成品检验及不合格控制程序0905 015

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不合格品控制流程及各部门职责

不合格品控制流程及各部门职责不合格品是指在生产、加工或运输过程中出现的不符合预期要求的产品。

为保障产品质量和客户利益，不合格品控制至关重要。

下面是一个不合格品控制流程及各部门职责的示例。

一、不合格品控制流程1.发现不合格品：在产品加工、检验、包装、运输等环节中，发现不符合预期要求的产品2.报告不合格品信息：不合格品责任人填写不合格品报告，并通知相关部门；3.处理不合格品：生产部门负责对不合格品进行初步处理，质量部门负责对处理结果进行复核；4.责任部门判断：质量部门汇总处理结果，根据不合格品性质确定责任部门；5.纠正措施：已确定责任部门根据不合格品的性质采取纠正措施；6.复查、验证：质量控制部门负责对纠正措施的实施情况进行复查和验证；7.结果评价：根据纠正措施的实施情况，进行结果评价，确认纠正措施是否有效；8.总结反馈：纠正措施结束后，质量控制部门总结反馈，为改进工艺和增强质量管理提供依据。

二、各部门职责1.生产部门：生产部门负责初步处理不合格产品，包括停机、调整设备、调整工艺参数等操作，以保证产品质量。

2.质量控制部门：质量控制部门负责评估不合格品风险，明确责任部门，并提供纠正措施的建议；同时监督实施纠正措施的过程，验证纠正措施的有效性，最终确认不合格品控制结果是否符合预期要求。

3.品质部门：品质部门责任人负责接收不合格品报告，评估不合格品的严重性，并判断是否需要调查原因，以及是否需要报告上级领导。

4.维修部门：维修部门负责对不合格品的维修和调整。

5.物流部门：物流部门负责将不合格产品进行标识，确保其不会发生再次混淆，另外还需要对不合格品进行分类和妥善保管。

6.人事部门：人事部门负责记录不合格品责任人，并按照公司制度进行处罚和奖惩。

同时，对不合格品责任人进行培训，提高其质量意识和管理水平。

7.研发部门：研发部门负责调查和分析不合格品的原因，提出改进措施，以避免类似事故再次发生。

同时，研发部门还需要对技术方面的问题进行改进和升级，提升产品质量和竞争力。

不合格控制流程

不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。

- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。

- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。

- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。

- 其作用是：具有可追溯性。

- 最终检验：不合格牌标识。

或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。

3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。

- 红色胶盘/物料框。

- 专门独立的不良品架。

- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。

- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。

- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。

- 检验报告按规定予审核与批准。

- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。

①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。

②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。

③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。

6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。

①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。

②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。

- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。

对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。

建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。

一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。

2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。

3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。

责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。

4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。

根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。

5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。

6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。

这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。

二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。

下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。

不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。

2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。

根据评估结果，确定相应的处理措施。

3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。

责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。

4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。

根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。

不合格品的控制程序

不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。

范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。

职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。

生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。

采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。

销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。

控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。

2.不合格品分类：A。

严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。

B。

一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。

3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。

3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。

4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。

4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。

4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。

4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。

4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。

4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。

4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。

成品检验不合格品处理流程

成品检验不合格处理作业流程制定：序号流程图不合格品信息反馈1不合格品标识 / 隔离2确认3是否特采NO4 YES特采申请5审批NOYES判定结果执行67返修工序8 有限公司文件编号MY-WI-PZ-06 版本 /次AO生效日期2013-04-01 页码 1 of 2审核：核准：责任人表单作业内容《抽检履历表》QA将判定为不合格品的物料放品质主管置于相应的区域，并将不合格《不合格品处理生产主管信息反馈给主管及相关的部报告》门。

品质主管标识卡QA根据不合格情况，负责将不合格品隔离及做好标识。

《抽检履历表》品质部主管对不合格情况进行品质部主管审核，并视出货紧急情况做出《不合格品处理处理回复。

报告》品质主管对产品判定为不合格《抽检履历表》后，根据该产品不合格程度，《不合格品处理是否为营业部急需出货产品，品质主管报告》决定是否对不合格品提出特采申请。

若需特采，依据不合格品实际情况提出特采申请，特采申请《特采申请放行由品质部组织、生产部、营业品质主管书》部召开评审会议，并签署初步处理意见，由厂务经理 / 总经理最终裁决后执行。

