引起油墨粉化现象的原因分析及解决

油墨引起的印刷故障成因及处理方法

油墨引起的印刷故障成因及处理方法油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料。

油墨对印刷质量的优劣有很大的关系，特别是当油墨性能不适合印刷的时候，会引起工艺上的一系列故障，严重影响生产的正常进行和产品的质量，印刷者必须改变油墨的某些性能以适应印刷的需要，但有些工艺故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析，正确处理。

本文先就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。

1．油墨堆墨现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良好的传递。

发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布过硬等因素外，常见的还有如下原因：（1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递，而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。

（2）颜料颗粒愈粗或比重愈大，连结料对其的传递能力就愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印版及橡皮布上。

这种情况常见于印刷黄墨时。

因油墨中黄颜料的比重较大，可占75%，颜料愈重，连结料的连接力就显得愈重要。

黄墨印刷时极易出现堆墨现象（3）油墨中含油量太少，颜料颗粒没有足够的连结料来堆积。

（4）油墨粘度太高或太硬，其流动性就小，印刷墨斗里的油墨不易下到墨辊上，如果油墨间的吸附粘力大于印版、橡皮布及纸张对油墨的吸附力，则油墨仍会堆积在墨辊、印版及橡皮布上。

（5）油墨中燥油加放太多，会使油墨在墨辊上干燥或使油墨变粘，尤其在夏天或停机时间过长时，一旦油墨在墨辊上干燥，它就失去传递性能，墨斗下来的油墨就堆积在墨辊上。

（6）纸张质地疏松或“脱粉”，致使纸毛及粉质混入油墨中，也会产生堆版及堆橡皮布。

处理方法：（1）由于连结料粘性差或颜料颗粒粗、比重大，可加0号调墨油或树脂油来增加粘度提高传递性能。

（2）由于油墨粘度太大、太硬，纸张质地疏松、脱粉、或含油量不足，可加6号调墨油、康邦、凡士林、维利油等来改变油墨粘度，增加润湿性能。

油墨褪色原因范文

油墨褪色原因范文油墨是用于印刷和绘画的重要材料，用来制造文字、图案和图像等。

然而，随着时间的推移，我们会发现油墨的颜色会逐渐褪色。

那么油墨褪色的原因是什么呢？本文将对此进行详细探讨。

首先，油墨褪色的一个主要原因是光照。

在太阳光和人造光源的照射下，油墨中的颜料会吸收光的能量，长时间的照射会导致颜料分子中的电子跃迁，从而破坏原有的颜色结构，使颜色变得越来越淡。

此外，紫外线也是导致油墨褪色的一个重要因素，紫外线具有很高的能量，容易破坏油墨颜料的化学结构，导致颜色褪去。

其次，化学反应也是油墨褪色的原因之一、油墨中的颜料含有一些化学成分，例如金属盐类等，当这些金属盐与空气中的氧气接触时，会发生氧化反应，导致颜料的颜色发生变化。

此外，温度也会对油墨的化学反应产生影响，高温会加速化学反应的发生，从而促使油墨褪色。

还有一个常见的原因是湿度。

潮湿的环境会使得油墨中的水分含量增加，水分会与油墨中的颜料发生反应，从而导致颜料结构的改变，使油墨的颜色发生变化。

此外，湿度还会促使油墨中的其他物质溶解或分解，进而导致颜色的褪去。

除了以上几个原因外，油墨褪色还与油墨本身的质量有关。

如果油墨中的颜料质量不高，不稳定，容易受到环境的影响，从而加速颜色褪去。

此外，如果油墨中的色素不均匀分布，也会导致颜色的不稳定性，加速油墨的褪色。

因此，在选择使用油墨时，应选择质量稳定、色彩均匀的油墨产品，以减少颜色褪去的机会。

总之，油墨褪色是由光照、化学反应、湿度以及油墨质量等多重因素共同作用的结果。

在实际的使用过程中，可以通过采取一系列的保护措施来减缓油墨褪色的速度，例如避免暴露在强光下，控制湿度，选择优质的油墨产品等。

只有做好油墨褪色的管理工作，才能延长油墨的使用寿命，保持印刷品和绘画作品的美观和稳定性。

胶印轮转机油墨常见故障与解决对策

<2 印刷辊简对纸张压力过大。 <3 纸张强度不好。对策：<1 降低油墨粘性。 A、适量加入高沸点溶剂。 B、降低印刷药水和墨辊循环水的温度使印刷机降温。
C、提高室温或将油墨放在标准室温下预热。 <2 调整印刷辊简压力。 <3 更换强度较好的纸张。 ·环状白斑：现象：印品中有圆核状的园环围绕着一个油墨的小点。
<2 纸粉或纸毛与油墨混合后堆积在版面上。
对策：<1 更换抗水性好的油墨，或加入抗水助剂。
<2 更换纸粉少的纸张。 ·印版非图文区粘脏：现象：在印品上可看到非图文区有墨迹。
原因：<1 油墨抗水不好乳化后粘在版面亲水。
<2 润版液表面张力大，版的非图文区不好沾墨。
<3 墨辊与版压力过大。对策：<1 更换抗水性好的油墨。 <2 增加IPA 含量。 <3 调整墨辊与版面压力。
料变稀,而对纸张渗透过多。 <2 印品没完全干燥。 <3 油墨量不足或纸张本身光泽低。对策： <1 降低烘箱温度,调整合适的纸面
温度。 <2 调整温度和印刷速度使印品完全干
燥。
<3 选择高光泽纸张，增大印品的油墨量。
·重影：现象：在印品上出现两个或两个以上的同样印迹。
原因：<1 机械重影：由于印版或橡皮布松动。
·飞墨：现象：油墨在墨辊之间以雾状散飞出去污染周围。
原因：<1 油墨太稀和粘性不合适。 <2 供给墨辊上的油墨太厚或墨辊油膜不均匀。
<3 静电发生。对策：<1 加入蜡类助剂使油墨变短、撤粘。
<2 降低给墨量和调整墨辊压力使其里膜均匀。
<3 加湿。 ·机上干燥：现象：油墨在墨斗或墨辊上干燥。原因：<1 室温湿度过高和印刷机温度过高。

