全钢生产工艺培训之硫化共74页文档
硫化机操作技能培训教材
五、胎侧缺胶：
胎侧缺胶：胎侧部位出现缺少胶料。 产生原因：1、上、下卡盘巴金泄漏、锅口巴金泄漏、活络模水缸漏导致水汽 留于胎侧表面是造成侧缺的主要原因。 2、外压止回阀坏蒸锅冒汽或外压冷凝水反窜溅到侧板上。 3、模具到期清洗不及时下机清洗,气孔堵导致侧缺。 4、卡盘渗水没有吹干净留到侧板上。
预防措施：1、巴金泄漏要及时更换，活络模水缸漏停机维修。 2、阀门坏的及时更换或关闭阀门装锅，合模后再打开，避免合模过程中有水溅 到侧板上。 3、发现胎侧上气孔不通的及时请模具清洗人员处理，尤其是商标处更为重要。 4、卡盘渗水的机台吹水要吹干、吹净，不能留到侧板上。
硫化机操作技能培训教材
前言
轮胎硫化，就是把成型好的胎坯放在模型中，经过温 度、压力、时间三个相关的硫化要素，使各组合体均能达 到最佳硫化程度，以获得轮胎配方工作者预期要求的物理 机械性能的过程。
硫化介质，目前主要是模外用蒸汽，胎坯内用过热水 。
目录
第一章 第二章
硫化机工序的生产工艺
1、工艺流程 2、工艺条件 3、操作流程
预防措施：1、接班要看上一班成品外观质量做到每锅必检，有漏胶囊及时更换避免连续 装锅。
2、每天接班第一锅必须仔细检查胶囊，发现上、下卡盘或胶囊上有薄的或裂口及时更 换，避免漏到锅里。 3、不易定型的机台请保全及时维修，避免装锅时啃坏胶囊。 4、氧化的机台一方面要请保全查原因解决氧化，另一方面操作人要勤看胶囊，若不能确 认可以继续使用就立即更换。 5、检查胶囊时一定要定型并把下环升起，避免胶囊下部裂口漏检。 6、停机检修或更换模具后要仔细检查胶囊，避免出现砂眼。
九、模具脏
模具脏：由于模具表面脏使轮胎外部各区域出现痕迹。 产生原因：1、停机时间较长、热模1小时以上易出现模具锈。 2、热模前没有涂防锈油，热模后没有擦模具就装锅。 3、模具到期清洗不及时下机清洗，胎侧表面有麻坑。
全钢生产工艺培训之硫化
二、硫化过程中的各部位温度情况：
轮胎内部温度变化：
170 160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
内衬层温度变化
170 160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
3、常温硫化内温要求：
– 内压过热水通入5分钟后温度没有达到标准温度下限或在硫化过程中 温度低于标准温度需延时硫化，所延时间为应延时间的80-120%之间 者，轮胎判为合格品；否则降级。 – 在蒸汽阶段延时的为不合格品。 – 内温低于标准下限5℃以上者（包括5℃）时间超过5分钟延时后轮胎 为次品；时间在5分钟之内的为合格品；内温高于标准温度3℃以上 （包括3℃）时间超过5分钟者为次品；内温高于标准温度不足3℃或 内温高于标准温度上限3℃以上时间不超过5分钟者为合格品。
带束层二层温度变化
系列1
系列1
20
40
60
80
100
120
胎圈反包端点温度变化
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 通道11
带束层三层温度变化
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 20 40 60 80 100 120
170 160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20
硫化培训(员工)
硫化培训目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的基本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地服务与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。