厂务经理 / 总经理综合各部门《特采申请放行意见，做出最终处理决定，并相关人员将《特采申请放行书》返还品书》质部。

相关人员《特采申请放行相关部门人员依最终判定的处书》理方式，执行不合格品处理。

QA根据不合格品情况填写《品《抽检履历表》质异常报告》交生产部进行改品质部《特采申请放行善，品质部跟踪回收改善报告。

书》负责验证，以防止不合格的再生产部《品质异常报次发生。

QA并对所检成品做出告》每月统计分析报告，以实施持续改进。

惠州市明裕注塑实业有限公司成品检验不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-06 版本/次AO生效日期2013-04-01 页码 2 of 2 制定：审核：核准：NO 版本变更日期变更事由编制审核核准变1更2履3历4。

成品检验控制程序

________________________________________________________________________________版本发行原因编写/修改审核批准实施日期A0 初版发行2022/11/01成品抽样检验工作流程明确检验目的抽样方案确定与实施检验结果分析形成检验报告开始品质部明确成品检验的目的，即及时发现、去除产品质量隐患成品检验主管根据检验的目的和要求选择合适的抽样方案品质部经理对抽样方案进行审核，并最终确认抽样方案主管依据相应的质量标准、程序要求对成品样本进行检验主管对检验结果进行分析主管根据检验分析结果编制“成品抽样检验报告”品质部经理审阅“成品抽样检验报告”并提出修正意见主管重新修订“成品抽样检验报告”，经经理审批后下发及存档结束成品入库送检工作流程入库检验准备成品检验检验结果处理开始工厂在成品入库前通知品质部做好检验准备品质部接到通知后做好产品检验准备，包括抽取样本、设备仪器准备、人员安排等成品检验主管依照规定的程序、质量要求，严格对所抽取的样本进行质量检验主管根据检验结果填写“成品入库检验记录表”主管对质量检验数据进行分析判断主管编制“成品检验报告”，并报送上级领导是否存在质量问题否是品质部形成不合格品处理意见，报主管领导审批生产单位及其他相关部门对不合格品进行相应处理结束第一次样品检验二次样品检验批量投产开始依据相关规定及要求，将生产的样品提交品质部主管依据规定的操作程序与质量要求对样件进行检验主管出具“样品检验报告”并上报领导是否符合质量要求否返工重新生产样品是工厂进行小批量试产并送检主管对样品的特性等方面进行检验主管出具“样品检验报告”并上报领导是是否符合工厂根据质量管质量要求理部的建议，大批量投入生产否工厂调整工艺后，重新生产品质部应定期对产品进行质量检验，填写“产品检验记录表”品质部定期汇总相关质量记录，并存档备查或者做研究之用结束样品检验准备出货检验检验结果的处理开始营销部通知品质部准备检验样品品质部安排相应成品检验做好样品出货检验准备主管依据相应的质量标准、操作流程对指定的出货批次进行随机抽样和检验否检验是否合格是主管判断是否需要测试是是测试是否合格否品质部发出退货不良品分析报表工厂根据品质部份析的原因处理退货批次相关部门办理出货手续结束否规范成品检验流程，对成品质量进行有效控制，防范不合格产品流出厂外。

成品检验和试验控制程序

1目的对最终产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。

2范围本程序规定了成品的送检、检验、试验等事项的管理要求与方法。

3职责3.1质控部职责负责按产品技术标准、检验规范等要求进行产品出厂检验与试验、标识、记录、汇总分析与反馈。

3.2生产部职责负责产品送检和不合格品的隔离、处置。

3.3技术部职责3.3.1负责不合格品的评审、分析。

3.3.2负责编制与实施产品定期试验、形式试验与验证试验计划。

4管理内容与方法4.1成品检验4.1.1送检生产部车间主任将装配、调试、校验、包装等常规检验（常规检验按有关要求执行）合格的成品，填写《成品入库检验通知单》批量性交成品检验员进行出厂前的最终检验。

4.1.2出厂检验4.1.2.1成品检验员应及时按出厂检验规范（特殊订货合同按合同规定和相关法规）、包装技术条件等对成品进行检验或试验，填写出厂检验记录单，经检验判定为合格的产品，由成品检验员每箱印盖印章（合格后每箱外箱右上角印“1”字；批量返工后，在“1”字后印“2”字），车间主任凭《成品入库检验报告单》方可入成品库。

4.1.2.2经检验判定为不合格的产品，由成品检验员作出标识，并填写《不合格品返工（修）单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。

