案例加氯裂化生产装置危险性分析

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催化裂化装置开工时的危险因素分析及其防范措施

催化裂化装置开工时的危险因素分析及其防范措施随着石油需求的不断增长，炼油工艺技术得到了前所未有的发展。

其中，催化裂化技术在炼油行业中扮演着至关重要的角色，能够将较重的石油馏分转化为较轻的馏分，提高石油加工利用率。

然而，在催化裂化装置开工时，也存在着一系列的危险因素，可能会对工作人员的生命财产安全造成威胁。

本文将对催化裂化装置开工时的危险因素进行分析，并提出有效的防范措施。

1. 催化裂化装置开工的危险因素分析1.1 高温、高压催化裂化装置是一个高温、高压的装置，其中反应温度通常在500℃以上，工作压力在20至70大气压之间。

高温、高压环境对装置设备及工作人员的安全均存在风险。

首先，高温可能导致装置材料的热膨胀，引起管道、阀门等部位的泄漏，从而造成意外事故。

其次，高温环境下，部分物质可能发生爆炸、火灾等危险事件。

1.2 催化剂的危险性催化裂化装置中使用的催化剂通常是以氢气为载体，在处理石油馏分时燃烧会产生高浓度的二氧化碳等有毒有害气体。

催化剂还具有腐蚀性，对人体皮肤和呼吸系统会造成刺激，同时还具有爆炸、燃烧等危险性。

催化裂化装置中使用的石油馏分具有挥发性，一旦发生泄漏会对环境造成严重的污染。

石油馏分的泄漏一般会导致爆炸、火灾、中毒等危险事件。

1.4 人为疏忽催化裂化装置是一个复杂的装置，开工前必须进行严格的安全检查和操作规程培训。

然而，工作人员的人为疏忽可能会导致事故的发生。

例如，操作不当、阀门关闭不严等问题，都可能导致意外事件的发生。

2. 预防措施为了避免催化裂化装置开工时的危险事件，有必要采取以下预防措施。

2.1 安全检查在开工前，进行全面的安全检查，确保催化裂化装置的各项设备和管道无任何泄漏和损坏，确保操作人员已经经过充分的培训和掌握开车操作规程。

2.2 操作规程制定详细的操作规程，对每个环节进行明确的标识和描述，方便操作人员进行准确地操作。

同时应当建立标准的操作流程，确保操作人员按照规定流程操作，避免人为疏忽。

化工装置破坏事故案例解析与预防对策

化工装置破坏事故案例解析与预防对策化工行业是一个高风险的行业，化工装置破坏事故是造成重大人员伤亡和财产损失的主要原因之一。

本文将通过分析已发生的化工装置破坏事故案例，总结其原因，并提出针对性的预防对策，以期为化工行业的安全生产提供一定的借鉴和指导。

1. 案例一：化工装置爆炸事故在某化工厂生产装置中，由于操作人员没有正确执行工艺操作规程，导致气压过高，最终引发爆炸事故，造成了重大人员伤亡和财产损失。

