2021年制盐环保节能降耗的有效措施(2)

制盐环保节能降耗的有效措施(2)
制盐环保节能降耗的有效措施
2.2 ___改造干燥除尘系统
2.2.1公司引风除尘系统概况公司在整治环境的过程中，重点解决了影响公司环保合格达标排放干燥除尘对空排放系统。

制盐三条生产线共有三套盐除尘系统和一套硝除尘系统。

干燥引风除尘系统，制盐1#线在1999年之前是铺设包尔环湿式除尘装置，该装置风阻较大易破坏干燥床沸腾微负压层状态，常常呈正压操作，不仅影响干燥床的干燥效果，使成品盐含水率高，操作环境盐粉尘大，而且排出的尾气除盐尘很不 ___，常有大量的含盐水滴随气流排空，影响环境及造成污染。

1999年公司经过多方考察，把化工行业喷射除尘器(见图1)引用到制盐干燥尾气除尘中。

在运行生产过程中，效果明显优越湿式除尘器，除尘、气液分离效果较好，但气液中有一定量盐水，不同程度的污染周围农作物。

xx年制盐三号线盐硝联产配套技改工程盐除尘系统，结合湿式除尘和喷射除尘器的优点采用双级湿式水膜除尘(见图2)。

该装置投用后，除尘效果更进一步改善，但排空尾气中液滴仍含有少量盐份，经风吹日晒，对周围环境还是造成了一定的影响。

为此公司每年要向周围菜农赔偿近十万元农作物的损失。

2.2.2除尘系统改造及效果xx年6月，我们先对制盐3#线除尘出口进行改造。

一是由对空排放改为收集器排放，降低排空气流速度，收集器对空敞口改为45℃相互倾斜叠加叶片，有效遮挡排空液滴重新回收到收集器中，形成的废水自流收集到废水池中(见图3)。

二是出口管管径、收集器的直径、以及出口倾斜叠加叶片，形成的间隙空间，有足够的空间排气量，确保形成不气阻，防止引风管震动和沸腾床形成正压。

改造后除尘系统使用至今周围环境得到基本 ___改善，再没有造成盐水污染农作物事故发生。

3节能降耗改进措施
3.1制盐1#线加料卤水预热改进投用
制盐1#线于1991年6月投产，原设计年产15万吨，经多次技术改造现已达产35万吨。

目前主要以生产工业原料用盐散装潮盐为主。

在原设计的工艺流程中有加料卤水预热装置，但在原使用过程中一直存在三个主要问题。

(一)板式预热器密封条使用一段时间后，密封不严，冷凝水和卤水有互串现象。

(二)板式预热器通道易结垢，影响流速，而且结垢垢物(主要成份CaS04,MgCIZ, Na2S04等)带进I效加热室造成堵管，堵管非常难以冲通。

因其影响生产稳定被迫舍其停用。

(三)预热管径随着产能的扩大，已不能满足生产需要。

3.1.1制盐1#线加料卤水预热改进方案制盐1#线加料卤水预热由原来板式预热器改为列管式预热器，并利用公司拆卸下来原紫铜材质改换成钦合金加热室，自行设计 ___制成三组六台列管式预热器，每组热交换 ___220 m3，紫铜管直径45 mm,长度6m。

第一组先利用IV效混合冷凝水预热;第二组利用II效冷凝水预热;第三组利用I效冷凝水预热。

其次，加料泵改型。

我们根据加料列管通径、连接管管阻以及加料进罐所需的压力、流量，加料泵选型为HJ125-100-250A，流量:260 m3，扬程：5Om3。

三是进行工艺参数控制。

预热前
的加料原卤温度尽管季节不同有一定的影响，平均在20℃根据实践我们设定预热后的原卤温度≤6O℃，温度过高防止垢层大量析出，冷凝水调节必须严格根据预热后原卤温度来调整。