引起油墨粉化现象的原因分析及解决

引起油墨粉化现象的原因分析及解决油墨粉化是指印刷过程中，油墨颜料在纸张表面不牢固附着，出现掉粉或产生粉尘的现象。

油墨粉化会影响印刷品的质量和观感，因此需要及时发现原因并采取解决措施。

1.油墨配方问题：油墨的配方中如果含有过多的颜料或树脂，或者颜料与树脂的粒径分布不均匀，都会导致油墨粉化。

此外，油墨中添加的助剂或者助溶剂的选择不当也会引起粉化现象。

2.纸张表面处理不当：纸张表面的润湿性不好或者经过处理的纸张表面不适合油墨的附着，也会导致油墨粉化。

例如，纸张表面含有过多的润湿剂，或者表面粗糙度不均匀等。

3.印刷机设备问题：印刷机的墨胶辊或压印辊表面磨损严重，导致油墨均匀附着不良，易产生粉化现象。

此外，墨盘的温度控制不好，或者墨斗的低压区域通气不良，也会引起油墨粉化。

4.印刷工艺问题：油墨的过程控制不当，如油墨的配制、调色和调节不合理，都会影响油墨的附着性与稳定性，从而导致油墨粉化。

为了解决油墨粉化问题，可以采取以下几个方面的解决措施：1.优化油墨配方：在油墨配方中适当调整颜料和树脂的配比，保证粒径分布均匀。

合理选择助剂和助溶剂，避免对油墨粉化产生不良影响。

2.改善纸张表面处理：选择适合油墨附着的纸张，确保纸张的润湿性良好。

避免使用过多的润湿剂，控制纸张表面粗糙度。

3.维护印刷机设备：定期检查和维护印刷机设备，保证墨胶辊和压印辊表面的平整度和磨损程度。

控制墨盘的温度，确保油墨的粘度符合要求。

清洁墨斗，保持低压区域通气畅通。

4.规范印刷工艺：严格控制油墨的配制、调色和调节过程，确保油墨的质量和稳定性。

对印刷过程中的温度、压力、速度等参数进行合理控制，避免对油墨附着性产生不良影响。

总之，油墨粉化是一个常见的印刷问题，需要从油墨配方、纸张表面处理、印刷机设备和印刷工艺等多个方面进行分析和解决。

通过优化配方、改善纸张处理、维护设备和规范工艺，可以有效地减少油墨粉化现象的发生，提高印刷品的质量和观感。

金银墨胶印工艺故障分析与排除

随着印刷技术的快速发展和消费者审美水平的不断提高失业，各类印刷产品，尤其是包装印刷品都要求更加精美华贵。

在各类印刷生产中，金、银墨印刷品由于具有金属的质感和光泽而被广泛采用。

但由于金、银墨组分的特殊性（颜料为金属颗粒），与普通油墨相比，在胶印中若金、银墨使用不当出版印刷，更易发生各类故障。

在此，笔者经过多年实践和研究，总结出一些经验，供大家参考，希望能为生产提供一些帮助。

1.印金、银墨时糊版原因分析：胶印墨层较薄按需印刷，在印刷大面积实地金、银墨时易糊版，这与金、银粉的颗粒较粗、较硬，导热性高有关。

墨辊高速运转时挤压摩擦产生大量的热量，使得油墨中各分子更加活跃，离散力增强数字印刷机，印版上图文的边缘就易产生铺展。

若采用一次印刷较厚墨层的方法，加上印刷压力不当等，铺展范围更大，这样就极易糊版。

印前设备述办法避免。

（1）胶印中印金、银墨时，常采用先打底再印刷金、银墨或连续两次压印的工艺方法乳品包装，且一般都在底色墨似干非干时叠印金、银墨。

印刷金墨前一般选用与金墨颜色相近的透明黄墨、浅黄色或假金色油墨打底，再印金墨。

如果采用铜版纸，用透明黄墨打底效果更好；若采用胶版纸，用浅黄或假金色油墨打底，同时加入1%左右的金墨效果较好。

若一次完成印金酒品包装，应在印前制版时进行工艺弥补，制作黄版时应在需要印金的位置铺垫比图文尺寸略小的平网（40%或50%的网点面积率）。

印刷银墨时，通常使用浅灰色铺平网打底或在白纸上用假银色打底。

（2）印前设计时，应注意同块印版上不宜将大面积实地金、银与细小线条、文字拼在一起；且金、银墨印刷的线条和文字不能太细小，否则在印刷压力作用下细小的线条、文字易糊版。