事故原因分析：操作人员的工艺操作规程意识不强，缺乏对于爆炸危险的认识，没有按照规定的操作程序进行操作，导致气压超出安全范围。

预防对策：首先，加强操作人员的安全培训，提高其对爆炸危险的认识，并强化工艺操作规程的执行。

其次，增加安全监测仪器和报警装置，及时发现和预警气压超标情况。

最后，建立健全的安全管理制度，及时组织安全事故应急演练，确保人员在事故发生时能够正确、迅速地应对。

2. 案例二：化工装置泄漏事故某化工企业的储罐发生泄漏事故，化学品液体泄漏导致大面积环境污染和财产损失。

事后调查发现，泄漏事故的原因是储罐内部的防腐涂层老化破损，未能及时进行维修和更换。

事故原因分析：储罐内部的防腐涂层老化破损是导致泄漏事故的根本原因。

而企业对于设备设施的巡检和维修不够及时和细致，忽视了维护防护设备的重要性。

预防对策：加强设备设施的巡检和维修管理，定期检查储罐的防腐涂层情况，及时发现和修复老化破损的部分。

同时，建立完善的预防性维护计划，确保设备设施处于良好的工作状态。

此外，提高员工的安全意识和责任意识，加强对泄漏事故的应急处理和紧急排放的专业培训。

3. 案例三：化工装置火灾事故某化工企业的生产车间发生火灾事故，造成了严重财产损失和人员伤亡。

调查显示，火灾起因是电气设备线路老化引发短路，短路火花最终引燃周围可燃物。

事故原因分析：电气设备线路老化是导致火灾事故的直接原因。

然而，企业对于设备的定期检查和维护不重视，致使线路老化问题得不到及时处理，为火灾埋下了隐患。

裂化化学反应的危险性分析

裂化化学反应的危险性分析
裂化有时又称裂解，是指有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程。

裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化三种类型。

(1)热裂化
热裂化在高温高压下进行，装置内的油品温度一般超过其自燃点，若漏出油品会立即起火;热裂化过程中产生大量的裂化气，且有大量
气体分馏设备，若漏出气体，会形成爆炸性气体混合物，遇加热炉等明火，有发生爆炸的危险。

在炼油厂各装置中，热裂化装置发生的火灾次数是较多的。

(2)催化裂化
催化裂化一般在较高温度(460～520℃)和0.1～0.2MPa压力下
进行，火灾危险性较大。

若操作不当，再生器内的空气和火焰进入反应器中会引起恶性爆炸。

U形管上的小设备和小阀门较多，易漏油着火。

在催化裂化过程中还会产生易燃的裂化气，以及在烧焦活化催化剂不正常时，还可能出现可燃的一氧化碳气体。

(3)加氢裂化
由于加氢裂化使用大量氢气，而且反应温度和压力都较高，在高压下钢与氢气接触，钢材内的碳分子易被氢气所夺取，使碳钢硬度增大而降低强度，产生氢脆，如设备或管道检查或更换不及时，就会在高压(10～15MPa)下发生设备爆炸。

