铸嘴制作要求 - 360文档中心

铸轧生产工序关键点控制

铸轧生产工序关键点控制
（第一阶段）
为稳定铸轧生产工艺，逐步提高铸轧产品质量，根据铸轧生产工序的工艺现状，技术部将分阶段提出工序关键点的控制措施和要求，第一阶段要求铸轧车间在6月30日前达到稳定；技术部将不定期进行抽查，对违反工序关键点控制要求的责任人进行考核。

第一阶段关键点控制要求如下：
1、熔体温度控制：
1.1.出炉温度在出炉前10分钟左右检测。

1.2.前箱温度在立板或倒炉后一小时内达到控制范围。

2、液面高度控制
铸嘴制作人员必须标明液面控制点标识，标识位于上嘴扇中线；看流人员按标识线控制液面高度。

3、熔体净化
单零箔、双零箔毛料必须采用四氯化碳精炼（包括除气箱）。

4、表面质量检查
立板后必须进行晶粒度等表面质量检查，合格后方可卷成品；单、双零箔每卷进行晶粒度检查。

5、本要求自下发之日开始执行。

本要求由技术部负责解释。

永顺铝业技术部
2008年5月24日。

铸嘴

2本实用新型属于铝合金加工设备，涉及一种用于铝合金板材铸轧设备中使用的铸轧铸嘴。

它包括后端较窄的进料口和前端较宽的出料口，在进料口与出料口之间的物料通道中有一个分隔块将物料通道分隔为并排的两个部分。

分隔块的后段向后伸出进料口，并且其水平剖面呈圆弧形；分隔块的中段位于物料通道内，并且其水平剖面呈三角形；分隔块的前段从物料通道内开始向前延伸，并伸出前端的出料口，其水平剖面呈直线形。

本实用新型由于在传统的铸嘴内设置了分隔块，使得在同一台铸轧设备上能够同时生产两条宽度较窄的铸轧坯料，提高了设备利用率，降低了制造成本；同时其分隔块的形状可以使物料流畅地进入轧辊，保证了生产运行的可靠性。

3本发明属于铝合金加工设备，涉及一种用于铝合金板材铸轧设备中使用的铸轧铸嘴。

它包括后端较窄的进料口和前端较宽的出料口，在进料口与出料口之间的物料通道中有一个分隔块将物料通道分隔为并排的两个部分。

分隔块的后段向后伸出进料口，并且其水平剖面呈圆弧形；分隔块的中段位于物料通道内，并且其水平剖面呈三角形；分隔块的前段从物料通道内开始向前延伸，并伸出前端的出料口，其水平剖面呈直线形。

本发明由于在传统的铸嘴内设置了分隔块，使得在同一台铸轧设备上能够同时生产两条宽度较窄的铸轧坯料，提高了设备利用率，降低了制造成本；同时其分隔块的形状可以使物料流畅地进入轧辊，保证了生产运行的可靠性。

4一机多带用铸嘴，它是由侧挡条(1)、分流块(2)、压板固定螺栓孔(3)、熔体进口(4)、螺栓或铁钉(5)、挡条(6)、铸嘴上压板(7)、铸嘴下压板(8)、耳子(9)、熔体出口(10)、铸嘴框架(11)及分隔块(12)连接组合而成；所述分流块(2)和分隔块(12)是由螺栓或铁钉(5)通过压板固定螺栓孔(3)连接成一体；耳子(9)中间是熔体出口(10)；所述挡条(6)设置安装在铸嘴上压板(7)、铸嘴下压板(8)两侧，所述侧挡条(1)用螺栓或铁钉固定在铸嘴上压板两侧并与下压板(8)连接一体。