洗涤用品包装金、银墨时产生糊版故障爱普生，一般印金时速度在4500～6000张/小时为好。

（4）橡皮滚筒的衬垫最好用硬性衬垫，以减少包衬压缩变形引起的糊版。

2.多色叠印金、银墨时混色或叠印不上原因分析：在多色印刷时，由于色序安排不当，或者油墨黏性不合适，若前一色墨黏性小于后一色墨黏性设备维护与保养，在印刷时易造成混色或叠印不上的弊病。

油墨印刷常见问题及处理办法

油墨印刷常见问题及处理办法一、堵墨，滞墨现象：印品的墨色因为油墨的流动性变差，传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅。

1、问题：油墨的丝头太短和缺乏流动性具体问题分析：连结料中胶质油太多，流质油太少，填充料太多造成流动性差。

解决方法：添加调墨油增加油墨的流动性。

2、问题：油墨是有触摸性的，不搅拌便会凝结具体问题分析：油墨搅拌时受到剪切应力的作用，油墨的流动性与剪切应力大小成正比，无外力作用时油墨会凝结流动性变差。

解决方法：检查搅拌，使油墨在墨斗内保持流动。

二、油墨干燥速度太慢：普通4色墨印后4-8小时不干，图文内容易擦掉1、问题：油墨的干燥剂含量不足具体问题分析：起不到催化的作用，氧化干燥速度不够快。

解决方法：适量添加干燥剂。

2、问题：油墨中含过多的抗氧剂具体问题分析：阻止油墨的氧化干燥速度。

解决方法：适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。

3、问题：油墨中含过多的非干性油或化合物具体问题分析：非干性油或化合物的氧化速度慢，干燥速度慢。

解决方法：调整油墨配方或添加干燥剂。

4、问题：纸张的酸性太强具体问题分析：纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低。

解决方法：印刷前检查纸张控制好PH值。

5、问题：纸张太湿具体问题分析：水分过多，吸收渗透慢，影响干燥。

解决方法：使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方，增加纸张存放区的通风。

6、问题：印版水酸性过强具体问题分析：纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥。

解决方法：调整润版水的PH值在合适范围。

三、油墨的粉化：油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落1、问题：油墨中含粘合剂不足具体问题分析：连结料加入量不足，颜料含量太多，干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层。

解决方法：增加连结料的比例，降低油墨浓度，使用干燥快的油墨，干燥后连结料在颜料表面形成保护层。

2、问题：油墨的粘性低具体问题分析：油墨在纸张上的附着力太小，油墨中的颜料容易脱落。

油墨应用中的一般问题及解决方法

油墨应用中的一般问题及解决方法在不同印刷[百科微博]过程中油墨的应用会有一些共同的问题出现，这些问题与油墨的配方、制作的工艺、测试的方法皆有关系，只有油墨制造商对油墨的生产过程实行严格的控制，并且对油墨实施科学测定，方能减少油墨在使用过程中的问题，以下介绍一下印刷过程中可能出现的与油墨质量有关的若干问题。

1．粘脏及背面蹭脏由于油墨干燥太慢，油墨太软、太稀而且给墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨污脏了上面一张纸的背面。

