精馏塔操作
精馏塔的操作
精僧塔的操作暧塔：指开车时塔内温度低于进料介质温度，如果进料是易结晶的介质，则进料后温度降低会在内壁形成晶体，还可堵塞小管线，所以在进料前先用蒸汽将塔内温度升到进料温度以上，主要是CT61/CT7I/CT72要暧塔。
煮塔：指精储塔（或蒸发器）在运行一段时间后，设备和管道内部沉积一些高沸点物、结晶体、粘附物等，使换热设备传热不良、塔板阻力增大、管道流通面减小等。
煮塔就是在精储塔内加脱盐水到正常液位，投用再沸器蒸汽加热到沸腾，在沸点温度下煮一定时间（30-60分钟），使内部沉积物溶化，然后停蒸汽排放污水，通常要反更进行2-4次。
对于新设备也可能要煮塔，目的是高温清除油污和粘附物。
1）置换或清洗，检修后的精谯塔第一次开车要经过氮气置换和脱盐水清洗，目标是清除内部可能存在的灰尘和固体物，用氮气置换内部的空气，使内部清洁和建立氮气保护气氛。
2）检查并关闭放空阀和导淋阀系统的所有小阀门，关闭取样阀，关闭底部液位调节阀。
3）投用顶部冷凝器的冷却水，引蒸汽到再沸器前，疏水备用4）进料：如介质为高浓度三聚甲醛或甲醛液，必须先“暧塔”后进料。
也可以先进脱盐水开车，待温度升到沸点温度时液位降低再进料开车操作。
进料必须达到正常液位后停止。
5）升温：确认精循塔已建立正常液位，冷凝器已打开冷却水阀有水流通后，可以缓慢开再沸器蒸汽阀加蒸汽升温，初始阶段冷凝液从疏水器前的导淋就地排放，待排放口温度升到冒蒸汽后，关排放导淋，投用疏水器6）按各个精储塔的升温速率要求，由主控操作升温到沸点温度。
7）建立回流：检修后开车过程中，当精馆塔底部温度达到沸点温度时，需要从精储塔顶部排出不凝性气体，可以在冷凝器的高点排气小阀处排放，也可以从回流槽顶部排放，直到排出热气体后关闭。
排汽后塔顶温度会快速上升，回流槽应逐渐建立液位，当液位达3040%时，应启动回流泵（无回流泵的应逐渐开回流阀）建立回流。
开始时回流液保持70-80%,根据回流槽液位和塔顶温度逐渐增加。
精馏塔操作
• 2), 减压 塔采取减压操作 • 为了降低塔釜温度，为了防止热敏性 物质的变质 . 聚合和结焦，为了防止产生 不希望产生的反应，为了能用更经济的 加热剂。 • 减压精馏塔开车通常采用先对塔减压， 当达到操作真空度时在加入料液，其用 意在于防止再沸器出现过高温度。
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• 3) 防止堵塞 开车时期是一个特殊时期， 堵塞是较常发生的问题，注意以下几点 很有必要。 • a. 由于开车阶段塔中气相流率较小，因 此应该尽量用不含固体的物质开车。 • b. 当处理物料的凝点较高或易发生沉淀 时，当塔的温度波动到较低时，有可能 引起接出固体而堵塞，此时对进料和塔 充分预热是完全必要的。
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五 全回流操作
• 全回流操作在精馏塔开车中常被采用，在塔 短期停料时，也用保持塔的良好操作状况，还 是脱除塔中水分的一种方法。 • 全回流开车一般既简单又有效，不受上游 设备操作干扰，有比较充裕的时间对塔的操作 进行调整，全回流下塔中容易建立起浓度分布， 达到产品组成的规定值，并能节省料液用量和 减少不合格产品量。
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• C, 在低温塔中如果含水分，塔将被堵塞。
• d , 开车阶段如易发生堵塞，则应尽量采 用高一些的气液相流速操作。 • f 如果料液遇高温易聚合结焦，应注意再 开车时的再沸气要辟免过热.