002铸轧工艺操作规程

2、作业程序序号作业顺序作业方法作业标准1设备准备1.新辊立板前必须把辊面的油污擦干净，并用明火（液化气）烘烤4小时以上；平常立板前必须把辊面清理干净。

2.立板时保温炉内的铝水温度控制较正常轧制时温度上限增加20～30℃。

3.主要设备的检查。

对主转动机构、轧辊压上系统、喷涂系统、液压剪、推料板、送料小车、卷取涨缩、液压及电气系统等进行全面检查。

确认正常方可立板。

4.辊缝预设。

通过手动调节楔块系统，改变轧辊轴承座之间的间隙调整辊缝，根据板厚要求不同，辊缝控制：5.5～6.8mm。

5.安装好过滤片并进行预热。

6.检查、关闭冷却水。

辊面积碳均匀；辊缝两边差小于0.02mm。

2铸嘴准备1.铸嘴制作形状按下图所示进行制作。

1.1铸嘴制作时，若粘贴内腔垫片的溶胶从垫片周围溢出，或内腔粘上溶胶时，必须把溶胶清理干净或在该处刷上氮化硼。

1.2尺寸要求：4＞3＞2＞1，采用渐宽布流；a＝80～85mm，b＝100mm、120mm、140mm。

（根据板宽选择使用）1.3各垫片、垫条用大头针或钢钉固定。

1.4在底盘组装时要对中、平直，铸嘴用压板压牢、螺栓进行固定。

1.5对中固定好两侧耳子，并沿铸嘴前沿根部切出15°的倒角。

2.铸嘴保温。

加工好的铸嘴平稳吊放在保温炉内，保温温度60～150℃，保温时间不小于3小时。

3.铸嘴的安装3.1把铸嘴装配组件从保温炉内取出，检查其是否变形、松动，并进行调整、加固。

3.2将组装好的铸嘴用行车运至铸嘴平台，通过其快速夹紧装置进行对中、固定。

3.3由步进电机驱动铸嘴平台把铸嘴组件推至距辊缝一段安全位置，然后由水平调节装置把铸嘴调节到目标位置。

3.4由步进电机调节铸嘴的水平及垂直度。

3.5调节过程中，操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置及嘴辊间隙。

嘴辊间隙：上：1.6～2.0mm，下：1.2～1.6mm；新辊时偏小1mm左右。

3.6检测铸嘴两侧铸轧区是否一致，若不一致，进行单侧调整，使之符合铸嘴两边厚度差小于0.1mm；铸轧区长度两边差小于1mm。

铸造工艺操作规程

铸造工艺操作规程铸造工艺是指将金属或非金属熔化后，通过浇注到铸型中形成一定外形，内部组织和性能要求的零部件的加工方法。

铸造是制造工业中最基本的工艺之一，广泛应用于各个行业。

为了确保铸造工艺能够正常进行并获得高质量的产品，需要遵循一系列的操作规程。

以下是铸造工艺操作规程的一些重要内容。

1. 原材料准备：在进行铸造工艺之前，首先需要准备好合适的原材料。

原材料应经过严格的选择和检测，确保其质量符合要求。

在准备原材料时，应关注以下几个方面：(1) 金属材料的成分和纯度是否符合要求；(2) 非金属材料的添加剂是否经过合理配比；(3) 原材料的湿度和温度是否在允许范围内。

2. 铸型设计和制作：铸型是进行铸造的基础，铸型的设计和制作直接影响到最终产品的形状和质量。

在铸型设计和制作过程中，需要注意以下几个方面：(1) 根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的铸型结构；(2) 使用合适的材料，确保铸型的强度和耐高温性；(3) 铸型的制作精度要求高，确保最终产品的尺寸精度。

3. 熔炼和浇注操作：熔炼和浇注是铸造工艺的核心环节，对于获得高质量的产品至关重要。

在进行熔炼和浇注操作时，需要注意以下几个方面：(1) 熔炼时应注意熔炼温度和时间的控制，确保熔融金属的成分和纯度达到要求；(2) 浇注时应采取合适的浇注方法和速度，避免产生气孔和夹杂物；(3) 确保浇注时铸型温度和金属温度的匹配，避免产生冷隔。

4. 冷却和固化处理：铸造完成后，需要进行冷却和固化处理，以确保最终产品的组织和性能达到要求。

在冷却和固化处理过程中，注意以下几个方面：(1) 控制冷却速度，避免产生应力和变形；(2) 选择合适的固化方法，确保产品的力学性能符合要求；(3) 冷却和固化处理前后，进行必要的检测和测试，确保产品的质量。

5. 后续处理和检验：铸造完成后，还需要进行一些后续处理和检验工作，以保证产品的表面光洁度和质量。

在后续处理和检验过程中，需要注意以下几个方面：(1) 清除铸件表面的氧化物和残留物，确保其表面光洁度；(2) 进行必要的尺寸和性能检测，确保产品的质量符合要求；(3) 对不合格品进行分类和处理，确保合格产品的出货率。