一、应知：1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。
2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。
3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，安全知识及保养知识。
4.了解本公司橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。
5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改进意见。
二、应会：1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。
2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。
3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的基本知识。
4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。
5.能确定出最佳、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。
7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改进意见。
常见橡胶的基本知识橡胶的分类：天然胶与合成胶两种。
1.天然胶（ NR）:天然胶的原材料来源于橡胶植物树。
其优点为：弹性好、强度高、绝缘性好、变形小、加工方便。
其缺点为：不耐油、耐温性能差、易老化，一般都是并用掺合使用。
一般生产汽车轮胎和一些减震耐磨的橡胶件。
2.合成胶：合成胶有：丁苯胶（SBR）、丁晴胶（ NBR）、顺丁胶（ BR）、乙丙胶（EPDM ）、丁基胶（ IIR ）、氯丁胶（ CR）、丙烯酸脂胶（ ACM ）、氢化丁晴（HNBR ）、氯磺化聚乙烯（ CSM）、氟胶（ FKM ）、硅橡胶（ MVQ ）等。
2.1 .乙丙胶（ EPDM），本厂代号为（6）1优点：耐老化性能非常优异、耐天候、电绝缘性较好、冲击弹性较好、耐油。
初级工硫化工艺讲义
二、基础知识
7、成品在线检测
成品胎出硫化工序后，要进行一系列的在线检测及 修饰，如外观检查、外观修饰、X光检查、均匀性能检测、 静平衡性能检测、动平衡性能检测、成品分类等项目，之 后成品按规格入库储存 ①成品外观检验及修饰 目前主要采取手触和目测的方法进行。外观检查后， 要按照外观质量标准和等级标准对被检轮胎进行分类和分 级。如果外观质量问题能够影响轮胎的使用和安全时，则 会被判定为废品或降低使用等级；如果是属于制造中产生 的纯粹的外观缺陷、稍加表面处理就可以改善的，则处理 后可根据标准判定等级
二、基础知识
6、外胎硫化工艺及设备
轮胎硫化就是将成型好的胎胚放置于硫化机模型中，经过特 定的温度、压力、时间三个相关的硫化要素，使各部件均能达到 理想的硫化程度，以获得轮胎设计者所预期要求的物理机械性能。 目前子午胎的硫化介质：模型外使用蒸汽，胎胚内使用过热水、 蒸汽和氮气、蒸汽等 ① 硫化设备简介 长期以来轮胎行业主要使用机械式的A型（或称为AFV型）和 B型（或称为BOM型）硫化机生产子午线轮胎。随着常量的增长以 及对子午胎质量要求的逐步提高，子午胎专用液压硫化机逐渐被 轮胎制造厂家所接受，并已步入快速发展阶段 目前全钢载重子午胎的硫化多采用B型硫化机，模具为活络模 型。 ②外胎硫化工艺 载重子午胎：机械手抓胎——装模—— 一次定型——二次 定型——合模硫化——启模出胎——成品修剪
6）合模压力不足
7）生胎停放时间过长
保证合模力达到要求
检查半成品的周转情况