4.1.2.3若车间无法确认返工（修）原因的产品，由车间主任填写《不合格品评审报告单》，组织技术工程师进行原因确认，由技术工程师制定返工（修）措施。

若技术工程师无法进行原因确认，需由车间主任上报生产部门负责人，组织各部门负责人评审处置。

4.1.2.4经评审，若无法返工（修）合格的成品，由生产部门负责人开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。

4.1.2.5如因顾客急需来不及检验、试验或检验不合格（不影响正常使用的）需放行的产品，由车间主任（组长）上报生产负责人，由生产负责人填写《应急产品申请放行单》，经质控部经理初审，技术总工程师审核，常务副总经理或生产副总批准后方可放行。

不合格品和成品质量检验管理制度

不合格品和成品质量检验管理制度不合格品管理制度第1条目的。

为对进料过程、产品制造过程及交付后的产品发生的不合格品进行识别和控制，减少成本损失，提升产品质量，特制定本制度。

第2条范围。

本制度适用于对批量不合格的原辅材料、半成品及成品的管理与处理。

第3条责任与权限。

公司质量管理部门负责不合格品的控制与管理工作，并监督生产部门对不合格品的返工、筛选、标识及隔离工作。

第4条不合格品来源分类。

1. 进料检验不合格。

2. 制程检验不合格。

3. 成品检验不合格。

4. 遭客户投诉的产品或退货。

第5条不合格品的评审。

1. 当发现不合格品后，由发现部门填写《不合格品处理报告单》，由公司质量管理部负责组织有关部门进行评审。

2. 进行不合格品的评审时应分析原因，制定处理方案，填写《不合格品处理报告单》，由参与评审人员签字认可后，报主管副总审批；对影响重大的不合格品的评审意见，须报公司总经理审批。

第6条不合格品的处理方案。

不合格品的处理方案包括以下四种方式。

1. 返工或返修。

2. 让步接收。

3. 降级使用。

4. 拒收或报废。

第7条进料不合格品的识别和处理。

进货料不合格品的鉴别、标识由质量管理部质检员负责，检验员在不合格物料上用记号笔或“不合格”标签直接在物料上做标记，仓库将其放置于不合格品区。

同时，检验员在《物料检验报告单》上写明不合格原因后，按下列方式处理。

1. 不合格品作拣用处置的由检验员依据有关要求，进行全检并记录，拣出的不合格品作让步或退货处理。

2. 不合格品作让步接受处置的由责任部门或生产部门在《物料检验报告单》上提出让步品的使用数量和使用期限申请，经质量管理部和生产部同意后，报主管副总审批。

3. 不合格品作退货处置的按下述方式执行。

(1)整批退货。

(2)被判为废品的，直接开具《报废单》，并做相应标识。

(3)被判为返工或返修品的由责任方自行负责，返工或返修后须按另一个交货批次重新提交检验(可不另外填写“报检单”)。

成品检验控制程序

5.3.2重工完成由生产部再通知品质人员，品质人员应依据《成品检验标准》执行重工检验。
5.4成品在仓库存放一个月以上的，出货前仓库人员应通知品质部进行检验。
5.5成品检验之异常状况依《不合格品控制程序》、《纠正措施控制程序》处理。
5.6成品检验的状况应记录在成品检验报告上。
6.参考文件：
6.1《产品最终检验标准》
（无）
5.作业内容：
5.1生产部将包装好的成品放置“待检区”并通知品质人员进行检验。
5.2品质人员按“成品检验标准”之要求作检验判定，若客户有特殊检验要求时,依客户要求作业。
5.3若判定结果为允收时,品质部人员在包装上盖合格章,生产部将合格产品置放于合格品区,仓库依[仓库管理及产品防护]处理。
5.3.1若判定结果为拒收时,品质人员在产品外包装上贴上“不合格”标,生产部将不合格品放置在“不良区”再行安排重工作业。
6.2《不合格品控制程序》
6.3《纠正措施控制程序》
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修订日期
修订章节
修订产完成的产品,都符合标准或客户需求,防止不良品流入市场。
2.范围：
适用于产品包装前后及出货前之检验。
3.权责：
3.1产品包装及送检:生产部
3.2成品入库前检验及质量判定:品质部
3.3成品出货前检验:品质部
4.定义：