另外，加氢是强烈的放热反应，
反应器必须通冷氢以控制温度。

因此，要加强对设备的检查，定期更
换管道、设备，防止氢脆造成事故;加热炉要平稳操作，防止设备局部过热，防止加热炉的炉管烧穿或者高温管线、反应器漏气而引起着火。

加氢裂化装置危险因素分析及防范措施

加氢裂化装置危险因素分析及防范措施加氢裂化装置是一种常见的石油炼制设备，用于将重质石油馏分转化为轻质产品。

由于其涉及高温、高压和易燃气体的处理，加氢裂化装置存在一定的危险因素。

以下是对加氢裂化装置危险因素进行分析及防范措施的详细讨论：1.高温、高压环境：加氢裂化装置的操作温度和压力很高，这可能导致爆炸、烫伤和压力容器失效等危险。

防范措施包括进行严格的设备检测和维护，确保设备的可靠性和安全性。

同时，操作人员应接受专业培训，了解设备操作程序，并采取必要的个体防护措施。

2.氢气泄漏：加氢裂化过程需要大量的氢气供应，氢气泄漏可能导致爆炸和火灾。

防范措施包括建立有效的检测系统，例如氢气泄漏传感器和气体监测装置。

同时，设立紧急切断阀以及紧急撤离和逃生计划，以应对可能的危险情况。

3.操作错误：不正确的操作可能导致设备失控、爆炸和火灾。

防范措施包括操作人员的严格培训和技能认证，强调正确操作程序和注意事项，以及建立安全监控和控制系统，控制操作参数，并及时警报和采取应对措施。

4.化学品泄漏：在加氢裂化过程中使用的化学品可能泄漏，对人员和环境造成危害。

防范措施包括使用正确的储存和搬运设备，建立紧急泄漏应急预案，设立泄漏控制设备如泄漏检测器和紧急疏散装置，以及进行必要的防护措施如化学品接触个体防护装备。

5.火灾和爆炸风险：加氢裂化装置中操作的高温、高压环境以及易燃气体的存在，使得火灾和爆炸风险变得更高。

防范措施包括使用防火和防爆设备、建立火灾报警和满足灭火系统，完善紧急疏散和撤离计划。

6.设备失效：设备故障可能导致操作失控和危险情况的发生。

防范措施包括进行定期设备检测和维护，实施预防性维护计划，及时更换老化设备，以及建立备用设备和应急备件库存。

7.环境污染：加氢裂化装置的操作会产生废气和废水，其中可能含有有毒物质。

防范措施包括建立废气和废水处理系统，确保其符合环境法规标准。

此外，通过合理的能源利用和废弃物管理措施，减少对环境的不良影响。

危险化学品氯化过程危险性分析及安全技术要点

危险化学品氯化过程危险性分析及安全技术要点危险化学品是指在生产、储存、运输和使用过程中，可能对人体、物体和环境造成危害或对设备设施产生破坏的化学物质。

氯化是一种常见的化学反应过程，但在实际操作中存在一定的危险性。

为了保证氯化过程的安全性，进行危险性分析，并采取相应的安全技术措施，是必不可少的。

1.危险性分析1.1火灾爆炸危险性：氯化过程中可能涉及到可燃物质和氧气的接触，火焰、火花或高温可能引发爆炸事故。

1.2中毒危险性：氯化过程中产生的氯气具有一定的毒性，易对人体呼吸系统、眼睛和皮肤等造成损害。

1.3腐蚀危险性：氯化反应中产生的酸性气体或氯化物可能对设备设施和环境造成腐蚀。

1.4突发事故危险性：在氯化过程中，操作失误、设备故障或不当维护可能引发突发事故，如泄漏、爆炸等。

2.1设备设施的安全设计：氯化过程涉及到不同的设备设施，如反应釜、管道、阀门等。

这些设备需要经过严格的安全设计，确保其能够承受所需的压力和温度，并能隔离潜在的危险品。

2.2环境控制技术：通过对氯化过程中的操作环境进行控制，如采用局部排风系统、气体泄漏监测系统等，可以有效减少氯化物泄漏对环境的污染。

2.3个人防护措施：对从事氯化过程操作的人员，应提供适当的个人防护装备，如呼吸器、防护眼镜、防腐蚀服等，以降低对有毒气体和腐蚀物质的接触。

2.4紧急应急预案：为了有效应对突发事故，应制定完善的紧急应急预案。

包括对氯化过程可能发生的各类事故进行分析和预测，并指导应急演练和紧急处理措施的制定。

3.安全操作要点3.1操作人员素质要求：操作人员应经过专业的培训和考核，具备相关安全知识，并熟悉操作规程和预案，具备安全意识和应急处理能力。

3.2涉及的操作步骤：在氯化过程中，操作人员应注意以下步骤：a.确保设备完整，无损伤和泄漏。

b.严格按照操作规程进行操作，遵守安全禁令。

c.在操作中注意使用防护设备，如酸碱中和剂和中和剂。

4.废弃物处理在氯化过程中产生的废弃物应得到正确处理，遵守相关法律法规，并进行分类、封存、标识和安全运输，以减少对环境的影响。

氯气生产储存过程中的爆炸危险性分析及其预防

氯气生产储存过程中的爆炸危险性分析及其预防一、背景及介绍氯气是一种广泛应用的化学品，主要用于制造塑料、药品等，因其具有极强的氧化性和毒性，在生产和储存过程中，存在着极高的爆炸危险性。