这种现象大多发生在印刷品上油墨量较大的实地（或低调）部分。

粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。

第二面压印粘脏是指第一面印后立即印刷第二面，结果造成印刷中出现粘脏。

造成这种现象的有几种情况：有时印刷表面粗糙的纸张时，需要比较多（厚）的油墨层才能印得实；印双面光滑的纸和一些特殊的承印物（例如玻璃纸、塑料薄膜等）时，它们有堆放中极易互相接近；在实地和密度较大的网点处，墨量太大；在不吸收纸张上以氧化干燥型油墨印刷时，极易粘脏；油墨中干燥剂的用量过多时，容易在纸堆中氧化生热，导致油墨发黏而使纸张粘在一起；油墨粉化导致粘脏；纸堆中的静电导致纸张互相粘附，促使粘脏；油墨在干得不太理想时就进行裁切，就会导致拔起许多油墨小污点，纸张从边角处不好挪取等等。

解决的方法有：在满足印刷的要求下，版上的给墨量越少越好。

对粗糙的纸应当采用比较大的压力，以使之能印刷上比较多的油墨，但是也不要太多，以免造成因凸起而磨擦另一张纸的背面而粘脏。

应当使用稠一点的油墨，但也不可太稠，以免引起拔纸毛。

如果采用一种新的油墨，则可先少印一些并研究它的粘脏情况以后，再作出相应决定。

检查墨斗的调节是否恰当。

如果是套色印刷，则后一个油墨应当比前印的一个油墨加有比较多的干燥剂，以缩短干燥时间。

采用快干油墨替代一般油墨，例如采用湿固型油墨。

在纸质光滑而吸收性差的情况下，采用高浓度的油墨，可少用油墨，并且油墨中加入些蜡或其他防粘脏剂。

印刷油墨色彩变化的原因及影响因素，常见故障及解决，种类等

印刷油墨色彩变化的原因及影响因素，常见故障及解决，种类等印刷油墨色彩变化的原因及影响因素印刷品在印刷和存放的过程中，其色相、明度、饱和度常会发生变化，无论是单色墨，还是两种以上颜色的油墨，在内在和外在的作用下，色彩既可能变深，又可能变淡。

优质量的印刷品衡量标准为：一批产品的墨色前后深淡要一致，色彩鲜艳，同时要符合样张的墨色色相和墨色的深淡。

影响印刷品色彩变化的因素有许多，大致有以下几个方面。

一、油墨不耐光的变色和褪色原因油墨在日光的照射下，其色彩与光亮会不同程度发生变化的，绝对耐光而不改变色调的油墨是没有的，在强烈的日光作用下，一切油墨的颜色都将会产生不同程度的变化。

这种变化可分为两种类型。

1.褪色：在太阳光紫外线的作用下，油墨耐光性差，失去了原有鲜艳的色泽，颜色变浅成为灰白色。

尤其是浅颜色的油墨和四色套版印时黄和红两种颜色褪色较快，而青色和墨色褪色慢一些。

2.变色：与印刷品油墨黑色褪色相反，在日光的作用下颜色变化得深暗了，色彩也改变了，人们把这种变化称之为变色。

二、乳化对印迹色彩的影响胶印印刷印版离不开用润湿液润湿印版空白部分，胶印是先上水后上墨，用水就难免出现现乳化现象。

油墨乳化后色泽会减淡，但是，在水分蒸发后却能恢复原来色泽，故水分越大，乳化量越大，就会引起变色。

特别是乳化程度完全不同的色墨调在一起，变色的现象尤为突出。

三、纸张的性质与印迹复制的关系1.纸张的表面平滑度。

纸张表面平滑度与印迹复制有密切关系，不平滑的纸面往往需要较大的压力，才能使油墨与它具有良好的接触情况。

如油墨粘度、流动性、墨层厚度保持一定的量，增加压力常使印迹铺展面积增加，同时，纸张的低凹部位，却仍旧接触不良，例如：铜版纸和新闻纸在同一印版所印出来的印迹效果有较大差异的，可以明显地对比出不同的复制效果。

2.纸张的吸收性。

纸张的吸收性的大小，也与复制效果有直接关系，通常在印刷质地疏松的纸张时，如果油墨流动性大，粘度小，纸张会就吸收较多的油墨层连接料，如果毛细孔的走私大于等物质，都要考虑油墨的耐碱、耐皂化的性能，孔雀蓝油墨耐碱性较好。

凹印12种常见故障分析及解决方法

凹印12种常见故障分析及解决方法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。

现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。

故障一规则性和无规则性线痕（刀线）1、规则性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。

解决方法：（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。

2、无规则性线痕原因：（1）刮墨刀刀锋利度不够；（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小；（3）刮墨刀安装时平整度差；（4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；（5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。

解决方法：（1）用600号水砂纸打磨刀刃；（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度；（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀；（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度；（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒；（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；（8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。