不合格品控制程序

不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。

2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。

3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。

(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。

(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。

4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。

(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。

②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。

(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。

(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。

②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。

③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。

④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。

⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。

检验和不合格品控制程序

检验和不合格品控制制度为规范检验工作，控制不合格产品零件的非预期使用，确保交付顾客高质量产品，特制定本制度。

1、检验1.1、检验人员进行检验作业的依据是现行有效的产品图样、产品标准、技术规范、工艺规程和检验卡片。

1.2、生产工序使用的设备、工艺装备、计量器具符合工艺规程规定，按周期检定并保持其精度。

1.3、生产过程从投料、加工直至成品验收按批次管理要求执行。

工艺路线卡中详细记录投料、加工、检验的数量、质量、操作者和检验者。

生产过程中的数控程序，应经确认。

1.4、生产过程中首先按《首件检验制度》规定进行首件检验，检验人员确认合格并在首件上做出标记后，方可继续加工。

加工过程中检验人员应经常在生产现场，监督检查工艺规程执行情况和原始记录，按工艺规程确定的项目对加工工序进行巡回检验，随机抽检。

在规定加工和检验内容完成后，产品方能转入下道工序。

1.5、产品零件加工结束后，检验人员按产品图纸内容要求进行100%检验，确认合格后的产品零件开具合格证。

合格证中应包含产品号、零件号、零件名称、批次号、数量、材料牌号、备注等。

每批零件抽出5件（不少于5件，批量少于5件时全部）进行全尺寸测量，出具检测报告，并对这些零件做出编号或标识。

1.6、检验人员负责做好各种质量原始记录工作，并整理归档。

2、不合格品的控制2.1、不合格品由公司授权的不合格审理人员处置，不合格品审理人员应具有相应的技能、经验，并经顾客同意。

2.2、操作人员、检验人员发现不合格品后，应及时对不合格品进行标识、隔离，报告不合格品审理人员处置。

2.2.1、根据审理结果进行返工的产品应重新检验。

2.2.2、无法进行返工的应将不合格情况报告给顾客，由顾客进行审理，以决定对不合格品进行返修、原样超差使用、报废。

公司无权批准返修、超差使用、报废。

2.3、不合格品进行标识隔离后与合格品分别转送顾客。

2.4、出现成批性不合格品时，应分析找出不合格品产生的原因，制定相应的纠正措施，顾客要求时，应将原因分析和纠正措施报告给顾客。

不合格控制程序

不合格控制程序背景在生产过程中，由于各种原因，可能会出现不合格产品。

而这些不合格品如果流入市场，将对消费者的利益和企业的品牌形象造成严重损害。

因此，为了在生产过程中确保产品的质量，企业需要建立一套完善的不合格控制程序。

意义建立不合格控制程序的意义在于，通过监管控制每一个环节，确保生产过程中不合格品的数量最小化。

同时，当发现不合格品的存在时，能够及时采取合理的措施，将不合格产品的数量控制在最小限度内。

步骤不合格控制程序主要包括以下步骤：步骤一：发现不合格品在生产过程中，通过各种手段监控产品的质量，如制定合理的检测方法、检验标准等，确保产品的质量符合要求。

一旦发现任何不合格品，应立即通知相关部门或负责人，以便采取下一步措施。

步骤二：隔离不合格品一旦发现不合格产品，应该对其隔离，以避免其对其他产品造成影响。

可以将不合格品放置在标有“不合格品”标志的专门区域，并通过相应的手段进行密封、锁定或封存。

步骤三：处理不合格品处理不合格品是确保产品质量的重要环节。

处理的方式因产品类型而异，但包括重新制造、修复、销毁或退货等。

应该对不合格品的处理过程进行记录，并确保记录的准确性和完整性。

步骤四：纠正措施当不合格品得到处理后，应对生产过程进行检查和分析，以寻找可能的原因并纠正问题。

应对发现的问题进行跟踪，以确保问题得到持续解决，防止再次发生。

步骤五：持续监测建立不合格控制程序后，应定期进行监测和评估，不断提高程序的有效性和适应性，防止不合格品再次发生。

总结建立不合格控制程序对于企业来说至关重要，不仅可以保证产品的质量，还能保护企业的声誉和市场地位。

只有通过完善的程序和有效的措施，才能确保不合格品的数量最小化，让消费者放心购买企业的产品。

ISO9001-2015成品出货检验及不合格品控制程序

成品出货检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1 目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求.2 适用范围适应于公司所有的成品出货检验及不合格品控制.3 定义无4 职责4.1 生产部拉长: 提交产品供QA检验，安排产品入库；对QA检验不合格批进行返工；对库存产品超过一个月的成品安排全检。