三、硫化工艺规程
工艺及质量要求： 1、设备精度要求：
项 目 工艺要求 偏中心＜2mm ≤4℃ 控制级别 M C 抓胎器在模型上对中度 同一侧板温度之差
左右侧板、模套温度之差
热水导管漏水 上下卡环漏水 活络模水缸漏水 定型压力表精度 真空度
硫化基础知识培训
6.胶料本身原因
6.严格按照炼胶工艺进行操作
欠硫
1.温度低
1.升高温度，延长加硫时间
2.局部欠硫，模具降温不均匀 2.调换模具位置，降温快的放在中央
掉件
1.模具配合问题 2.骨架尺寸不符合要求
3.欠硫
跑胶
ห้องสมุดไป่ตู้
1.胶料重量过大 2.胶料放偏 3.骨架原因
4.设备工艺参数
5.模具原因
1.对模具加工数据进行确认 2.对骨架尺寸进行确认
3.确认加硫温度，若温度正常，可尝试 加大上下加热板的温度差，原则为 向那里掉件增加那个板的温度
1.适当减少胶料重量 2.严格按照硫化操作规范进行操作 3.检测骨架平面度及毛刺
4.可通过降低主机上升速度或适当降低 加硫压力进行调整
5.骨架定位及模具止胶处设计或加工是 否正确
啃伤
1.设备顶出不平 2.卸件叉子磨损严重或毛刺 3.胶料形状不合适
3.硫化温度：是影响产品使用寿命的关键因素，温度过高容 易出现气臌、过硫等现象；温度过低容易出现欠硫。
4.真空度： 主要影响产品的成品率，若过低，产品会出现 烂肉、气臌、欠硫等缺陷。真空度一般都控制在70cm/HG 左右。
三：抽真空硫化机的机械动作对模压制品的影响
• 抽真空硫化机机械动作主要有：合模、模板前进、主机上
四：硫化产品常见缺陷及解决思路
硫化常见 问题
出现原因
1.模具温度低
解决思路 1.适当调高硫化温度
2.模具压力小
脱胶
3.骨架或胶料表面不干净
2.适当调高加硫压力，若表现在单体模具上， 可将模具调整位置
3.用没有受到污染的骨架和胶料生产
4.骨架处理不合格
4.严格按照骨架处理工艺进行骨架处理
硫化学习资料
载重子午胎硫化培训资料1、硫化条件内温：171±2℃.内压:2.6±0.1Mpa模套温度:158±2℃(12.00R20BT368/568/118/188/168A为162±2℃.) 侧板温度：148±2℃2、硫化步序第一步：5分钟内压蒸汽进第二步：一分钟一次热水进第三步：热水进、热水回第四步：5bar排第五步：0bar排第六步：抽真空3、硫化预热要求冬季（11月1日——4月30日）预热时间6小时，夏季（5月1日——10月31日）4.5小时，用正常标准温度预热，不许吹模，两合模口间距10——20㎜。
4、待胎胚预热如果机台待胎胚，开模时间15——20分之间，需合模预热30分钟。
如果机台待胎胚，开模时间20——40分之间，需合模预热40分钟。
如果机台待胎胚，开模时间40——60分之间，需合模预热60分钟。
如果机台待胎胚，开模时间20——40分之间，需合模预热40分钟。
如果机台待胎胚，开模时间60分以上，需合模预热120分钟。
5、合模力要求施工表给出合模力是指正硫化时间的合模力（左、右模力之差50kN）二、胶囊喷隔离剂要求1、定型，胶囊微微鼓起，并把抽真空开关打到断位置。
2、调整风压大约2个大气压左右。
3、喷壶嘴离胶囊表面大约20——30㎝4、自上而下,做到不多喷\不漏喷,隔离剂不往下淌.5、喷完后，用抹布把上下夹盘擦净，把一侧板擦净。
6、新上的胶囊首班必须喷两次（第四锅第二次）三、正确操作要点1、首先按抓胎器下降按钮，抓胎器页片闭合下降。
2、抓胎器页片对正胎胚圈中心，张开页片，抓取胎胚上升到位。
3、升下环使胶囊处于位伸状态，往胶囊均匀喷涂隔离剂，降下环，下模及中心机构吹风，同时定型胶囊，上环降，检查胶囊表面质量，检查下夹盘等密封件有无漏水。
4、放硫化小票，手动转入抓胎器对准中心，下降到预定位置。
5、手动调节左右一次定型压力，进一次定型蒸汽，同时上环降。
(全)硫化制造标准 Microsoft Word 文档