一旦发生氯气泄漏或爆炸，造成的后果不仅危及人身安全，还会对环境带来严重破坏。

因此，建立氯气生产储存安全保障体系，解决其爆炸危险问题，是保障人民生命财产安全的必要措施。

二、氯气生产储存过程中的爆炸危险性1.危害源分析氯气的密度大于空气，会在空气中形成气体云，这种气体云一旦接触到点火源，就会引发爆炸。

氯气泄漏和气体云的形成是氯气爆炸的主要危害源。

2.危险点分析氯气生产和储存过程中存在多个危险点，如氯气储罐、氯气输送管线、氯气制备装置等。

其中，氯气储罐是氯气爆炸的主要危险点，由于储罐在储存、装卸、运输过程中容易受到外力的影响，一旦出现泄漏或爆炸，后果不堪设想。

3.危害路径分析氯气的危害路径主要是气体云的扩散路径。

气体云扩散路径可以通过计算和模拟研究得出，气体云的扩散速度和范围与环境因素、气体流量、喷射角度及喷射高度等因素有关。

4.危害影响分析氯气爆炸的危害影响主要包括爆炸波、冲击波、热辐射和毒气扩散等。

爆炸波和冲击波可破坏建筑和设备，热辐射会引发火灾，毒气扩散会对人身体造成危害。

三、氯气生产储存过程中的预防措施1.防范措施为了缩小氯气爆炸事故的危害范围，需要采取以下防范措施：（1）在氯气储罐、输送管线等设施采取高强度的材料和结构，增强机械强度；（2）在氯气储罐、输送管线等设施上安装必要的安全阀、爆破片等安全装置，及时排放气体；（3）在氯气生产和储存过程中，对设施进行定期检查和维护，发现问题及时处理；（4）设置氯气泄漏和爆炸的报警装置，及时发现和处置氯气泄漏和爆炸事故。

2.预案措施（1）制定氯气爆炸应急预案，明确应急措施、责任分工和职责等；（2）开展应急演练，提高应急响应能力；（3）建立氯气信息化管理平台，实时监测氯气生产和储存情况，提供数据支持和科学决策。

加氢裂化装置危险因素分析报告及防范要求措施

加氢裂化裂化装置危险因素分析及防措施一、装置简介****化工180×104 t/a加氢裂化裂化装置，采用中国石化石油化工科学研究院开发的多产石脑油加氢裂化裂化技术（RCH-C)及配套的催化剂、两段式加氢裂化裂化工艺，由天津辰鑫石化工程设计进行项目总承包，化建承建。

加工原料为蜡油、蒽油和洗油（混合比例6:2:2)的混合原料油。

所需氢气来自120×104 t/a连续重整装置。

加氢裂化裂化装置是我公司180万吨/年加氢裂化裂化项目的一部分，是生产国V柴油和重整原料的重要生产装置，生产过程具有高温、高压、易燃易爆、有毒等特点，同时典型的量段式加氢裂化裂化设备多、流程复杂，装置安全平稳生产的要求更高。

另外，本装置原料和产品、氢源、蒸汽动力等重要生产条件受外界因素影响较大。

二、重点部位及设备(一)重点部位1．加热炉及反应器区加氢裂化装置的加热炉及反应器区布置有加氢预处理反应加热炉、加氢预处理汽提塔底重沸炉、加氢裂化反应加热炉、分馏塔进料加热炉，高压换热器等设备，其部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防的区域。

2.高压分离器及高压空冷区高压分离器及高压空冷区有高压分离器及高压空冷器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。

主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防的区域。

3．加氢裂化压缩机厂房加氢裂化压缩机厂房布置有循环氢压缩机、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防的区域。

4．分馏塔区分馏塔区的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高，有中毒危险，因此该区域也是安全上重点防的区域。