4.2 品质部QA: 对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。

4.3 仓库:对合格产品按照要求进行入库储存;出货前对超过有效储存期的产品进行提出复检.4.4 工程部PE:对QA检查出的不良品进行分析,提供返工方案和改善预防措施.5 作业内容见第3页到第6页页流程图及作业内容6 相关文件《QA作业指导书》7 记录表单《送检单》《出货检验报告》《成品复检通知单》《成品不合格批处理单》流程图及说明作业流程作业内容职能部门相关表单1.报检生产部将生产好的产品以适当批量,开出《送检单》,交给QA 检验.生产需在送检单上注明产品出货的紧急状态,如未注明则不属于紧急。

生产部《送检单》2.检查QA 根据送检的产品找出对应的资料(如合同评审单\规格书等),依据《QA 作业指导书》对产品进行检验,将检查结果记录在《出货检验报告》中。

检验判定结果分为合格于不合格，具体内容见第3，6点内容品质部《出货检验报告》3.判定合格QA 判定为合格的批次,对箱中的数量进行清点,并通知拉长进行封箱称重,QA 在外箱贴上合格标签。

品质部\4.入库拉长清点数量后将产品入库。

生产部\5.合格产品出货5.1仓管员按照出货计划进行出货,出货前检查产品是否超出储存期,如没有超出储存期则可进行出货. 5.1.1数码电池\笔记本电池\移动电源储存期限:1个月抽样复检,2个月全检性能\外观,容量抽检;5.1.2充电器\相机手柄储存期限:3个月复检,6个月全检性能5.2超期时申请复检如成品超出储存期限,仓管员需开出《成品复检通知单》通知生产\PMC\品质安排复检,复检后送QA 进行抽样检查仓库仓库、生产、PMC 、品质部《成品复检通知单》报检OK贴合格标签入库出货是否超出存储期限N申请复检Y检查NG。

成品检验控制程序

成品检验控制程序成品检验控制程序目的：本程序旨在加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，确保出货品的产品品质。

范围：本程序适用于入库前完成品、外发加工成品检验。

原则：程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确。

作业控制：1.成品检验的内容：1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等。

1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理。

1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等。

2.检验前作业：2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管。

2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内。

3.检验作业：3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练。

3.2 检验须依照成品检验标准执行。

3.3 检验结果须填入成品检验报告。

3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序。

4.检验后处理：4.1 成品检验合格的入库作业：4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》。

4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业。

4.2 成品验退作业：4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。

检验不合格品，按按不合格品控制程序处理。

4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”。

4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检。

4.3 成品报废作业：4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”。

4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃。

4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃。

5.来料包装检验：5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形。

5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。

对照AVL检查供货商是否在AVL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单。

5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。

不合格控制程序

5.5.3 产品如需报废时，依5.9作业。
5.6 制程、成品不合格品的判定处理
5.6.1生产过程中巡检或自检发现的单个不合格品的处理,对于生产过程中巡检或自检发现的单个不合格品，发现人应在其不良部位作出标识，将其放在有“不合格品”标识的容器/红色容器中，或将其放在不合格品区域，由IPQC开不合格标签标识其不合格内容，并交品质部判定。如产品需返修，由技术工程部协助生产部实施返修；如需外发加工的，由生产部开《领/退料单》将产品退回仓库，并通知采购部外发。
5.9报废
5.9.1 经判定为报废的产品：制程产出报废品、破坏性测试产品及经分析不可使用之客户退货品。
5.9.2 经判定报废的产品，由申请报废单位填写《报废申请单》经检验人员确认，总经理或其授权人批准后方可转移到废料库。
5.9.3 经判定为报废之顾客退货品，由仓储部开《报废申请单》，经总经理或其授权人批准后，转移到废料库。
4.1 品质部负责实施程序规定要求并对来料，生产过程及成品检验不合格时的最终处理决定；组织不合格评审，
并对不合格品进行适当的统计分析，提出有关纠正/预防措施的要求。
4.2生产部负责对生产过程中产生的不合格品进行返工、返修；对不良内容进行原因分析和提出改善对策并实施。
5.0 程序
5.1 相关术语说明
5.1.1 返工：因机台产出之不合格品，经原机器设备对其重新加工，使其质量特性符合产品要求。
5.1.2 挑选或整修：不合格品经其它相关制程作业后，可剔除原不良缺点，使其质量特性符合产品要求。
5.1.3 特采：因生产急需或其它因素，经规定之申请程序，使特准品有效管制地予以接受之方式.
5.1.4 外购品拒收：进料检验或制程生产中检验之外购不合格品判定不堪使用退回协力商方式。