HSL标准：制造标准发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设发送：0850 0857 0861 废止：改定理由：文件新设轮胎硫化定型要求发送：0850 0857 0861废止：改定理由：文件新设项目内容一、适用范围关于硫化装锅定型操作的规定。
二、硫化装锅定型操作1、铜套高度设定：（1）关于安装时定型铜套高度及拉伸铜套高度据硫化施工表而定；（2）一次定型高度=定型铜套高度+108mm,如下图所示（3）定型铜套高度公差±2mm，一次、二次定型高度公差均为±10mm，拉伸铜套高度公差为±10mm；2、.更换胶囊时，需更换新的密封圈。
注：一次定型起止阶段为胶囊完全进入胎胚中开始至花纹块伸出前为止；二次定型起止阶段为花纹块伸出至胎胚下胎肩开始至花纹块接触下侧板为止轮胎硫化定型要求发送：0850 0857 0861废止：改定理由：文件新设项目内容三、定型压力设定1、各规格产品定型压力据硫化施工表而定；（1）设定压力公差为±0.01Mp；（2）使用新胶囊前几锅硫化时，一次定型压力需调到最大值，以便胶囊舒展开，避免出现胶囊窝气现象；四、胎胚装入位置机械手下降时，装入胎胚的位置按一下标准设定。
硫化
硫化，胺化生产工艺简述一，PME生产工艺简述1，用丙烯酸甲酯进料泵P-101，将桶装丙烯酸甲酯打入丙烯酸甲酯计量罐V-101中。
2，用真空将氨水抽入氨水计量罐V-102中。
3，经V-101向硫化釜R-101中加入定量的丙烯酸甲酯，再经加料漏斗向釜中定量加入第一次硫磺粉，最后经V-102向釜中加入定量的氨水。
开启搅拌和夹套冷冻盐水，使釜温降至15℃以下。
4，打开硫化氢钢瓶出口阀，调整流量计流量，以一定的流量，从釜底往硫化釜中通入硫化氢气体，所通入硫化氢重量以硫化氢钢瓶电子称W-101计量。
5，首次通入硫化氢时，反应温度控制在18～22℃，通过尾气吸收阀置换釜内气体10分钟后，密闭硫化釜，保持釜压为50±50mmHg。
当通入的硫化氢达规定量后，关闭硫化氢相关阀门。
6，当R-101的U型压差计为负压时，打开尾气吸收阀，搅拌下再向R-101中加入第二次硫磺。
7，按上述方法再第二次通入通入硫化氢，反应温度仍保持在20℃以下。
通入硫化氢达规定量后停止。
8，按上述方法再加入第三次硫磺。
9，按上述方法再第三次通入硫化氢。
10，按上述方法再加入第四次硫磺。
11，按上述方法再第四次通入硫化氢。
当硫化氢通入总量达工艺规定时，关闭硫化氢系统所有阀门。
12，保温反应30分钟后，观察釜上压差计为负压时，打开尾气吸收阀门，在负压下打开R-101取样，送中控分析，当丙烯酸甲酯含量≤0.5％时，硫化反应完成。
13，打开釜底放料门，通过视镜观察和控制物料分层，粗品PME 在下层，经阀门控制放入PME粗品贮罐V-104A/B中。
当观察到黑色絮状物出现时，马上将其放入粗PME中间层罐V-103中，待数批积累，充分沉降后再回收PME。
最后将废水排掉。
14，用PME粗品输送泵P-102A/B将粗品PME打入精制釜R-102中。
再用水泵P-102将水计量罐V-105中的新鲜水（自来水）定量打入R-102中。
最后通过加料漏斗向釜中投入定量的亚硫酸钠，对粗品PME进行还原精制处理。
全钢硫化岗位培训教程
病疵产生原因（解决措施） 硫 成 化型
解决措施
1.胎圈不同心（检查钢圈定位 环对中心情况）。
2.钢圈直径小或用错（检查钢 圈尺寸和规格）
3.定型不足（增加定型压力检 查定型时间和定型高度）
4.硫化时胎胚装偏歪（检查机 械手及叶片是否对中心）
× 检查半制品部件尺寸：气密层胶、胎侧护胶、胎体帘布、
钢包布、胎圈。
械手定正胎胚，避免用手动重复定型。
硫化机标准操作法
8.每缸要放硫化工号牌，左模为单号，右模为双号。工号牌放在下侧板无文字的指定 位置上，不放歪、不反号、工号的字体方向与模型上字体方向一致。