8氯化工艺涉及的主要危险介质及生产过程危险性分析

8氯化工艺涉及的主要危险介质及生产过程危险性分析1.危险介质：（1）氯气：氯气是8氯化过程中最主要的危险介质。

氯气具有强烈的刺激性和腐蚀性，对呼吸系统和皮肤有较大的伤害。

高浓度的氯气可导致窒息和危及生命。

（2）氢氧化钠：氢氧化钠用于中和产生的盐酸，以维持反应的pH值。

然而，氢氧化钠是一种强碱，对皮肤和眼睛有刺激性和腐蚀性。

同时，氢氧化钠与脂肪酸反应会产生热量，可能导致爆炸。

（3）盐酸：在8氯化过程中，氢气通过与盐酸反应产生HCl。

盐酸是一种强酸，对皮肤和眼睛有刺激性和腐蚀性。

此外，盐酸与氢气发生反应会产生氯化氢气体，它具有剧毒和腐蚀性，对呼吸系统有严重影响。

（4）氯化铁：氯化铁用于催化反应，促进8氯化过程的进行。

然而，氯化铁是一种对环境有害的物质，具有刺激性和腐蚀性。

同时，氯化铁与水会反应产生氢气，可能导致爆炸。

2.生产过程危险性分析：（1）氯化反应：8氯化过程中的氯化反应是一个关键步骤，也是危险性较高的过程。

氯气和热量反应产生HCl，这样的反应具有剧烈的爆炸性。

因此，必须严格控制氯气的流量和反应温度，防止过热或爆炸。

（2）蒸馏过程：8氯化过程中的蒸馏过程用于分离产物和副产物。

在高温下，盐酸和水会发生可燃混合物反应，可能导致爆炸。

此外，如果温度控制不当，盐酸蒸发后会与氯气反应，生成可燃的氯化氢气体。

（3）废气处理：8氯化工艺产生的废气中含有氯化氢等有毒气体。

正确配置和操作废气处理设备是非常重要的，以防止这些有害气体的泄漏和排放。

此外，废气的处理过程中可能会产生高温和高压，需要进行适当的安全措施。

（4）设备维护：在8氯化工艺中，设备的维护是确保安全的关键。

设备磨损、泄露或腐蚀可能导致危险的放射性物质泄漏或其他意外事故。

因此，定期检查设备，及时处理设备的故障和异常现象，对维护和保养工作要进行相关培训。

综上所述，8氯化工艺涉及的主要危险介质包括氯气、氢氧化钠、盐酸和氯化铁。

生产过程中的危险性主要集中在氯化反应、蒸馏过程、废气处理和设备维护。

案例加氯裂化生产装置危险性分析

1、大量的油蒸汽；
2、泄漏
1、浓的油蒸汽；2、人员可能被烧来自；3、随时有着（闪）火可能
1、着火烧坏设备，使财产受到损失；
2、人员烧伤
1、泵安装质量不高，造成长期振动
2、检修水平低，检修质量得不到保证；
3、附件（如压力表之类）质量及安装不符合要求，造成损坏泄漏；
4、管理不到位
放空罐排污
1、开停工时，高压分离器含硫污水排入放空罐；
2、高压采样阀开度太大
中毒、有刺激性气味
1、现场有大量的H2S气体；
2、现场操作人员中毒；
3、阀开度大，流速快，一着火
1、人员中毒，严重者死亡；
2、着火烧伤人员
1、采样器设计有问题；
2、操作人员操作不当；
3、无接地线
分馏部分
脱丁烷塔顶冷却系统外泄
1、设备、管道、连接件故障或腐蚀老化；
2、输送设备密封部分未按时检修更换
2、大气水封罐排油受阻；
3、第一分馏塔分离效果不好，大量轻组分被带到第二分馏塔
大气水封灌顶冒油
着火，油遇到热的管线、设备汽化
1、罐位置较高，向装置喷油，容易引起火灾；
2、着火有可能烧伤人员；
3、装置生产平衡被破坏
1、仪表控制失灵；
2、大气水封罐设计存在隐患，排污口太窄；
3、操作人员责任心不强；
4、管理不到位
2、进装置后原料脱水罐未加强脱水；
3、操作责任心不强；
4、仪表显示错误
高压进料泵润滑油系统波动
1、副主油泵启；
2、压控系统波动；
3、高压进料泵联锁停机
1、润滑油系统油压波动；
2、引起备用泵自启；
3、油压达到联锁停值；
4、油压报警
1、反映部分高压进料泵停运；