故障二拖影原因：（1）油墨稀释过滤，粘度下降；（2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；（3）调金油与金属粉调配比例不正确；（4）刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；解决方法：（1）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；（3）适度减小调金油的用量；（4）改用弹性高的硬刀片，最好用**产的，缩小刀片与压条的伸长距离；（5）减轻压印滚筒的压力；（6）如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。

溶剂油墨常见故障及对策

溶剂油墨常见故障及对策
溶剂油墨是一种广泛用于印刷业的油墨类型，它可以通过溶解剂快速干燥，使得印刷速度更快。

然而，如同其他类型的油墨一样，溶剂油墨也有一些常见的故障问题。

下面是一些常见的故障以及对策：
1.墨水干燥速度过快：当溶剂油墨的干燥速度过快时，容易导致印刷机的喷墨头堵塞或印刷品表面出现不均匀的颜色。

对策：可以通过增加墨水中丙酮或其他稀释剂的比例来延缓墨水的干燥速度。

2.墨水附着不良：有时溶剂油墨在印刷品表面附着不良，导致颜色失真或印刷效果不理想。

对策：可以调整墨水的粘度或添加一些界面活性剂来改善墨水的附着性能。

3.墨色不稳定：在一些情况下，溶剂油墨的颜色可能会有变化，导致印刷品出现色差。

对策：可以通过调整墨水的配方或添加一些稳定剂来改善墨色的稳定性。

4.墨水外观不良：有时候溶剂油墨的外观会出现颜色不均匀、有气泡或者有沉淀物等问题。

对策：可以通过调整墨水的pH值或添加一些消泡剂来改善墨水的外观。

5.墨水使用寿命不长：溶剂油墨的使用寿命通常较短，不如其他类型的油墨经久耐用。

对策：可以采用合适的密封措施，存储在避光、低温、干燥的环境中，以延长墨水的使用寿命。

除了上述常见故障及对策外
-定期检查印刷机的墨盘、墨水管道和喷嘴，确保畅通无堵塞。

-注意墨水的保存和使用方法，避免受潮、污染或过度曝光。

-定期清洁印刷机的墨道系统，避免残留墨水的积聚。

-根据印刷品的要求，调整墨水的颜色、粘度和稳定性，以获得最佳的印刷效果。

总之，溶剂油墨在印刷过程中可能会出现一些常见故障，但只要我们认真分析问题并采取适当的对策，大部分问题都能够得到解决。

印刷质量故障及分析

套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。

纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。

纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。

从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。

线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。

因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。

1.纸路造成正体会闯不准。

(1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。

同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。

(2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。

(3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。

应仔细检查其在输纸板上的高低位置。

一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。

(4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。

不过一般此距离不宜调节。

常见胶印油墨故障分析和排除

常见胶印油墨故障分析和排除常见胶印油墨故障原因及解决办法一、墨斗脱墨现象：油墨不能够从墨斗转移到墨辊上，供墨减少或中断，印品颜色变浅。

原因：油墨流动性差，墨性太短（如黄油状），油墨粘度小，触变性大，不搅动时形成胶体。

解决方法：经常搅动墨斗中的油墨，加入粘度高，流动性好的油墨。

加入高粘度树脂油以改善油墨的流动性。

二、堆橡皮现象：油墨堆积在橡皮布上，不能转移到纸上。

原因：油墨粘度小，抗水性差，油墨中颜料和填充料太多，细度不够，纸粉剥落混入油墨中使油墨变短，防粘脏剂和撤粘剂的加入量太大。

解决方法：尽量减少润版液的含量，加入粘度大，抗水性好的油墨，减少防粘脏剂和撤胶剂的用量，更换纸张。

三、堆墨辊现象：墨辊上的油墨传递不下去。

原因：油墨的抗水性差或印刷药水用量过大导致油墨乳化，油墨墨性太短，粘度小，流动性差。

解决方法：减少给水量或药水中加入异丙醇来提高润湿性，增加挥发性，加入粘度大，流动性好的油墨。

四、飞墨现象：在墨辊之间形成雾状的油墨微滴散落在机器周围。

原因：印刷速度过快，给墨量太大，墨辊上墨层太厚。

油墨偏粘，丝头长，墨辊安装不合适或磨损。

解决方法：降低印刷速度，换用颜色浓度高的油墨，减少给墨量，用撤粘剂降低油墨粘度，调整墨辊压力，使其墨膜厚薄均匀，调节棘轮加大墨辊的轴向运动来增加串墨量，更换损坏的墨辊。