9.运转合模时，严禁人体及工具进入模内。 10.密切注意机械的动作，发现异常立即停机检查，特别是注意活络模动作。 11.定型压力要符合规定公差范围，防止因定型压力不当造成产品质量问题。
解决措施
1.模型温度不符合要求（检查 上、下环密封情况和胶囊夹盘 的密封情况）
2.硫化周期不合格（确保规定 的硫化时间内硫化）
× -检查压出工艺，成型时有水、油和有气泡的裹部件不用。
×
× 检查滚压的均匀性。
× 。 × 。
生胶
×
病疵分析
病疵名称 病疵代码
杂物子口脱层 病疵说明：轮胎子口的一侧或两侧脱层:a)胎体和三角
• 模具内废旧工号牌
• 输送带堵塞
三. 硫化机操作
硫化机标准操作法
一.启班
1.检查各管路的手动阀门是否正常打开，管路不得有串水、泄漏现象。 2.检查操作按钮、开关。 3.检查安全杆是否正常。 4.检查所有机械动作是否正常。 5.检查仪表和显示器是否正常。 6.必须按规定预热模型。
硫化机标准操作法
× 检查子口护胶粘度是否超出工艺规定最小值。
硫化工艺培训 (2)
对策措施
胶料重新返工处理。
3
4 5 6 7 8
压机脱模速度太快。
压机上下模板不平整。 压机模板实际温度偏高 面浆选型不对。 胶料的破坏强度不合格 压机的合模压力偏低（≤17Mpa)
调整（降低）压机脱模速度。
调整压机上下模板水平度。 修理压机 选用耐冲刷的面浆（ CH6125) 调整胶料性能 修理压机或更换压机
产品缺陷：熟料 3
缺陷主要原因
型腔内的熟回丝无清掉。 胶料的TS1偏短。 胶料的流动性能差，挤料时间长。
对策措施
要求每模检查型腔内的熟回丝是否清干净。 胶料重新返工处理。 胶料重新返工处理。
产品缺陷：烂肉
烂肉缺陷原因对策措施
序号
1 2 3
缺陷主要原因
模具抽真孔不畅通。 模具密封条失效（不密封）。 模具排气不畅。 疏通模具抽真孔管道。 更换新的密封条。
产品缺陷：脱胶
脱胶缺陷原因对策措施
序号
1
缺陷主要原因
金属件喷浆不合格（漏喷、少喷、面浆较 稀薄.底浆太厚）。 金属件返工处理。
对策措施
2 3 4 5
金属件表面胶浆过期。 金属件表面胶浆受到污染。 金属件放在模腔内时间较长导致胶浆失效。 模具型腔与金属件的闭合尺寸偏虚。
重新使用新鲜的金属件。 重新使用新鲜的金属件。 重新使用新鲜的金属件。 修理模具。
温度
• 模具温度：1.模具设定温度 2.模具实际温度： 发动机支承类（150℃~160℃） 轴套类等（ 160℃~170℃） 模具各型腔的温差不超过5℃ • 胶料温度： 110℃~120℃（不同孔径的射嘴） • 料管温度： 入料管（ 65℃~75℃） 射料管（75℃~85℃）
时间
• 硫化时间：关注胶料TS1,T90的上限。 胶料硬度≤60HA，产品橡胶厚度≥20mm
硫化培训(员工)
硫化培训目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的根本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地效劳与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。
一、应知：1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。
2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。
3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，平安知识及保养知识。
4.了解本公司橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。
5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改良意见。
