实习总结Microsoft Word 文档22

实习总结

从首次接触OEM生产到40、50主轴箱装配的具体操作，从ZK3850整机装配的前期准备与首台的完成再到40摇转五大件的每日清点，一个月零十天的时间，思想、心智都在沉淀。将今日作为分隔点，做出如下总结。

1、OEM之初体验

第一次接触OEM （Original Equipment Manufactures）原始设备制造，便是在xx。作为YY摇钻的生产制造商，XX拥有着广阔的发展空间：基于OEM的规模生产、降低成本的优势，海克机械正致力于横向拓宽产品种类、纵向实现一体化生产的经营模式，从而完善管理、提升能力、走向世界。

2、主轴箱部装实习

任何工作的开展，确定核心是前提，这样才能保证工作方向的正确性。对于制造行业，生产就是核心。在主轴箱实习过程中，我首先学习的是装配流程，从确认零件到挂箱钻孔，从变速各轴、进给各轴的装配到油管、预选的连接，再从主轴、水平轴、蜗杆轴的装配到最后的电机安装试车，每个环节都必须保证准确无误。预选阀与油缸连接时，油管两端一定要安放胶圈，必要时可增加胶圈以防漏油。在了解装配流程后，亲自上手是尤为必要的，所谓“装配百遍，其义自现”，装配技巧都是在动手操作过程中慢慢积累的。上轴承挡圈时，要在挡圈一边施力，沿着挡圈施力

一周，挡圈自然安装到位。用卡钳上卡圈时，右手握住卡钳，左手要时刻保证卡圈的水平，这样才能很省力的安装到位。

虽然主轴箱装配已趋于成熟，但仍有问题存在：

（1）零件短线是打破正常装配流程的主要原因；

（2）装配时工具的使用不科学，造成时间浪费；

（3）零件的投放方式不合理，造成“老实人”受欺负现象。

零件的短缺，是由于生产控制的不完善造成的，根基生产计划，提前三天做好库存量的统计，发现问题及时解决，从而保证生产。

改进车间布局，纵向依次放置工具箱，横向设为一台，这样可以避免多人共用工具现象，节约等待时间。

零件的投放应该井然有序，先由库房做编号处理，再对号领取，从而保证公平。

3、ZK3850A的首台试装

认知任何新事物，都要经历由生到熟的过程，在这个演变过程中，不断的积累总结是最好的方式。

首台ZK3850A装配过程中，零部件及工具的短缺，是我们遇到的最棘手的问题之一。前期通过整理标准件、各零部件、BOM清单，查找图纸，咨询前来指导的师傅等方式，来确定所需零件，整个过程纷繁发杂，重复劳动很多，效果不容乐观。所以在开始装配到完成的过程中，应该有人专门负责统计所有的标准件、零部件，包括装配方式等，做好总结以备下次之需。

人员配备是另一主要问题，在装配过程中，由于部分工作的开展是同时进行的，如刮研与主轴箱的装配便可以同时进行，那么明确分工是很必要的。首先要保证人员配备的充足，其次要做好装配、学习计划，以保证合理分工。最后要充分利用现有人力资源，及时培训为正式投产做准备。

最后，因为ZK3850A所需的标准件十分繁多，那么对标准件的分类工作显得十分必要了，至少不必将时间浪费在“找件”上，由此提高装配效率。将标准间分为三类，分别为床身及工作台用、主轴箱用及通40部分，在采购时便加以区分，方便装配。

4、40摇钻五大件的清点

7月4日，我被调至新的实习岗位—生产调度，负责清点40摇钻的主轴箱、横臂、底座、体壳、立柱的日完成情况，为明天的产量做出预测。此外赴部装车间小装处学习，熟悉零件编号，名称等。

经过几日的现场查看，同时根据40摇钻5大件的统计数据，我发现目前我们的生产管理存在着几点问题：

1、库存量与投产量的关系不合理；

立柱（内、外结合后，即可以总装使用）的库存量为0，甚至今日不能统计出明日所需量，短线风险极高。

2、过程控制有待加强；

从采购到入库，再到生产现场，零件的数量控制不完善，同时责任不明确。不利于防微杜渐。

3、生产管理的规章制度有待完善；

各部门之间以及部门内部之间的工作对接不是很完善，建议讨论成文，加强沟通管理。

以上是我这段时间的实习总结，请领导参阅指正。在今后的工作中我会更加努力。坚信与XX同行，我们的路会走的更宽更远。