铸件通用技术要求

铸件通用技术要求一、铸件的定义与分类1.1 铸件的定义铸件是通过熔化金属，借助重力或压力，在铸型中进行凝固和冷却而得到的零件。

1.2 铸件的分类铸件可以根据材料、形状和用途进行分类。

根据材料可分为铁铸件、钢铸件、铝铸件等；根据形状可分为块状铸件、薄壁铸件、复杂形状铸件等；根据用途可分为机械铸件、航空铸件、汽车铸件等。

二、铸件的工艺要求2.1 铸型制备铸型制备是铸造的第一道工序，对铸件质量影响重大。

铸型应具有足够的强度和耐磨性，能够承受金属液的冲击和热应力。

铸型的材料应选择合适的砂型、金属型或陶瓷型。

2.2 浇注系统设计浇注系统是铸造中金属液从铸型中进入到铸件腔内的通道系统。

浇注系统的设计应合理，能够保证金属液顺利地填充整个铸件腔，避免气体和夹杂物的混入。

2.3 浇注温度与速度控制浇注温度和速度对铸件质量有重要影响。

浇注温度过高会导致铸件内部气孔和缩松，浇注温度过低则会引起凝固不完全。

浇注速度应适中，过快会产生气孔和夹杂物，过慢会引起凝固缩松。

2.4 凝固与冷却控制铸件的凝固和冷却过程决定了其组织和性能。

应采取合适的冷却方式，控制凝固过程中的温度梯度和凝固顺序，以避免铸件内部产生缩松和偏析。

2.5 除砂与热处理铸件凝固后，需要进行除砂和热处理。

除砂要彻底，避免残留砂粒对铸件质量的影响。

热处理可以改善铸件的组织和性能，提高其力学性能和耐磨性。

三、铸件的质量要求3.1 外观质量铸件的外观质量直接影响到其美观性和表面质量。

铸件表面应光滑，无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。

3.2 尺寸精度铸件的尺寸精度是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。

铸件的尺寸精度应符合设计要求，避免对装配和使用的影响。

3.3 内部质量铸件的内部质量是指铸件内部的组织结构和缺陷情况。

铸件的内部应无夹杂物、气孔、缩松等缺陷，组织均匀致密。

3.4 机械性能铸件的机械性能是指其抗拉强度、屈服强度、硬度等力学性能。

铸件应具有足够的机械强度和韧性，能够满足使用要求。

铸咀用耐火材料技术标准

铸咀用耐火材料技术标准1适用范围本标准适用于所有进入公司的铸嘴用材料的检验。

2规范性应用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改（不包括勘误的内容）或修订均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB/T2997-2015致密定形耐火制品显气孔率、吸水率、体积密度和真气孔率试验方法GB/T3005-1982普通硅酸铝耐火纤维毡加热线收缩试验方法GB/T7322-2007耐火材料耐火度试验方法。

GB/T17106-1997耐火材料导热系数试验方法。

3检验标准3.1化学成分铸嘴用材料的化学成分应符合表1规定。

物理性能铸嘴用材料的物理性能应符合表2规定。

铸嘴料表面应平整、干燥、无裂纹、无较大变形；嘴唇部位平直，无掉渣。

3.4几何尺寸符合图纸要求。

3.5其他3.5.1铸嘴料内外表面平整光滑，无凹陷凸起状。

3.5.2铸嘴料内腔和外沿R弧距前沿5cm均匀涂刷或喷涂进口氮化硼涂料。

3.5.3铸嘴料从上机使用至下机，不得因其耐火材料质量问题导致使用周期周期VIo天（不得小于240小时）。

3.5.4铸嘴料在使用周期内前沿端面及前沿往后100n l m范围内的混合区不得有铝液侵蚀碳化；内腔允许存在W3nιπι2的点状铝液侵蚀碳化,侵蚀深度r≤0.5mm,覆盖面积WBninL3.5.5铸嘴料在立板使用时不得出现气爆炸腔的情况。

3.5.6铸嘴料在正常使用周期内，内腔不得出现掉屑掉渣、涂层脱落情况。

3.5.7若铸嘴料在立板后变形严重，摩擦辐面导致板面质量不合格的（采用固定工艺参数安装），视为耐火材料质量不合格。

3.5.8铸嘴用耐火材料变形量的要求：铸嘴宽度W1400mm,铸嘴长度方向变形量：WO.5mm；铸嘴宽度1400T600mm（不包括140Omnb包括1600mm）,铸嘴长度方向变形量：≤0.6mm；铸嘴宽度1600-2000mm,铸嘴长度方向变形量：≤0.7mm o3.5.9铸嘴料单片后端必须喷码，并确保号码的唯一性。

铸件技术要求(清晰整齐)