四是规定每天必须反冲捌预热器一次， ___冲洗可能由钙镁离子蓄积形成的垢层，防止垢物进人I效加热室导致加热室堵管。

3.1.2预热系统投用效果制盐1”线预热系统投用后各效长盐效果十分明显，充份利用了IV效混合冷凝水潜热，每班低压饱和蒸汽进汽总流量380T，由原来平均班产370 t，现平均增产到385 t，日增产45 t，年可增产1.4万吨，吨盐汽耗由原来的1.027 t下降到0.987吨。

3.2冷冻提硝产生的.+水硝与2"线盐硝联产EV301嫁接提硝
3.2.1冷冻提硝工程工艺简介制盐4#线冷冻提硝工程，规划设计年产100万方液体盐，液体盐的主要控制指标NaCl≥280g／L，
Na2s0≤6g／L，现以年产50万方液体盐于xx年2月正式投产，它生产的主要原料是全部消化制盐1#洗盐母液，充份利用已开采出的矿产资源价值，同时满足化工市场需要。

制盐1#线洗盐平均每小时产生70 m3洗盐母液，原工艺其中一部分约20m3重新回收加料，另一部分大致50 m3排到废水池，回到井下。

随着产能的扩大，重新回收的洗盐母液不利于提高产品NaCI含量，又因其钙镁含量高影响工况稳定。

这样每年约有38万方洗盐母液被白白浪费，回到井下。

冷冻提硝工程目的就是要将制盐1“线的洗盐母液消化掉，将硝析出的料液成为化工厂可直接利用的生产原料液体盐。

冷冻提硝工艺流程就是将洗盐母液经过沉淀、兑卤、预冷、冷冻、析硝、沉降、沉降器的溢流再进行热交换后就是合格的液体盐，沉降器底流排出的主要成份是十水硝，洗盐母液中硫酸钠含量64 g/L，原卤中硫酸
钠含量2 1 g/L，那么50万方的液体盐经折算可年产无水硫酸钠近1.5万吨，即使按现在市场每吨300元，直接经济效益450万元。

因冷冻提硝工程没有同时上硝蒸发装置，那么产生大量十水硝应如何处置。

3.2.2冷冻提硝产生的十水硝与2"线盐硝联产EV301嫁接提硝方案及其经济价值如何将这部分很有经济价值的十水硝回收，公司工程技术人员经过反复讨论，决定将其嫁接到2#线EV301盐硝联产提硝。

具体方案一是把三台沉降器中十水硝集中回收到缓冲桶中，经过增稠，进人P60离心机脱卤水。

二是经P60离心机脱水后的白色晶体十水硝，再利用EV306出口的85℃料液进行热熔，保持料液PH 值显碱性，热熔后的料液再用泵抽进EV301硝蒸发罐里进行析硝。

三是工艺要求整过流程连续稳定，注意调节好EV301的进汽量、母液循环量和热熔后的料液进罐量，确保EV301硝蒸发罐里析出的硝粒度稳定，利于排硝。

经调试，嫁接提硝效果达到设计方案要求，生产工况稳定，硝产量大幅上升，班产平均由原来的17t增加到32 t，达到II类一等品的标准，既为公司增加了经济收入，充分利用卤水矿产资源，又避免了硝蒸发设备增加的投资成本。

3.3抽汽式机组改成备压式机组，提高向制盐供汽能力
公司盐、电、汽是融为一体盐电式生产方式，热电目前有三台35 t 链条式锅炉UG-35/3.82，一套3000kw/h背压式机组B3-35/5和一套6000 kw/h抽汽式机组C6-3.43/0.49。

三台35 t链条式锅炉虽经改造，但热效率仅达80 %，两台机组向制盐供热，低压饱和蒸汽总流量不足95 t/h，制盐1#,3“经过一系列技术改造后，产能大幅上升，由原来的50万吨可增产至55万吨，供汽不足非常明显，成为制约制盐增产、节能、降耗的瓶颈。

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