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二 塔的加热和冷却
– 加热和冷却步骤中需注意的问题。 • a. 塔在加热和冷却过程中，塔本身各部分支 撑以及与塔相连的管线，不能同步而均匀的改 变温度，由于温度的差异引发了各部分热膨胀 的差异，因此，在塔的加热和冷却前，首先对 各部分温度变化情况进行估计，并进一步校核 热应力，采取恰当的升温和冷却方案，预防相 连接部分撕裂.弯曲等机械损坏和渗漏等。对于 高温塔和深冷分离塔，在加热或冷却后，进行 热紧和冷紧。
精馏塔操作规程
精馏塔操作规程开工前准备工作：1.查看循环水池水位、设备是否送电、物料输送泵及管线是否连接备齐。
2.启动循环水泵及塔顶冷凝器增压泵，检查管道及冷凝器是否跑冒滴漏。
3.查看锅炉是否开始投用，管道是否跑冒滴漏。
4.了解所需精馏物质4003基本性质（沸点、危害特性等）。
5.全开回流流量计阀门（始终保持全开），关闭采出流量计阀门。
开车操作步骤：1.确认釜底阀、循环水进水阀、循环水出水阀都关闭，依次打开蒸发釜放空阀、进料阀、气动泵进料阀。
打开打气泵，用气动泵把所需精馏物料4003打入蒸发釜，注意观察釜内液位，液位在三分之二左右停止打料，关闭打气泵，依次关闭蒸发釜放空阀、进料阀、气动泵进料阀。
2.打开循环水泵及塔顶冷凝器增压泵。
3.依次打开釜底疏水阀，再打开蒸汽进气阀，开始升温（阀门开度三分之二左右）。
4.当回流流量计流速达到100L/h以上，塔顶温度65~73度时，缓慢打开采出流量计阀门（观察左边回流流量计浮子不能完全落下，以塔顶温度为准）。
5.加强巡检，泵是否有异响、是否发热；管道是否跑冒滴漏；釜内液位是否合适；温度是否正常；精馏出4003含量是否达到要求。
6.利用空隙及时把所需精馏物质4003打入缓冲罐，待釜内液位低时，及时补入釜内。
7.随着不断的精馏与补加，釜内物料含量变低，塔顶温度开始上升，不宜控制在65~73度时，及时更换接受桶（贴上标签：注明后馏），继续精馏，当塔顶温度达到100度时，停止精馏。
8.依次关闭蒸汽进气阀，关闭釜底疏水阀。
打开循环水出水阀，进水阀，给釜降温。
当釜内温度30度左右时，依次打开釜放空阀、釜底阀，把釜内液体排入废水池。
9.再次加料，按照开车步骤重新开始操作。
停工操作步骤1.依次关闭蒸汽进气阀、釜底疏水阀。
2.依次开启循环水回水阀，再开循环水进水阀。
3.待釜内温度降至室温时，依次关闭循环水进水阀、循环水回水阀。
4.确认其它工段没有用循环水的前提下，先关闭塔顶冷凝器增压泵，再关闭循环水水池泵。
精馏塔操作
精馏塔的操作调节'1：当进料组成下降时如果保持回流比和馏出液的采出率（塔顶）不变，则精馏段操作线斜率不变。
但受进料组成下降的影响，塔内每塔板上易挥发组分减少，则塔顶馏出液组成和塔釜组成也随之下降。
要维持塔顶产品质量（原馏出液组成不变）。
可采取增大回流比或减少塔顶采出率。
如果进料组成变化很大时，可以适当下调进料位置增加精馏塔板数，并同时加大回流比和减少塔顶采出率的方法来调节。
2：当进料热状态发生变化时当进料带入塔的热量增加时，如果保持回流比不变时，为保持塔顶冷凝器的负荷不变，进料越多则塔底供热就越少，则塔釜上升的蒸汽量就减少，从而减少提馏段每块塔板的分离能力；如果保持塔釜的汽化量不变，进入塔的热量增加，精馏段上升的蒸汽就越多，塔顶冷凝器的负荷增加，回流相应增加，则塔顶馏出液组成增加。
则进料热状态变化时，应根据冷凝器和再沸器的负荷能力调节回流量和塔釜的汽化量。
当进料中轻组分增加。
如混硝带水和甲苯含量大，会带来加料不稳,釜温下降,真空下降,真空水池水发白（带有甲苯）等等问题。
应采取⑴检查混硝中是否带水还是甲苯含量大,找出原因加以解决。
⑵加大顶采量减少回流比。
2、进料中轻组分减少。
表现为塔顶温度上升。
⑴减少顶采量增大回流比。
⑵改变加料点位置。