二、应会：1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。
2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。
3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的根本知识。
4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。
5.能确定出最正确、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。
7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改良意见。
常见橡胶的根本知识橡胶的分类：天然胶与合成胶两种。
1.天然胶〔NR〕:天然胶的原材料来源于橡胶植物树。
其优点为：弹性好、强度高、绝缘性好、变形小、加工方便。
其缺点为：不耐油、耐温性能差、易老化，一般都是并用掺合使用。
一般生产汽车轮胎和一些减震耐磨的橡胶件。
2.合成胶：合成胶有：丁苯胶〔SBR〕、丁晴胶〔NBR〕、顺丁胶〔BR〕、乙丙胶〔EPDM〕、丁基胶〔IIR〕、氯丁胶〔CR〕、丙烯酸脂胶〔ACM〕、氢化丁晴〔HNBR〕、氯磺化聚乙烯〔CSM〕、氟胶〔FKM〕、硅橡胶〔MVQ〕等。
2.1.乙丙胶〔EPDM〕，本厂代号为〔6〕优点：耐老化性能非常优异、耐天候、电绝缘性较好、冲击弹性较好、耐油。
缺点：硫化速度较慢、自粘性能、热撕裂性能差、加工性能不好。
全钢硫化工艺教材
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全钢硫化工艺教材
3.1.4 模具预热
⑴对需要预热的机台进行预热（预热见 《全钢硫化机预热标准》）。 ⑵更换盘根后需预热外温至151±2℃保 持5min外压不漏方可。 ⑶预热后，模腔内清理干净。
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全钢硫化工艺教材
3.1.5 生胎放于存胎器上时，接头面向操作者有问题生 胎禁止硫化 3.1.6 隔离剂涂刷均匀，不得污染模具，清除下钢圈的 隔离剂，避免影响成品外观 3.1.7 每班根据轮胎的脱模情况适时对模腔内及上、下 侧板均匀喷适量脱模剂,胎坯进灶后严禁喷涂脱模 剂。 3.1.8 进灶前20min机械手吊胎。机械手抓胎，保证生 胎色线向上,生胎在存胎器上放正，机械手与存胎 器对中，顺利抓胎。 3.1.9 张贴条形码 条形码应张贴于上子口胎侧接头处。
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全钢硫化工艺教材
3.1.15更换规格 更换规格时，程序输入后确认。硫化过程中检点硫化实 时曲线，品保随机抽查。 检查中心机构、阀门泄漏，进灶前,作业员检查蒸锅盘 根、密封圈是否损坏如有损坏及时 更换。 内温、内压、外温曲线参见施工标准 热水硫化内温异常时，见《全钢胎异常胎处理标准》 （RD-13-01-030）
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全钢硫化工艺教材
3.1.16 开模，卸胎 卸胎动作准确，避免造成胎圈变形； 检查硫化实时曲线，若异常须将相应的轮 胎标识隔离，并由相关部门人员评审及处理, 同时请维修部门检修设备。
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全钢硫化工艺教材