五、匀墨不好现象：印品墨色不均匀,图案不清晰。

原因：油墨太稠太粘，油墨在印版，墨辊上干燥，印版滚筒衬垫，橡皮滚筒衬垫不合适。

解决方法：用调墨油降低油墨的粘稠度，如干燥过快适当加入525防结皮剂1%~3%；重新调整印版和橡皮布衬垫。

六、拉纸毛现象：印刷时有小部分纸毛纤维从纸面上拨下来，堆积在橡皮布的图文上。

原因：油墨粘性大，纸张表面强度低，印刷速度太快，压力太大。

解决方法：降低印刷速度，在油墨中加入撤粘剂降低油墨粘性，更换表面强度高的纸张。

七、环状白斑现象：印品图文部分出现环状白色的斑点。

原因：油墨中墨皮混进油墨中附着在印版橡皮布上，纸屑，灰尘等其他异物混入油墨中。

油墨应用中的一般问题及解决方法

油墨应用中的一般问题及解决方法在不同印刷[百科微博]过程中油墨的应用会有一些共同的问题出现，这些问题与油墨的配方、制作的工艺、测试的方法皆有关系，只有油墨制造商对油墨的生产过程实行严格的控制，并且对油墨实施科学测定，方能减少油墨在使用过程中的问题，以下介绍一下印刷过程中可能出现的与油墨质量有关的若干问题。

1．粘脏及背面蹭脏由于油墨干燥太慢，油墨太软、太稀而且给墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨污脏了上面一张纸的背面。

这种现象大多发生在印刷品上油墨量较大的实地（或低调）部分。

粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。

第二面压印粘脏是指第一面印后立即印刷第二面，结果造成印刷中出现粘脏。

造成这种现象的有几种情况：有时印刷表面粗糙的纸张时，需要比较多（厚）的油墨层才能印得实；印双面光滑的纸和一些特殊的承印物（例如玻璃纸、塑料薄膜等）时，它们有堆放中极易互相接近；在实地和密度较大的网点处，墨量太大；在不吸收纸张上以氧化干燥型油墨印刷时，极易粘脏；油墨中干燥剂的用量过多时，容易在纸堆中氧化生热，导致油墨发黏而使纸张粘在一起；油墨粉化导致粘脏；纸堆中的静电导致纸张互相粘附，促使粘脏；油墨在干得不太理想时就进行裁切，就会导致拔起许多油墨小污点，纸张从边角处不好挪取等等。

解决的方法有：在满足印刷的要求下，版上的给墨量越少越好。

对粗糙的纸应当采用比较大的压力，以使之能印刷上比较多的油墨，但是也不要太多，以免造成因凸起而磨擦另一张纸的背面而粘脏。

应当使用稠一点的油墨，但也不可太稠，以免引起拔纸毛。

如果采用一种新的油墨，则可先少印一些并研究它的粘脏情况以后，再作出相应决定。

检查墨斗的调节是否恰当。

如果是套色印刷，则后一个油墨应当比前印的一个油墨加有比较多的干燥剂，以缩短干燥时间。

采用快干油墨替代一般油墨，例如采用湿固型油墨。

在纸质光滑而吸收性差的情况下，采用高浓度的油墨，可少用油墨，并且油墨中加入些蜡或其他防粘脏剂。

油墨印后退色和变色成因探讨

据信息都由电脑保存CTF，但还有部分数据是通过原来的人工印刷票据直接填写或复写后保存。

然而，久而久之印刷品油墨的退色和变色会使资料数据模糊不清，这主要是由油墨的性能问题所产生的。

下面就印刷品久置后油墨退色和变色的原因从以下几个方面进行探讨，以从最大程度上避免油墨印后退色和变色现象。

1.油墨颜料的差异由于不同油墨颜料颗粒大小、密度相差悬殊，干燥后容易引起变色。

如中蓝与中黄调成的绿墨用来印刷发展史，在刚刚印出时看上去绿色很鲜艳，但干燥后却变得偏蓝了，这是因为中蓝比中黄密度小，导致蓝色浮在面上较多；又如用少量耐晒的黄墨与白墨调淡黄墨时，如果印在表面粗糙疏松的胶版纸上时术语，印品干燥后也会显著变淡。

按照密度大小来说，耐晒黄颜料比白颜料密度小得多，应浮在表面而且颜色深，但由于纸质疏松吸收性大，耐晒黄颜料比白颜料细得多套印，在缓慢的干燥过程中便逐渐随着连结料一起被纸张吸收，白墨留在面上，所以变淡了。