氯化工艺典型事故案例分析

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近年氯气泄漏事故：事故发生原因:装卸钢瓶平台高度与橡皮垫圈位差5cm，钢瓶落地时发生碰撞，导致钢瓶阀门根部断裂，氯气外泄；其次钢瓶缺少钢瓶阀门安全帽，违反“氯气安全规程”，同时装卸现场不规范，通道不畅等。厂方加强化学危险品装卸管理，装卸现场应配置必要的抢修设备和个人防护用品。
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第八章氯化工艺典型事故案例分析
案例一氧化乙酸氯化岗位玻璃冷却器爆炸事故
1. 事故经过：
2007年10月25日上午10:30分，某化工厂氯乙酸工段C1氯化釜系统玻璃冷却器突然发生爆炸。其中C1氯化釜三楼九节玻璃冷却器全部炸坏，炸坏后的碎片造成附近D2 、E1 、E2
等三台氯化釜共七节玻璃冷却器不同程序的损坏。爆炸发生
由于行车安装质量存在问题，刹车不灵，加上加氯设备本身的缺陷，在处理液氯泄漏过程中，现场人员又未佩带个人防护用品，厂内缺乏运输化学危险品的管理制度，危险物品操作时现场也无监护措施等，造成了事故的发生。
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案例三醋酸泄漏引起的火灾爆炸事故
1. 事故经过： 1995年5月18日下午3点左右，某化工厂，在生产对硝基苯
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2.事故原因分析最初爆炸的液氯钢瓶，是9月3日由某化工厂送到电化厂来充装液氯的。某化工厂的液化石腊工段是以液体石腊和液氯为原料生产氯化石腊。该工段由于生产管理混乱。设备简陋，在液氯钢瓶与生产设备的联接管路上没有安装逆止阀、缓冲罐或其它防倒灌装置，致使氯化石腊倒灌入液氯钢瓶。电化厂液氯工段无安全操作规程和管理制度，操作人员缺乏严格的技术培训和安全教育，在液氯充装前没有对液氯钢瓶进行检查和清理，致使液氯钢瓶内倒灌入氯化石腊，在再次充装液氯时，氯化石腊和液氯发生化学反应，温度、压力骤然升高，致使钢瓶发生粉碎性爆炸。可见，爆炸的主要原因是管理混乱。

危险化工工艺安全技术裂解(裂化)工艺危险性分析及安全技术

裂解（
广义地说，凡是有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程都称为裂解。而石油化工中所谓的裂解是指石油烃（裂解原料）在隔绝空气和高温条件下，分子发生分解反应而生成小分子烃类的过程。在这个过程中还伴随着许多其他的反应（如缩合反应），生成一些别的反应物（如由较小分子的烃缩合成较大分子的烃）。
裂解（裂化）工艺危险性分析及安全技术
2、裂解反应过程危险性分析及安全技术
（1）管式裂解炉故障（2）引风机故障（3）燃料气压力降低（4）其他公用工程故障

13裂解(裂化)工艺生产过程风险分析及安全自动化控制设置要求

裂解（裂化）工艺生产过程风险分析及安全自动化控制设置要求一、裂解（裂化）工艺裂解是指石油系的烃类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯烃及其他产物的过程。

产品以乙烯、丙烯为主，同时副产丁烯、丁二烯等烯烃和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。

烃类原料在裂解炉内进行高温裂解，产出组成为氢气、低/高碳烃类、芳烃类以及馏分为288℃以上的裂解燃料油的裂解气混合物。

经过急冷、压缩、激冷、分馏以及干燥和加氢等方法，分离出目标产品和副产品。

在裂解过程中，同时伴随缩合、环化和脱氢等反应。

由于所发生的反应很复杂，通常把反应分成两个阶段。

第一阶段，原料变成的目的产物为乙烯、丙烯，这种反应称为一次反应。

第二阶段，一次反应生成的乙烯、丙烯继续反应转化为炔烃、二烯烃、芳烃、环烷烃，甚至最终转化为氢气和焦炭，这种反应称为二次反应。

裂解产物往往是多种组分混合物。

影响裂解的基本因素主要为温度和反应的持续时间。

化工生产中用热裂解的方法生产小分子烯烃、炔烃和芳香烃，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙炔、苯和甲苯等。

二、裂解（裂化）反应类型裂解（裂化）反应主要包括热裂解（裂化）、催化裂解（裂化）、加氢裂解（裂化）等三种类型。

1.热裂解（裂化）反应在无氧条件下，通过加强热使原料分子链断裂，形成较小分子的工艺过程，可称为热裂解（裂化）。

如乙烷热裂解制乙烯工艺、二氟一氯甲烷（HCFC-22）热裂解制四氟乙烯（TFE）工艺、二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制偏氟乙烯（VDF）工艺。