三进料温度变化进料组成变化时对精馏操作的影响及调节进料温度低，使上升蒸汽的一部分冷凝成液体,向下流增加了精馏塔提馏段的负担,使再沸器蒸汽消耗增加,引起釜采质量下降,甚至不合格。
⑵进料温度高,进料气体直接上升,进入塔的精馏段,造成顶采质量下降,甚至不合格。
进料温度变化对塔内上升蒸汽量有很大影响，因此塔釜加热量及塔顶冷凝量需要调节。
四塔釜温度波动原因及调节方法在精馏过程中，当塔压一定时,只有保持一定的釜温,才能保证一定的残液组成,因此釜温是精馏操作重要的一个控制指标。
其釜温波动有以下几点:⑴进料组成变化会引起釜温波动。
⑵调节回流比也会引起釜温变化,如回流比加大(顶采量减少)则轻组分压入塔釜,使其温度下降。
精馏塔操作与影响因素分析
预期的分离效果，应根据温度变化情况采取及时有效的措施。 当回流比等操作条件发生改变时，塔内某些塔板上的温度变化特别明显。即
这些塔板的温度对外界干扰特别敏感，所以将这些塔板称为灵敏板。 所以一般精馏塔至少有三个测温点，塔顶、塔底和灵敏板，而观察的重点是
灵敏板温度变化。
精馏塔操作
精馏操作影响因素分析
三、进料状况的影响 1．进料量 若进料量增加，必然会引起塔内汽、液两相量以及加热剂和冷却剂的消耗量
的增加。 2．进料组成 进料组成的变化将直接影响到产品的质量。进料组成升高，增加了提馏段的
分离负荷，若不及时采取措施，会造成残液中易挥发组分含量增高。同理进料组 成低，增加了精馏段的分离负荷，会造成馏出液中易挥发组分含量降低。
精馏塔操作
精馏操作影响因素分析
四、采出量的影响与控制 1．塔顶产品采出量 在冷凝器的冷凝负荷不变的情况下，减小塔顶的采出量，会使回流量增加，可
度以及塔底温度，以便及时作出调整。 6. 在再沸器温度、塔顶温度、塔顶压力、塔压差、回流量等参数趋于稳定后，可基本判定全回流
稳定，可进行连续精馏操作。
精馏塔操作
三、连续精馏操作
1. 全回流稳定后，选择进料板，打开进料泵，调节进料量，进料温度由预热器的加热 功率控制（近泡点进料）。
2. 打开产品采出，采出量要维持回流罐液位恒定（液位低采出量小，液位高采出量可加大）。 3. 在连续精馏进行过程中，确保塔顶压力、塔压差稳定的情况下，及时关注灵敏板的温度、塔顶
提高塔顶产品的纯度。但塔底产品量必然增多，塔底产品中易挥发组分含量增多， 因此易挥发组分的回收率降低。
若塔顶采出量增加，会造成回流量的减少，结果是难挥发组分被带到塔顶，塔 顶产品不合格。
精馏塔的操作
馏塔的操作填料塔的操作是从物料平衡、热量平衡、相平衡及填料塔性能等几个方面考虑，通过控制系统建立并调节塔的操作条件，使填料塔满足分离要求。
控制系统可采用手动、一般自动化仪表或智能计算机操作。
(一)、控制参数图中表示了塔操作控制的典型参数，其中6个流量参数：进料量、塔顶和塔釜产品流量、冷凝量、蒸发量和回流量。
除流量参数外，还有压力、塔釜液位、回流罐液位、塔顶产品组成和塔釜产品组成等参数。
压力和液位控制是为了建立塔稳态操作条件，液位恒定阻止了液体累积，压力恒定阻止了气体累积。
对于一个连续系统，若不阻止累积就不可能取得稳态操作，也就不可能稳定。
压力是精馏操作的主要控制参数，压力除影响气体累积外,还影响冷凝、蒸发、温度、组成、相对挥发度等塔内发生的几乎所有过程。
产品组成控制可以直接使用产品组成测定值, 也可以采用代表产品组成的物性，如密度、蒸气压等。
最常用的是采用灵敏点温度。
(二)、填料塔操作瓶颈及解决方法任何一个设计都不可能把装置中的每个设备及每个设备中的每个部分设计在同一最大负荷百分数下操作,而许多工厂则希望采取各种手段使装置生产能力达到最大,这就使装置中的至少一个部分成为操作瓶颈,填料塔操作中,填料塔的任一部分、塔顶冷凝器、塔釜再沸器等都可能成为操作瓶颈,这里所指的瓶颈是指装置已达到设计负荷需进一步提高分离效率和生产能力,而装置中的某一设备或某一设备的某一部分限制了生产能力和分离效率的提高。
1、填料塔为操作瓶颈填料塔在设计气液负荷范围内操作可取得所需的分离效率,超过此负荷范围,会导致分离效率下降、压降升高泛塔等现象,多数情况下填料塔操作提高处理能力和分离效率的瓶颈是填料塔本身。