2.油墨乳化包装材料刷过程中是先上水后上墨，难免会出现油墨乳化现象。

油墨乳化后色泽会减淡，但是软包装，在水分蒸发后却能恢复原来的色泽，故水分越大，乳化量越大，越易引起变色。

特别是乳化程度完全不同的色墨调在一起，变色现象尤为突出。

3.油墨的渗透与结膜印品刚印好时颜色比较深陕西北人，而隔一段时间就变淡了，这并非完全是油墨不耐光的原因，还有部分原因是油墨干燥过程中渗透与结膜产生的。

油墨的干燥过程分为固着和干燥阶段，印刷后，油墨附于纸张表面EFI，由液体或胶体状态转变为固体状态的薄膜。

日光透过墨膜越深，反射出来的色光越饱和。

所以墨层较厚，色泽就较浓，墨层较透明，色泽较亮。

刚刚印好的印品墨层较厚印刷厂，在干燥过程中，将有很大一部分连结料渗透到纸张内部，如果干燥后的墨层薄，颜色也就变淡了。

这是不可避免的现象，在印刷时应把墨色控制在比原样略浓的程度。

4.油墨不耐光上光上海宏景，都会有不同程度的退色、变色现象。

如在太阳光紫外线的作用下，耐光性差的油墨会失去原有鲜艳的色泽，颜色变浅成为灰白色。

印刷产生废油墨的原因

印刷过程中产生废油墨的原因主要有以下几点：
1. 印刷材料的表面张力：印刷材料的表面张力过大，会导致油墨无法均匀地铺展在材料表面，从而形成废品。

2. 油墨的黏度：油墨黏度过高或过低都会影响印刷质量。

黏度过高会导致油墨流动性差，难以均匀铺展；黏度过低则会导致油墨扩散过度，影响印刷图像的清晰度。

3. 油墨与印刷材料的匹配性：油墨与印刷材料不匹配会导致油墨在印刷过程中无法与材料表面形成良好的结合，从而产生废品。

4. 印刷压力：印刷压力过大或过小都会影响印刷质量。

压力过大可能导致油墨过度扩散，影响印刷图像的清晰度；压力过小则可能导致油墨无法充分铺展，影响印刷效果。

5. 印刷速度：印刷速度过快会导致油墨在印刷过程中无法充分铺展，从而产生废品。

因此，需要根据实际情况调整印刷速度。

6. 油墨的干燥速度：油墨干燥速度过快会导致印刷过程中油墨无法充分铺展，形成废品；干燥速度过慢会影响印刷效率。

7. 油墨的储存和运输：油墨的储存和运输条件不当会导致油墨性能发生变化，从而影响印刷质量。

总之，印刷过程中产生废油墨的原因是多方面的，需要从多个方面进行优化和控制，以提高印刷质量和效率。

引起柔印印品质量不良现象的原因

引起柔印印品质量不良现象的原因印版不耐印、发胀，使印迹模糊毛糙(1)光敏树脂版制版时曝光不足和硬化不足，故印后不久，在压力下和油墨浸润中发胀模糊，只有重新制版来解决。

(2)油墨中含有苯类溶剂较多，使版材溶胀而致，只有换用好墨来解决。

(3)印刷过程中所加混合溶剂含有一定量的苯类，数量虽少，时间一长则使版材溶胀，应加注意。

印迹白化和光泽不良(1)油墨的挥发干燥性质不平衡，尤其是印刷过程中加入过多乙醇，过快和不平衡的挥发，使合成树脂结膜不光滑，轻则光泽不良，重则泛白。

若换加异丙醇和正丙醇，情况可能改善。

油墨厂有配套供应的快干和慢干稀释剂，其中含有合成树脂和配比适当的溶剂。

冬天可加快干稀释剂，夏天加慢干稀释剂，就不致到发生光泽不良和泛白的弊病。

(2)若在油墨中加入含水乙醇，即使量不多，亦会因乙醇挥发时留下水分，使树脂结膜不良，造成失光和白化，应避免加入。

异丙醇有时亦含有较多水分，亦应注意。

(3)柔性版油墨以醇类溶剂为主，易于吸收水分，车间湿度太高，亦易使印品墨膜失光和泛白。

应降低车间湿度来解决。

印迹粉化易于抹去较长时间的印刷时，油墨中加入溶剂过多，使合成树脂含量相对地减少到一定程度，墨层结膜不良，以致粉化。

应在加溶剂时适当地加些合成树脂，或使用油墨厂供应的快干或慢干稀释剂，可避免粉化发生。

印品发现针孔(1)油墨与承印物表面之间的润湿性太差，使印上去的油墨层部分收缩而产生针孔。

可在油墨中加乙二醇醚等物质增加润湿和流平性、可改善针孔现象。

(2)塑料薄膜表面沾有石蜡、润滑剂等物质，使印上去的油墨不能润湿，印迹墨层产生针孔。

须清洁表面或作氧化、电晕、火焰处理，才能改善针孔现象。

印件图案不清晰(1)印件图案不清晰，网点相连或边缘起毛，多数情况为油墨干性太快，在版上已有干燥现象;或油墨粘度太大，版上吸墨量太多，使印迹图案网点相连或边缘起毛。