2.催化裂解（裂化）反应通过在裂解炉内加入催化剂，提高裂解（裂化）反应产品质量及收率，可称为催化裂解（裂化）。

如重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯。

3.加氢裂解（裂化）反应在裂解（裂化）原料进入裂解炉时，同时按比例通入氢气，以减少反应产物中的芳香族化合物，提高反应产物收率，改善产品质量的裂解（裂化）工艺，可称为加氢裂解（裂化）。

如焦化蜡油加氢裂解制干气、液化气、石脑油、轻柴油、重柴油。

氯乙烯生产装置危险性分析_李畅

文章编号:1673-193X(2007)-05-0116-03氯乙烯生产装置危险性分析李畅(沈阳建筑大学土木工程学院,沈阳 110168)摘要:电石法制氯乙烯生产装置涉及到乙炔、氯化氢、氯乙烯等众多的易燃、易爆、有毒物质,反应条件苛刻,系统一旦失控,极易发生火灾、爆炸、中毒等重大事故。

因此,对氯乙烯生产装置进行危险性分析具有重要的意义。

本文采用危险性和可操作性研究及故障类型影响分析方法分别对氯乙烯生产装置工艺过程及设备的危险性进行了分析,找出了可能引发系统失控的工艺偏离及原因,并提出了控制措施。

关键词:氯乙烯生产装置;危险性分析;危险性和可操作性研究;故障类型影响分析中图分类号:X91314 文献标识码:ARisk analysis of chloroethylene reaction devicesLI Chang(Department of Safety Engineering,College of Civil Engineering ,Shenyang Jianzhu University,Shenyang 110168,China)Abstract:During the production of chloroethylene,reac tive condition must be controlled stric tly because the ma terial can easily lead to major accidents such as fire,explosion and so on.Therefore.it is important to analyze the risk ofchloroethylene reaction devices.In this article,the risk was analyzed separately by HAZOP and FME A,and the danger -ous runa way of reactive condition and its factors were identified.Finally some suggestions were proposed for the factors.Key words:chloroethylene reaction devices;risk analysis;HAZOP;FME A收稿日期:2007-05-221 引言氯乙烯是生产PVC 塑料的重要原料。

加氢裂化装置危险因素分析及防范措施方案

加氢裂化裂化装置危险因素分析及防范措施一、装置简介****化工XX180×104 t/a加氢裂化裂化装置，采用XX石油化工科学研究院开发的多产石脑油加氢裂化裂化技术（RCH-C)及配套的催化剂、两段式加氢裂化裂化工艺，由XX辰鑫石化工程设计XX进行项目总承包，XX化建承建。

加工原料为蜡油、蒽油和洗油（混合比例6:2:2)的混合原料油。

所需氢气来自120×104 t/a连续重整装置。

另外，本装置原料和产品、氢源、蒸汽动力等重要生产条件受外界因素影响较大。

二、重点部位及设备(一)重点部位1．加热炉及反应器区加氢裂化装置的加热炉及反应器区布置有加氢预处理反应加热炉、加氢预处理汽提塔底重沸炉、加氢裂化反应加热炉、分馏塔进料加热炉，高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。

2.高压分离器及高压空冷区高压分离器及高压空冷区内有高压分离器及高压空冷器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。

主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防范的区域。

3．加氢裂化压缩机厂房加氢裂化压缩机厂房内布置有循环氢压缩机、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防范的区域。

4．分馏塔区分馏塔区的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防范的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区内有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高，有中毒危险，因此该区域也是安全上重点防范的区域。