3.2 修剪 修尽小辫子及胶边，修剪时严禁损伤轮胎。 3.3 外观检验：按相关外观检验标准执行；配套规格 轮胎按顾客要求检查。 3.4 X光检验按《 X光检验标准》执行 3.5 成品包装：见包装规范标准 3.6 出库：品保出库抽查 3.7 操作安全及注意事项：详见《全钢硫化机作业 指导书》编号为（PT-09-04-009） 3.8 消防安全及注意事项：详见公司相关的消防安 全规定
硫化基础培训资料PPT课件
03 硫化工艺条件
温度
总结词
温度是硫化过程中最重要的参数之一，它决定了橡胶的交联程度和硫化速度。
详细描述
在硫化过程中，橡胶分子在高温下发生化学反应，形成三维网络结构。温度过高 可能导致橡胶过度硫化，降低物理性能；温度过低则会导致硫化速度减慢，甚至 无法完成硫化。因此，选择适当的温度是保证硫化质量的关键。
硫化环保要求与处理方法
废气处理
硫化过程中产生的废气可 能含有有害物质，应通过 专用废气处理装置进行处 理，确保排放达标。
废水处理
硫化过程中产生的废水可 能含有有害物质，应通过 废水处理设施进行处理， 确保排放达标。
固体废弃物处理
硫化过程中产生的固体废 弃物应按照相关规定进行 分类处理，避免对环境造 成污染。
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硫化设备介绍
硫化罐
微波硫化机
辐射硫化机
用于高温高压下进行橡 胶硫化的设备，具有加 热、加压、计时等功能。
利用微波能量加热橡胶 材料的设备，具有高效、
节能、环保等特点。
利用高能射线照射橡胶 材料的设备，具有快速、
均匀加热等特点。
化学交联机
用于加入化学交联剂进 行橡胶交联的设备，具 有混合、加热、搅拌等
压缩永久变形检测
测试硫化橡胶在长时间受压后的变形程度， 反映其耐久性。
拉伸强度检测
在拉伸试验机上对硫化橡胶进行拉伸，测量 其拉伸强度，反映其力学性能。
耐化学腐蚀性能检测
通过浸泡或涂覆不同化学物质，观察硫化橡 胶的腐蚀情况。
硫化橡胶质量控制
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控制原材料质量
确保所采购的原材料质量符合 标准，从源头上保证硫化橡胶
功能。
硫化设备操作与维护
全钢生产工艺培训之硫化
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90
100 110 120
第二节 硫化工序轮胎生产的相关操作标准和要求： 一、操作程序 • 1、半成品准备
• • 1）按胎坯检验标准检查半成品，有一般缺陷(如胎面接头开、缺胶、 气泡、表面杂物等)要仔细修理或返回上工序；不能修理的要及时返回 上工序。 2） 修理扎气泡时，锥子必须斜向扎入，然后压实，锥子不能触及钢 丝。
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•
轮胎胎侧还有部分标识为世界权威部门的产品质量认证标识，例如：DOT— 美国交通部质量认证。ECE—欧洲经济委员会认证轮胎质量标准。ccc—中 国质量认证、巴西认证、印尼认证等，轮胎通过相应的认证之后才能在相应 的市场上销售。 此外轮胎侧面还有M+S等标识
第十二章 硫化的工艺控制 第一节 硫化简介 一、硫化的定义：
6、 禁止事项 • 热板硫化机禁止使用的模具如下: • 1）模型背面局部粘接垫高加工的模具。 • 2）缺角模型（但背面直径大于轮胎直径的可以使用） • 3）模型胎侧厚度超过65mm的模具。 • 4）背面沟：宽10mm以上及凹槽未能将风眼与背沟连接的模具。 • 5） 模型安装后，模型与热板间隙大于0.15mm的模具。 • 6）背面表面加工粗糙阻碍导热的模具。 • 7） 禁止在胶囊上手工雕刻沟槽。 • 8） 除例外规格外，生胎装锅时，生胎的上下面不可颠倒。 • 9）在胎侧部分禁止喷、涂胶囊隔离剂。 • 10） 抽真空状态下禁止胶囊上环降。 7、 注意事项 • 1） 从胶囊中取出轮胎时要注意避免造成轮胎永久变形。 • 2） 新胶囊使用前要做10次以上扩张活动。 • 3）胶囊表面隔离剂未干的禁止装罐。 • 4）有花纹的胶囊花纹部分禁止修理，允许修理的平面部分要求修理部分 圆滑过渡，避免出现棱角。（见下图）