应加入慢干稀释剂降低干性和粘度。

(2)印品图案边缘墨层增厚多数情况为油墨干燥太快，在印机上较长时间运转有粘度增加的情况，使印迹图案边缘墨层增厚，可加入慢干稀释剂来解决。

如何解决纸张吸墨量不当造成的故障

如何解决纸张吸墨量不当造成的故障吸墨量可以从孔隙大小角度进行考虑。

油墨填入孔隙后，纸张中的毛约管吸收油墨中的连结料，如果纸张纤维间的孔隙很小，纤维的毛细作用受到破坏，吸墨性能也就很差；如果纸张纤维间的孔隙过大，吸墨性过强，当印刷油墨的黏度较低时，毛细管不仅吸收连结料，还吸收颜料，就会导致油墨渗透到纸张背面，发生透印现象，并影响干燥后墨层的厚度，使印迹不能在纸面呈现应有的色饱和度，影响印刷品的量。

加压渗透阶段和自由渗透阶段的渗透量都跟纸张的吸收性能有很大关系，尤其自由渗透更为突出。

因此，纸张的吸墨性越强，纸张对油墨连结料的吸收速度越快，油墨的干燥速度也就越快。

纸张的吸墨性与印刷品的质量有很大关系，许多印刷故障就是由于纸张的吸墨性与所采用的印刷条件不匹配造成的。

1．纸张的吸墨性太强(1)印迹无光泽、粉化在印刷中，纸张主要是吸收油墨中的连结料，如果纸张对油墨的吸收能力过强，连结料过量地被吸收进纸层或涂层，造成纸面上的油墨层中缺少连结料，使颜料颗粒悬浮在纸面上，结膜干燥后印刷品印迹色彩陈日或失去光泽，甚至有的印迹一经摩擦，颜料就会呈颗粒状剥落，造成粉化现象。

当粉化严重时，在套过程中，印刷后一色时会将前一色的墨层从纸面上剥离下来。

解决办法如下①更换合适的纸张。

②使用增黏剂增加油墨的黏度，或在油墨中添加树脂含量较高的调墨油。

③对纸张进行调湿处理。

(2)透印油墨黏度较小，印刷压力过大时，纸张对油墨吸收性过强，连结料渗入纸张内部孔隙，取代了纸张孔隙中的部分空气，造成空气—纤维、空气—填料，空气—涂料间的散射界面减少，使纸张的光散射能力降低，透明度增加，就有可能导致透印现象的发生。

解决办法如下①更换合适的纸张。

②减小印刷压力。

③提高油墨黏度。

(3)墨层密度降低，色相发生改变当在毛细孔较大的纸张上印刷时，部分颜料与连结料会一起渗入纸内(纸张纤维的孔隙大于颜料颗粒)，连结料的过量渗入，会使印迹干瘪，油墨的着色力下降，墨层的饱和度降低，使印刷品的颜色浓度明显降低。

油墨晕染的原因

油墨晕染的原因
油墨晕染是一种常见的现象，指的是油墨在纸张上扩散、渗透或蔓延的现象。

它常常发生在印刷过程中，给印刷品带来不良影响。

那么，油墨晕染的原因是什么呢？
油墨晕染的主要原因之一是纸张吸墨性能不佳。

纸张吸墨性能不佳会导致油墨无法迅速被纸张吸收，从而使油墨在纸面上停留时间过长，易发生晕染现象。

此外，纸张表面的光滑度、润湿性等因素也会对油墨的扩散速度产生影响。

油墨的粘度和流动性也是油墨晕染的重要原因。

如果油墨的粘度过高，流动性不好，就会导致油墨在纸面上扩散缓慢，容易晕染。

而如果油墨的粘度过低，流动性太好，则会使油墨过分扩散，也会造成晕染现象。

印刷过程中的温度和湿度也是影响油墨晕染的因素。

如果环境温度过高，湿度过大，油墨的流动性会增加，易发生晕染。

相反，如果环境温度过低，湿度过小，油墨的流动性会减弱，也会导致晕染现象。

油墨的质量和配方也会影响油墨晕染。

如果油墨质量不佳，添加剂不合理，油墨的流动性和扩散性就会受到影响，易发生晕染。

而如果油墨的配方不合理，各种成分之间的相容性不好，也会导致晕染现象的发生。

油墨晕染的原因是多方面的，包括纸张吸墨性能、油墨的粘度和流动性、印刷环境的温度和湿度以及油墨的质量和配方等。

只有从多个方面综合考虑，采取相应的措施，才能有效地预防和解决油墨晕染问题，保证印刷品的质量。