PVC生产装置危险性分析

目录摘要 (I)第一章绪论 (1)化工生产事故分析 (1)1.1.1化工生产事故统计及分析 (1)1.1.2化工生产过程和反应失控 (2)化工装置危险性的研究现状 (6)1.2.1系统安全分析 (6)聚氯乙烯生产装置 (8)1.3.1 P VC工业的起源与发展 (8)本课题的意义 (10)本文的研究内容 (12)第二章生产工艺过程及其危险性 (13)氮乙烯聚合反应机理 (13)PVC生产工艺过程 (14)2.2.1制备方法 (14)2.2.2生产过程 (15)聚合生产工艺过程的危险性分析 (19)2.3.1物质的危险性 (19)2.3.2工艺过程的危险性 (19)2.3.3设备的危险性 (22)第三章系统安全分析 (31)故障树分析 (31)3.1.1故障树分析程序 (32)3.1.2聚合釜爆炸故障树建立 (33)3.1.3故障树分析 (36)道化学火灾爆炸指数法 (38)3.2.1道化学火灾爆炸指数法分析程序 (38)3.2.2道化学火灾爆炸危险性分析 (39)事故紧急应对措施 (50)第四章结论及建议 (52)摘要化工生产在经济生产和日常生活中的地位十分重要。

为满足国家经济建设需要，化工产品的产量日益增多，化工生产装置越来越向规模化，大型化的方向发展。

而化工生产中的所涉及到的燃料多具有易燃，易爆及有毒等危险特征。

这样使得化工生产装置的危险性越来越大。

现代化化学工业中，尽管反应器多种多样，管线布置纷繁复杂，但其危险性主要还是来自化学工艺本身。

多数化学反应是在有搅拌器的反应器中进行的放热反应，如：硝化、磺化、氧化、氯化、酯化、聚合、分解等。

反应失控型事故是化工装置的一种常见型事故类型，预防此类事故的发生是化工生产过程中防火防爆的重点问题，因此加强这方面的研究是很有必要的。

本文以氯乙烯聚合反应釜为例，从物质、工艺过程、反应设备三个方面定性的分析了其工艺危险性。

并用故障树分析法，道化学火灾爆炸指数法两种不同的分析方法对其危险性进行研究。

催化裂化装置危险有害因素分析

催化裂化装置原料为蜡油加氢处理装置的加氢蜡油、加氢裂化装置的加氢裂化尾油，产品主要有汽油、柴油、液化气等，原料和产品均具有易燃易爆性质，本装置主要包括反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、主风机及烟气能量回收机组、余热锅炉、气压机组以及干气、液化气脱硫及液化气脱硫醇部分。

（1）反应-再生系统反应、再生系统主要设备包括提升管反应器、反应沉降器、再生器等设备。

反应、再生系统是催化裂化装置中的重要组成部分，是生产中的关键部位。

反应、再生系统反应器是油料与高温催化剂进行接触反应的设备，再生器是压缩风与催化剂混合流化烧焦的设备，两器之间有再生斜管和待生斜管连通。

其中，高温设备有再生器（介质为催化剂、烟气，温度达670℃），反应沉降器（介质为油气与催化剂，温度达525℃），系统以尾油、油浆为原料，送入提升管反应器与再生器来的高温催化剂混合发生反应，反应后的油气和催化剂通过提升管顶部快分装置快速分离后，油气经过旋风分离器送入分馏系统。

待生催化剂经过蒸汽汽提后，通过待生斜管进入烧焦罐，进行烧焦再生，两器中一端是空气，一端石油气。

反应、再生系统的这种工艺特点，决定了对系统操作要求较高。

一旦操作失误或设备出现问题，极易发生着火爆炸及灼烫事故。

该系统在操作过程中，有一整套维持催化剂正常循环的自动控制系统和在流化失常时起作用的自动保护系统，本装置控制主要有提升管出口温度与再生滑阀压降组成超驰（选择）控制、沉降器料位与待生滑阀压降组成超驰（选择）控制、外取热器取热量控制、再生器压力由烟机入口蝶阀与烟机主旁路双动滑阀组成分程控制、再生器与烟机入口蝶阀控制、主风机、富气压缩机组设机组控制系统。

若这些控制系统出现故障，都可能导致设备损坏或爆炸事故。

双动滑阀是反再系统压力控制的重要手段，开关失灵会带来再生压力失控，操作紊乱，发生事故。

再生和待生滑阀发生故障或开关不灵，会出现全关或卡死不动将严重威胁正常生产，甚至要紧急停工处理。

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