硫化工培训课件
(1）缺胶 ①称胶不准;②模温过高;③ 压力不足; ④胶料流动 性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的 程度;⑤胶料早期焦烧(死料)。 （2）窝气 ①排气次数不够,适当对产品进行二次排气;② 模具 不合理，加开排气槽;③喷洒少量水。 (3)裂损 ①模温过高；②脱模剂喷洒过多；③出模方式不正确； ④模具上有模痕，应及时清除；⑤过硫。 （4）气泡 ①模温过高；②硫化时间过长；③压力不足；④硫化 不熟；⑤模内或胶料中有杂质或油污。
耐热老化性能； ③优秀的耐天候性。
（3）．优异的电绝缘性能
（4）．优秀的耐化学药品性能 （5）．卓越的耐水、过热水、水蒸汽性能
1-2-3氯丁胶
（1）不饱和性橡胶，化学性质稳定，耐老化 性能优良。 （2）极性橡胶，耐油耐溶剂性能优良，气密 性、粘着性好，有导电性。 （3）易结晶性（Tg=-43℃），有自补强作用， 有自熄性，阻燃，贮存稳定性差，对温度敏 感，需用金属氧化物（ZnO、MgO）来硫化。 （4）弹性较低，耐寒性较差，低温使用不理 想。（极性橡胶共同点）
1-2-4丁腈胶
（1）非结晶、不饱和的极性橡胶，强度低。 （2）优异的耐油、耐溶剂性。 （3）耐热，耐老化，耐磨性较好。 （4）耐气透性良好（有极性的缘故）， （5）但电绝缘性不好，属于半导体。 （6）弹性、耐寒性、耐屈挠性、抗撕裂性较差
1-2-5硅橡胶
（1）非碳链饱和性橡胶，能结晶，弹性、耐寒 性、耐热性、耐老化性及耐腐蚀性好。 硅橡胶是所有橡胶中使用温度范围最宽的。 （2）无毒无味，具有生理惰性，有相当好的稳 定性 （3）强力低，耐酸碱性不好，需用白炭黑补强， 不能用硫黄硫化，而是用过氧化物进行交联。
测量值
174℃ 176℃
360S 18MPa
硫化学习资料
载重子午胎硫化培训资料1、硫化条件内温：171±2℃.内压:2.6±0.1Mpa模套温度:158±2℃(12.00R20BT368/568/118/188/168A为162±2℃.) 侧板温度：148±2℃2、硫化步序第一步：5分钟内压蒸汽进第二步：一分钟一次热水进第三步：热水进、热水回第四步：5bar排第五步：0bar排第六步：抽真空3、硫化预热要求冬季（11月1日——4月30日）预热时间6小时，夏季（5月1日——10月31日）4.5小时，用正常标准温度预热，不许吹模，两合模口间距10——20㎜。
4、待胎胚预热如果机台待胎胚，开模时间15——20分之间，需合模预热30分钟。
如果机台待胎胚，开模时间20——40分之间，需合模预热40分钟。
如果机台待胎胚，开模时间40——60分之间，需合模预热60分钟。
如果机台待胎胚，开模时间20——40分之间，需合模预热40分钟。
如果机台待胎胚，开模时间60分以上，需合模预热120分钟。
5、合模力要求施工表给出合模力是指正硫化时间的合模力（左、右模力之差50kN）二、胶囊喷隔离剂要求1、定型，胶囊微微鼓起，并把抽真空开关打到断位置。
2、调整风压大约2个大气压左右。
3、喷壶嘴离胶囊表面大约20——30㎝4、自上而下,做到不多喷\不漏喷,隔离剂不往下淌.5、喷完后，用抹布把上下夹盘擦净，把一侧板擦净。
6、新上的胶囊首班必须喷两次（第四锅第二次）三、正确操作要点1、首先按抓胎器下降按钮，抓胎器页片闭合下降。
2、抓胎器页片对正胎胚圈中心，张开页片，抓取胎胚上升到位。
3、升下环使胶囊处于位伸状态，往胶囊均匀喷涂隔离剂，降下环，下模及中心机构吹风，同时定型胶囊，上环降，检查胶囊表面质量，检查下夹盘等密封件有无漏水。
4、放硫化小票，手动转入抓胎器对准中心，下降到预定位置。
5、手动调节左右一次定型压力，进一次定型蒸汽，同时上环降。