1. 铸件零件图号：MPE2A300125BD001F 。

/材料A217 WC62. 铸件零件图号：MJP2A60025BF001N 。

/材料A217 WC9 此模具开金属蜡模/或石膏蜡模。

3. 铸件需要新开铸造模具；4. WC6铸造工艺：木模/砂型铸造/贴补浇道浇注工艺系统。

铸造工艺特点：按照JB/T 5263—2005标准规定铸件铸造过程中不得使用内冷铁和泥芯撑。

5. 铸件表面字牌、字体、摆放位置按照图纸技术要求执行。

6. 按照设计要求阀体材料执行标准为ASTM A217-WC6. 属压力容器部件，服役于高温高压应用工况环境。

适用于温度高达565℃，工作压力300P ；法兰和焊接端口阀门应用环境，有一些耐腐蚀和抗石墨化特质。

7. A217-WC6是铸造铬钼钢(高温高压用合金钢铸钢)ASTM A217 等级 WC6 8. WC6铸件材料化学成分：执行标准ASTM A217/A217M-2010；9. WC6铸造工艺过程中材料化学成分配比容许按照JB/T5263-2005表1规定:元素材料级别WC1WC6WC9C12A成分，%C ≤0.25 0.05～0.20 0.05～0.18 ≤0.12 Mn 0.50～0.80 0.50～0.80 0.40～0.70 0.30～0.60 P ≤0.035 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.020 S ≤0.040 ≤0.040 ≤0.040 ≤0.018 Si ≤0.60 ≤0.60 ≤0.60 0.20～0.50 Ni — — — ≤0.40 Cr — 1.00～1.50 2.00～2.75 8.0～9.5 Mo 0.45～0.650.45～0.650.90～1.200.85～1.05 Nb———0.060～0.10N———0.030～0.07010. 化学成分及机械性能见表211. WC6/WC9铸钢铸态正常金相组织为雾状铁素体（有钒的碳化物沉淀）+珠光体。

铸造工艺操作规程模版

铸造工艺操作规程模版一、目的和范围本操作规程旨在规范和指导铸造工艺的操作，确保产品质量，提高生产效率。

适用于所有铸造工艺的操作过程。

二、术语和定义1. 铸造：将熔融的金属倒入模具，使其凝固成型的过程。

2. 模具：用于铸造过程中制作所需产品形状的工具。

3. 熔炉：将金属材料熔化的设备。

4. 铸件：通过铸造过程得到的金属制品。

三、操作程序1. 准备工作1.1 确认制定好的铸造工艺、工艺参数和模具的具体要求。

1.2 检查模具的完整性和质量，确保无损坏或破裂。

1.3 检查熔炉设备的设备情况，确保其正常工作。

2. 熔炼金属材料2.1 根据产品要求和工艺参数，确定需要熔炼的金属材料种类和比例。

2.2 操作熔炉设备，将金属材料进行加热熔化。

2.3 控制熔炉温度和熔炼时间，确保金属材料完全熔化。

2.4 在熔炉中进行必要的杂质处理和调整金属成分。

3. 准备模具3.1 根据产品要求，清洁模具并检查其完整性。

3.2 在模具中涂抹必要的涂料或润滑剂，以便于铸造过程中铸件的顺利脱模。

4. 浇注铸造4.1 操作熔炉设备，控制金属液的温度和流动性。

4.2 将熔融的金属液倒入模具中，确保金属液充满整个模具空间。

4.3 控制铸造时间和速度，确保铸造成型的质量。

4.4 在铸造过程中，根据需要进行必要的浇注、摇动等操作，以使金属液均匀分布。

5. 铸件处理5.1 在铸造后，等待铸件冷却至适当温度。

5.2 根据需要，进行去毛刺、切割、修整等工艺操作，以得到最终产品。

5.3 对铸件进行检测，检查其尺寸、外观等质量指标，并进行必要的修整或返工。

6. 清洁和保养6.1 清洁熔炉设备和模具，确保其干净整洁。

6.2 对铸造设备和工具进行定期检查和维护，保证其正常工作。

6.3 记录铸造过程中的关键参数和操作情况，以备后续参考和改进分析。

四、安全注意事项1. 操作人员必须穿着符合要求的劳动防护用品，如防护服、安全帽、手套等。

2. 操作过程中必须注意防火防爆，并遵守安全操作规程。

铸件铸造技术要求规范

铸件铸造技术要求规范（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：规定本公司生产产品的原辅材料——铸件的技术要求、试验方法及规则。