产品检测及不合格品控制程序(含表格)

产品检测及不合格品控制程序（IATF16949-2016）1.0目的对原料、半成品、成品进行检验，确保产品质量得到监控，对不合格品进行管制，确保所有发现的不合格品不流入下工序或出货。

2.0适用范围适用于进料、制程、成品的检验及不合格品的处理。

3.0定义3.1本程序采用ISO9000：2015中相关的术语和定义。

3.2本程序采用QC080000：2017（IECQHSPM）有害物质过程管理体系要求中相关的术语和定义。

4.0职责条款部门及人员职责职责权限规定来料、制程、成品检验及不合格品标示，特采品确认批准，纠正措4.1 品保课施效果确认，协助生产各车间采取纠正措施。

生产过程自检及不合格品标识隔离，不合格品处理及生产继续的暂4.2 生产部各课定对策决定、采取纠正措施4.3 业务课与顾客信息的沟通，客户投诉信息的接收与反馈4.4 生管课原材料不合格标识隔离，不合格品处理、采取纠正措施4.5 人力资源课纠正预防措施单的跟踪及监督4.6 总经理批准库存积压品、淘汰品、不合格品及过期物料的报废5.0作业程序5.1.来料的检验和试验5.1.1采购回的原材料由生管课收货，生管课按订购单验收后通知品保课来料品管进行检验。

5.1.2来料品管接获检验通知，尽速按原材料检验标准进行检验。

5.1.3对合格品通知仓库办理入库手续，对来料不合格品贴上不合格品标识（红色标签）,通知生管课对不合格品作出处理,将检验状况填写在“受入检验品质报表”上。

5.1.4来料品管将检验结果填入检验记录，同时将检验结果回复仓库。

如果本公司不具备检验能力在购买铝棒时要求供应商出具相关的材质证明，客户有特殊要求时委托相关的第三方检测机构进行检验。

5.1.5品保课接到生管课进料检验通知后，按《来料检验作业指导书》要求进行检验。

对免检原材料，只核对外包装、数量及实物的一致性。

5.1.6生管课对不合格原材料的处理方式有：生管课贮存的原材料经检验发现的不合格品，应进行标识并隔离存放。

成品检验控制程序

成品检验控制程序1.目的以顾客对质量要求事项为出发点，实行适当的检验及试验，提供符合顾客质量要求的产品。

2.适用范围适用于产品的首件检验、巡回检验、抽样检验、试验。

3.用语的定义产品首件检验：本程序是指对生产车间每个班刚开始或过程发生改变后生产的第一件产品进行的检验，一般要求检验合格后方可继续批量生产。

产品抽样检验：从被检查的整批产品中，抽取规定数量的样品进行检验，通过其检验结果与批次判定基准比较，判定整批合格与否。

产品试验：从被检验的整批产品中，抽取规定数量的样品进行试验，以调查整批产品的性能。

巡回检验：在生产工程内（包括成品、元器件）对4M（人员、部品、设备、方法）变动时进行确认（重点在于抽样检验、实验无法检查的内容），以确保4M变动后的质量。

4.职责与权限4.1成品检验室负责成品的检验及实验4.2本程序的管理责任者是品质管理部部长5.成品检验的程序5.1检验、试验标准类的作成1）产品抽样检验是成品管理室以作业指导书为基础，把检验的方法及工艺要求内容具体化，作成《成品检验作业指导书》，取得品质管理部部长批准。

2）产品抽样试验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《产品试验规程》，取得品质管理部部长批准。

3）巡回检验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《巡回检查表》，取得品质管理部部长批准。

5.2检验员的教育和资格认定1）品质管理部部长认定成品检验员的检验资格。

2）检验员资格认定是针对已接受《检验员资格认定管理规定》所规定的教育或已积累所规定经验的人员进行的。

5.3检验、试验的实施和记录5.3.1产品抽样检验检验员以《产品抽样检验管理规定》为基础，实行抽样检验，根据抽样检验结果，成品管理室责任者作出对象批的判定，决定是否可入库，具体实施按《产品抽样检验管理规定》执行。

5.3.2产品试验检验员以《试验检验规定》为基础，进行抽样试验，将结果记录在《小批量试产检验及试验记录表》上，具体实施按《试验检验规定》执行。