【总页数】2页(P39-40)
【作者】李新久
【作者单位】苏州金红叶纸业集团
【正文语种】中文
● 李新久苏州金红叶纸业集团首席运营官
中华人民共和国建立之初，引进了苏联的设备管理模式，这一模式可接受事后检修与故障检修，实行预防检修与事故检修相结合，其过程贯彻了定修的概念。

计划经济时代，在国内流行设备运行管理的主要概念是“三修三养三查”：三修是小修、中修、大修，三养是日常保养、一级保养、二级保养，三查是日常检查、定期检查、专题检查。

对操作者的要求是三好四会：用好、管好、保养好，会使用、会保养、会检查、会排除故障。

近二十年来，随着TPS（丰田管理模式）导入，TPM（全面生产性维护）成为国内盛行的主导模式。

在国内企业导入TPM过程中，又混杂着“三修三养三查”和“三好四会”，简单的拿来主义和继承主义，但TPM推行的效果却不尽如人意。

TPS推行效果为何不尽如人意？
我认为，主要有以下三点原因：
一是没有升级目标。

没有思考新形势对设备管理要求的改变，设备故障的停机损失远远超越30年前及更早的时候，设备的事后检修与事故检修变得不可接受，设备的零故障运行成为寻求竞争优势企业的必然选择，定修的理念与中修、大修的做法应会渐行渐远。

二是没有升级管理模式。

仍将焦点集中在能修好和快修好上。

其实，设备的零故障运行已从不可能变成可能，从小概率事件变成大概率事件。

因为，当下装备制造的精度与可靠性极大提升，设备劣化速度极大延缓，预防诊断的周期时间得到了延长，为组织预知性的小修赢得了更多的准备时间；并且，设备运行健康诊断的技术手段得到了大幅提升，使设备故障变得可预测与可避免。

因此，我们应该将焦点转移到设备运行的诊断与维护上。

三是没有进行必要的知识更新与管理架构重组。

没有考虑到设备的大型化、自动化、智能化水平大幅提高后，对人员的知识结构与技能需求发生的改变。

尽管导入了TPM先进的管理思想，但是设备使用与维护人员的知识结构与所采用的管理概念
仍停留在几十年前，其结果是设备现代化了，而运行效率却不尽如人意，甚至还不如老旧设备质量稳、成本低、效率高。

关于设备管理传统做法的思考
在介绍设备零故障运行管理模型之前，我们需要一起颠覆一些传统的思维定式。

三修：小修、中修和大修。

如果在设备运行状态下，通过有效的点检能及时识别设备缺陷与微缺陷，我们就只需要预知性小修，不需要中修和大修。

早期，尽管事故检修还不可避免，但通过新的管理理念与方法的实施，我们可以逐步减少事故检修，逼近零故障运行。

我主持过燃煤电厂和造纸厂的设备运行管理，这些设备具有大型化、一体化、高精化、自动化与智能化的特点，经过13年零故障设备运行管理的实践，证明取消中修、大修是可行的。

定修的概念该扔进垃圾桶了。

当前，设备的加工制造水平已经飞速进步，自润滑与自诊断、自报警已非常普遍，只要做好预防
点检，基本上不需要中修和大修。

定修的概念会造成过度检修，这对设备也是一种伤害。

保养到位，是不需要所谓1年多次小修，2～3年一次中修，3～5年一次大修的。

三养：日常保养、一级保养、二级保养。

设备的大型与自动化，传统的日保，让操作人员无法履行，也不需要每班去紧固、校正与润滑。

当润滑集成化、中心润滑油站成为产线的重要组成部分，自诊断自报警技术也逐步得到普及，散点润滑的周期变成3～6个月时候，操作人员8小时倒班，你可以想象，谁还记得什么时间要给设备加油给脂？当下中国，国有企业稍好一点，大多数企业蓝领工人流动性很大，谁能分清哪些是一级保养，哪些是二级保养，操作人员谁又能真正掌握保养所需要的技能？而且，这种划分方式，让操作、维护与检修人员职责不清，最终，谁都不承担责任。

三级保养变成了无人保养，这是设备保养没有主人的重要原因之一。

因此，我们需要重新定义日常保养与自主保养，我们需要重新界定维护保养的职责。

三查：日常检查、定期检查、专题检查。

如同三级保养变成无人保养一样，三级检查变成了无人检查。

检查的目的是发现缺陷，发现不符合，在设备缺陷还未发展成故障之前采取预知维修。

这三项检查本身没有错，但我们今天应聚焦谁对设备预防保养负责。

如果我们策划专职点检以及消除微缺陷的岗位，大概只需要“专检”和“联检”就够了。

三好四会：操作人员应“用好、管好、保养好”和“会使用、会保养、会检查、会排除故障”。

鉴于以上讨论，操作人员“用好和会使用”是必需的，其他的职责与应知应会也是值得商榷的。

我的经验是操作人员能熟练使用设备与排除操作性故障（而不是设备故障），会检查工艺（而不是设备运行参数）就非常好了，只要做到按预期使用设备，全力避免非预期使用设备就很好了，其他是过高要求和不必要的要求。

就是要求了，他也做不到，将造成责任空档或盲区，这样会造成更多麻烦。

如果你是车工，对车床的润滑、紧固和调整，就变成了车工的工艺作业的一部分。

我们不能将机械制造业操作人员对设备的“清扫、润滑、紧固、调整和防腐”属于工艺作业的一部分来要求非机械制造业操作人员，这种认知是非常有害的。

丰田的TPM是对机械制造业的总结，其价值观和管理体系值得学习，但过于简单的拿来主义，会造成一些企业水土不服。

自主保养的定义与设备维护保养的职责界定与分配，应结合行业特点，与产线特点和员工知识结构相适应。

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