2.0适用范围适用于公司产品用铸件。

3.0引用标准API 6A 井口装置和采油树设备规范GB/T 3077 合金结构钢4.0职责4.1技术部负责制定产品零件的铸件技术要求。

4.2质保部负责产品铸件的检验。

5.0程序5.1铸件分承压铸件和非承压铸件。

5.2铸造用钢应符合GB/T9439《灰铸铁件》、GB/T1348《球磨铸铁件》、JB/T4403《儒墨铸铁件》等的规定。

5.3用一般熔铸方法制造的铸件，其最高工作压力额定值应不大于70Mpa。

5.4铸造5.4.1 对承压铸件（如阀体、阀盖、四通、三通、法兰等）铸造厂必须制定熔炼铸造和热处理的作业文件，全部文件应保证承压铸件的质量，在成批生产前必须对首件进行严格的全面质量检查。

5.4.2 铸件的加工余量、尺寸公差及重量公差按GB/T 11350《铸件机械加工余量》、GB/T 11351《铸件重量公差》、GB 6414《铸件尺寸公差》执行。

特殊要求应在合同或图样上标出。

5.5焊补5.5.1 制造厂可对有缺陷的铸件，在热处理前进行焊补，选用焊条的强度应不低于被件补母材强度规定的最低值。

5.5.2 焊补抗硫化物应力开裂铸件的焊条，含镍量不得超过1%。

5.5.3 焊补应满足《焊接（补）工艺规范》的要求。

5.6热处理5.6.1 铸件必须进行时效处理，消除内应力。

5.6.2 铸件的热处理设备及工艺应符合《热处理检验规范》、《特殊过程控制程序》、《热处理工艺规范》要求。

5.7机械性能5.7.1 非承压铸件一般不作机械性能测试要求。

5.7.2 API 6A产品用铸件的机械性能应满足《金属材料机械性能试验规范》。

5.7.3 承压件需要进行机械性能测试时按5.7.2条执行。

5.8化学成份5.8.1 材料的化学成份应满足《铸钢件材料规范》要求。

铸铜件制作技术要求

铸铜件制作技术要求
一、总则
1、本技术要求所提出的是最低标准的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，乙方应保证提供符合有关标准和技术文件的优质产品。

2、乙方的产品质量必须是质量可靠，能够确保使用要求。

3、甲乙双方共同遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规定，认真执行国家、行业、企业安全技术标准。

二、工程概况
工程名称：铸铜件制作
企业资质要求：乙方必须是独立法人企业，有相应营业执照,并有从事相应工作的业绩合同。

三、施工要求
1铸铜件外委分为毛坯和产品两列。

毛坯要求铸造后粗加工，单边留量2-3mm,成品严格按照图纸尺寸加工，并且确保表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。

2.甲方提出的技术参数、质量要求具体以需要制作的图纸技术参数、质量要求为依据，同时甲方以图纸的技术参数、质量要求作为验收标准，按标准组织验收。

3.乙方保证备件的制造、验收应遵照备件图纸和技术协议要求。

依据甲方提供的图纸要求进行加工制造，同时加工完成后的产品应当满足图纸要求。

4.乙方未严格按照合同约定标准、技术要求以及图纸要求进行加工制作，达不到双方约定质量要求的，乙方应当无条件进行维修或更换，直至达到甲方正常使用要求。

5.乙方在依照甲方要求进行产品制作期间，发现甲方提供图纸的技术参数、质量要求不合理的，应当于接到图纸3日内日书面通知甲方修改，超过期限没有提出异议的，视为同意甲方提出的技术参数、质量要求及验收标准。

6、如因乙方制造原因不能按甲方要求解决质量问题，经甲乙双方共同确认后甲方有权寻求第三方解决，费用由乙方承担。

铸件加工技术要求

铸件加工技术要求嘿，咱今儿就来唠唠这铸件加工技术要求！你可别小瞧了这铸件加工，这里头的门道可多了去了。

就好比说吧，铸件就像是一件艺术品，咱得精心雕琢才能出好活儿。

从材料的选择开始，那可就得像挑对象一样，得精挑细选呐！不好的材料，那做出来的铸件能好到哪儿去？这不是瞎耽误功夫嘛！加工的时候呢，工具就像是咱手里的金箍棒，得用得顺手，还得用得恰到好处。

该大力的时候大力，该小心的时候就得小心翼翼，不然一个不小心，哎呀，那铸件可能就废了。

你说可惜不可惜？还有那加工的精度要求，这就跟你纫针一样，得瞄得准准的。

差一点儿都不行，不然到时候装配不上，那不就傻眼啦！这可不是闹着玩儿的。

温度的控制也很关键啊！就好像做饭一样，火候大了不行，小了也不行。

温度太高，铸件可能变形；温度太低，又达不到效果。

这可真是得把握得刚刚好。

再说说这工艺设计，那就是整个铸件加工的灵魂啊！设计得好，一切都顺顺当当；设计不好，那就是给自己找麻烦。

这可不是随随便便就能糊弄过去的。

你想想，要是一个铸件加工出来到处都是毛病，那能用吗？就像一件衣服，到处都是破洞，你还会穿出去吗？肯定不会呀！所以说，咱在铸件加工的时候，每个环节都得打起十二分的精神来。

咱中国人做事儿，不就讲究个精益求精嘛！这铸件加工也是一样，要力求做到最好。

可不能马马虎虎，那不是咱的风格。

咱得让每一个铸件都成为精品，都能拿得出手。

总之，铸件加工技术要求可一点儿都不能马虎，这关系到产品的质量和性能。

咱得认真对待，就像对待自己的宝贝一样。

只有这样，才能做出让大家都满意的好铸件！这可不是我瞎说，你自己好好想想是不是这么个理儿！。

8011 铝合金宽幅铸轧坯料裂边控制方法探讨

作者简介：曾虎（1979-），男，河南洛阳人，工程师，主要从事铸轧技术研究与新产品开发。

收稿日期：2021-01-138011铝合金宽幅铸轧坯料裂边控制方法探讨曾虎，蔡朝阳，董能过，拓如印（洛阳万基铝钛合金新材料有限公司，洛阳471800）摘要：针对在ϕ1200mm×2300mm 大辊径宽幅铸轧机上生产宽度≥2000mm 8011铸轧产品时工艺裂边不容易控制在8mm以内的情况，对裂边产生的原因进行了分析，并提出了解决方案。

在不改变温度、速度、轧制力、冷却强度、张力及化学成分等工艺参数的情况下，通过铸嘴内部分流改善、耳子倒角的预处理、生产过程中的在线调整及耳子材质的选择等手段，可以把板坯裂边控制在3～5mm 以内，进而降低下游工序的切边量，消除断带风险，提高成材率。

关键词：铸轧；工艺裂边；铸嘴分流；耳子倒角；耳子材质；控制方法中图分类号：TG 292文献标识码：B文章编号：1005-4898（2021）06-0041-04doi：10.3969/j.issn.1005-4898.2021.06.090前言因铸轧生产工艺的特殊性，在生产过程中，铸轧带材两端面总会存在较大的内应力及工艺裂边[1]。

特别是8011合金产品，因其含硅量高，金属的脆性大，带材在向前的拉应力和耳子的向后摩擦应力的双重作用下，边部极易形成裂边扩展。

在使用ϕ1200mm×2300mm 大辊径超宽幅的铸轧辊进行生产时，因铸轧区较大，金属加工率大，金属与耳子的摩擦作用力也大，对金属的撕裂作用也更强。

另外，铸轧有较强的冷却强度，铝液在铸轧区沿传热最快的轧辊径向发生定向凝固，越靠近轧辊两边部板坯的凝固越明显，裂边也更容易扩展，最终造成工艺裂边超标[2]。

一般技术规范均允许工艺裂边的存在，但有范围要求：对于8011合金产品，工艺裂边一般要求在0~8mm 范围内。

当铸轧板坯裂边扩展过大时，在冷轧中的扩展更为迅速，达到一定程度会导致断带，使生产中断，并且为轧机起火埋下隐患。

铸造工艺的要求

铝合金铸造工艺第一章.铸造的工艺要求一，流动性是指：合金夜体充填铸型的能力。

流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件，在铝合金中，共晶合金的流动性最好。

影响流动性的因素有很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力，的高低。

实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼雨除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属性模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。

二，产品的收缩性：铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散缩孔。

集中缩孔的孔径大而集中，并分部在铸件顶部或截面厚大的热节处。

分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件冒口和热节部位。

显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分部在晶界下或树枝晶的枝晶间。

铝合金的收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。

缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。

生产中发现，铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。

对以产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。

因此，铝液的温度、冒口的高度、冷铁的温度和模具的排气性都能决定产品合格率的几大要点。

三，铸件常见问题及分析：铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作部当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。

第二章.常见的铸件缺陷名称、特征和产生得原因：一，气孔：在铸件内部或表面有大小不等的光滑空洞，①炉料不干或含氧化物、杂质多：②浇注工具或炉前添加剂未烘干：③砂芯含水过多或起模和修芯时刷水过多：④砂芯烘干不充分或砂芯通气孔被堵塞：⑤射砂过紧，砂芯透气性差：⑥浇注温度过低或浇注速度过快等。

铸钢件生产工艺要求及质量标准

铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一)材料要求：1、造型砂:符合GB9442-88 、JB435—63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂,原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于2％,原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。

2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。

(1)小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2。

7—3。

2的高模数水玻璃.(2）中型砂型（芯）可选用M=2。

3-2。

6的水玻璃。

（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2。

2的低模数水玻璃。

（二)混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8(三）混制时间:一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。

（四）混制后要求:混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。

二、造型工艺要点：（一)基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面.2、大平面应放在下面。

3、薄壁部分应放在下面。

4、厚大部分应放在上面。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直的分型面.（二）基本要求：1、木模:要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。

2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定,大、中型砂箱应焊接箱筋。

3、浇注系统:根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。

（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩,便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作,节省型砂用量和降低劳动强度。

（2）内浇道位置的注意事项。

1）内浇道不应设在铸件重要部位。

2)应使金属液流至型腔各部位的距离最短。

3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯.4）应使金属液能均匀分散,快速地充满型腔。

5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。

4、冒口（1）冒口设置基本原则：1）根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。

压铸件技术要求

压铸件技术要求平面图上的未注尺寸按3D图做出。

1.0机械特性：1.1本图上未标注的线性尺寸公差按下表(见图上的表格内的尺寸范围及选用公差)，下表未涵盖之处见标准NADCA S-4-1/2/3-94。

1.2中心线的误差为±0.12。

1.3除另有规定外，拔模斜度按1.5°±20′，壁厚小于1.5mm的侧壁的出模斜度见标准NADCA S-4-4-94。

1.4图上显示为锐角的地方的倒角（包括倒直角、倒圆角）必须小于0.25mm。

1.5标识为“REF”的尺寸仅供参考。

1.6图上尺寸为喷涂、电镀前的尺寸。

2.0喷涂要求（不需喷涂的产品不适用）2.1对指定的表面喷油，纹理结构（撒点处理）按客户的样板。

2.2 所有螺纹孔不可进油。

2.3 涂层厚度要符合规格要求。

2.4 对于有明确规定的要进行两次喷涂的表面上的螺纹孔必须用夹具保护住。

颜色：RAL 7012纹理结构：精细的鹅卵石状（撒点处理）3.0模具方面的要求3.1在正式的模具设计之前，模具的水口及顶针位置必须与客户的机械工程部讨论决定，要提供完整的模具图以备批复。

3.2模具至少要啤10万模次，所有表面抛光。

3.3新模及改模后要交样板(附全尺寸报告)给客户机械工程部批复。

所有零件必须经得书面批复后方可批量生产。

3.4如模具有多个模穴，则每模穴的样板都要经批复。

3.5内浇口残留量小于0.15mm。

3.6顶针痕凸起0.15mm以下，凹下0.4以下。

3.70.12mm以下可接受。

3.8 表示分模线。

3.9以下。

3.10在模上制作包含年、月的日期编码，日期编码外圆直径在8.0mm以下。

3.11若有需要，客户商标及模穴标记(多模穴的模具)必须铸出，字体清晰可见，字高3.5mm，深0.2mm，字不可凸起于产品表面。

3.12模具及模具设计文件（包括图纸）归客户所有，虽然由供应商保养，但客户在有需要时，可随时取回。

4.0品质控制及外观标准4.1此产品为外观件，所有曲线及倒圆角处必须平滑过渡。

铸造件技术要求

不管是哪种材质的铸件，都有以下几大方面的要求：一、材质方面的要求。

主要有硬度、抗拉强度、、延伸率、冲击韧性。

二、尺寸精度和形位精度。

不同的铸件有不同要求，采用不同的尺寸和几何公差标准和不同的公差等级。

三、根据使用要求，对铸件的其它缺陷规定验收要求。

如气孔、砂眼、缩孔、缩松、夹渣、夹砂、裂纹.........四、对缺陷修复的要求。

标注数量、材质、加工精度、铸件执行标准、非加工面外观处理情况，重量、铸造圆角、铸件不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷铸件在凝固过程中因补缩不良而在热节或最后凝固部位形成的宏观孔洞.分布特征为集中缩孔;当合金结晶温度范围较宽时，在铸件表面结壳后，内部有一个较宽的液、固两相共存的凝固区域。

继续凝固，固相不断增多。

凝固后期，先生成的树枝晶相互接触，将合金液分割成许多小的封闭区域，当封闭区域内合金液凝固收缩得不到补充时，就形成了缩松。

缩松可以看成为许多分散的小缩孔，合金的结晶温度范围愈宽，愈易形成缩松。

GB/T9438-1999《铝合金铸件技术要求》气孔属于宏观缺陷，少有分级，可以看到多判为NG夹杂的判定可依据检验手法，如超声波、X射线等的不同，分级，超过规定的级别判NG。

锻压:对坯料施加外力，使其产生塑性变形改变尺寸、形状及性能，用以制造毛坯、机械零件的成形加工方法。

是锻造与冲压的总称. 锻压是锻造和冲压的合称，是利用的锤头、砧块、冲头或通过对坯料施加压力，使之产生，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。

通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

根据的移动方式，锻造可分为、镦粗、挤压、、闭式模锻、闭式镦锻。

三峡升船机螺母柱毛坯1、自由锻。

铸钢件手工造型工艺操作规程

铸钢件手工造型工艺操作规程（水玻璃砂部分）1 造型前的准备工作及技术要求1.1造型工应在造型前熟悉图纸和工艺文件，不懂应找组长、技术员、车间主任弄懂后方可开始工作。

1.2根据工艺检查木模、冷铁是否齐全，是否符合图纸及工艺要求。

1.2.1木模的外形尺寸应符合图纸及工艺要求，木模完整无损，木模不得有松动、开裂、变形、平整光滑，活络部分抽起活动自如，间隙不能大于1—2毫米，凡影响铸件成型的质量问题必须在造型之前解决。

1.2.2内冷铁表面必须清洁无油、无水、无锈蚀、无焊渣，对质量要求严的铸件内冷铁必须镀锡。

1.2.3外冷铁可分为明冷铁和暗冷铁（隔砂冷铁）。

明冷铁的工作面应平整光洁，不得有孔洞和凹凸不平的缺陷，使用前涂锈并刷上涂料；暗冷铁工作面凹槽应将粘砂打净，使用前刷上一层水玻璃。

1.3砂箱1.3.1砂箱的箱壁、箱把有裂纹，箱把不全或粘有冷钢时不能使用。

1.3.2尺寸大于800×800的砂箱，若无箱带又无防塌措施不得使用。

1.3.3箱带到浇冒口距离小于30毫米时，应更改浇冒口位置或其它有效措施，否则更换砂箱。

1.3.4吃砂量应按表1执行。

表1 （毫米）备注：a、当采用封箱造型（封闭面不应在两箱接口处）或盖板芯（上箱无活）时，木模到砂箱内壁最小距离可减少40%。

b、使用砖管作浇口时，到砂箱内壁最小距离40毫米，但必须用面砂围浇口，用浇口棒作直浇口时，也必须用面砂制作。

c、当一箱多件时，木模间吃砂量视木模深度面定，为深度的1/2~1/3。

1.3.5砂箱允许垫高，其高度应小于木模到砂箱内壁吃砂量的2/3。

1.3.6刚打完的热砂箱，手摸烫手时不能使用。

1.4地坑造型1.4.1地坑底面用砂紧、踩实、大致铲平，放面砂不小于30m/m，用水平尺找平刮平吹硬。

1.4.2地坑大小应保证足够的吃砂量。

1.4.3两相邻地坑的距离不少于深度的 1.5倍，两坑之间型砂必须紧。

表2 毫米1.5型砂1.5.1必须检查型砂是否合格。

铸件技术要求

1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

4铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R,不大于50卩0。

5铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

6铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

7铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

8铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

9对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

10铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm,间距应大于100mm。

11机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

12铸件必须进行水韧处理。

13铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

14铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

1.1铸件内外表面不得有浮沙，不得有影响加工定位、装配的浇冒口残余、多肉、毛刺、飞边等缺陷；对于处于供气、供油、冷却、润滑、储油系统等的铸件内表面，就清理干净，不得有粘沙、毛刺、油漆堆积物、铁丸等存在。

1.2加工面上允许存在经机械加工可以消除的缺陷，铸件浇冒口残余、多肉高度，在非加工面上不大于1mm，加工面上不大于2mm。

1.3铸件上不允许有裂纹、冷隔等缺陷。

1.4铸件允许和不允许的缺陷，除按本标准规定外，特殊要求应在图样中另行规定。

1.5铸件工艺孔内及减轻铸件重量孔。

凹槽、筋等的拐角处，允许存在难以削除的毛刺和凸瘤，若影响加工定位和装配应在铸件图中注明。

1.6表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，并按GB/T15056方法评定熔模铸造（精铸件）表面粗糙度不高于Ra12.5;其他铸造表面应达到Ra25的规定。

1.7示提及的要求按国家标准执行；球墨铸铁件验收技术条件；灰铸铁件验收技术条件；熔模铸件验收技术条件；铸造碳钢件验收技术条件。