(1) 填料塔处理能力的提高①增、降压操作若设备及工艺条件允许,适当增、降塔压是提高填料塔处理能力的最好办法。
在常压附近,提高压力可使处理量提高,低压、相对挥发度高及相对挥发度随压力变化不大时,增压操作对处理量提高最大。
压力较高,有时降低压力可提高处理能力,在高压、相对挥发度低及相对挥发度随压力升高而降低很大的场合,降压操作处理量提高较大。
精馏塔工艺流程
精馏塔工艺流程
《精馏塔工艺流程》
精馏塔是一种用于分离混合物的设备，通常用于分离液体混合物中的组分。
精馏塔工艺流程是指进行精馏过程时所采取的步骤和操作方法，下面将简单介绍精馏塔的工艺流程。
首先，混合物被加热至沸点，进入精馏塔内。
一般情况下，精馏塔内设有填料或板式结构，用于增加表面积以便更好地分离混合物。
加热后，混合物的不同组分会根据其沸点的不同在塔内升华，并在塔内上升。
随着混合物向上升华，不同组分开始在塔内逐渐分离。
高沸点的组分会在塔的底部凝结成液体，低沸点的组分则会在塔的顶部凝结成液体。
这样，就实现了混合物的分离。
在整个精馏过程中，操作人员需不断监控塔内的温度和压力。
当塔内产生过多的高沸点组分时，需要调节温度或其他参数以保持分离效果。
而在低沸点组分产生过多时，也需要对塔内操作进行调整。
最后，分离完成后，产生的不同组分液体会经过不同的管道被收集起来，以便后续的处理或利用。
总的来说，精馏塔工艺流程是一个通过控制温度和压力，利用不同组分沸点的特性实现混合物分离的过程。
通过严格的操作
和监控，可以有效地分离出混合物中的不同组分，为各种工业和化工应用提供了重要的技术支持。
精馏塔的操作
精馏塔的操作暧塔: 指开车时塔内温度低于进料介质温度，如果进料是易结晶的介质，则进料后温度降低会在内壁形成晶体，还可堵塞小管线，所以在进料前先用蒸汽将塔内温度升到进料温度以上，主要是CT61/CT71/CT72要暧塔。
煮塔：指精馏塔（或蒸发器）在运行一段时间后，设备和管道内部沉积一些高沸点物、结晶体、粘附物等，使换热设备传热不良、塔板阻力增大、管道流通面减小等。
煮塔就是在精馏塔内加脱盐水到正常液位，投用再沸器蒸汽加热到沸腾，在沸点温度下煮一定时间（30-60分钟），使内部沉积物溶化，然后停蒸汽排放污水，通常要反复进行2-4次。
对于新设备也可能要煮塔，目的是高温清除油污和粘附物。
1）置换或清洗，检修后的精馏塔第一次开车要经过氮气置换和脱盐水清洗，目标是清除内部可能存在的灰尘和固体物，用氮气置换内部的空气，使内部清洁和建立氮气保护气氛。
2）检查并关闭放空阀和导淋阀系统的所有小阀门，关闭取样阀，关闭底部液位调节阀。
3）投用顶部冷凝器的冷却水，引蒸汽到再沸器前，疏水备用4）进料：如介质为高浓度三聚甲醛或甲醛液，必须先“暧塔”后进料。
也可以先进脱盐水开车，待温度升到沸点温度时液位降低再进料开车操作。
进料必须达到正常液位后停止。
5）升温：确认精馏塔已建立正常液位，冷凝器已打开冷却水阀有水流通后，可以缓慢开再沸器蒸汽阀加蒸汽升温，初始阶段冷凝液从疏水器前的导淋就地排放，待排放口温度升到冒蒸汽后，关排放导淋，投用疏水器6）按各个精馏塔的升温速率要求，由主控操作升温到沸点温度。
7）建立回流：检修后开车过程中，当精馏塔底部温度达到沸点温度时，需要从精馏塔顶部排出不凝性气体，可以在冷凝器的高点排气小阀处排放，也可以从回流槽顶部排放，直到排出热气体后关闭。
排汽后塔顶温度会快速上升，回流槽应逐渐建立液位，当液位达30-40%时，应启动回流泵(无回流泵的应逐渐开回流阀）建立回流。
开始时回流液保持70-80%，根据回流槽液位和塔顶温度逐渐增加。
精馏塔原理及操作
1．基本型 液位计根据浮力原理，浮子在测量管内 随液位的升降而上、下移动，浮子内的 永久磁钢通过磁耦合作用，驱动红、白 色翻柱翻转180°，液位计上升时，翻 柱由白色转为红色，下降时由红色转为 白色,从而实现液位的指示。
回流比控制器
回流比控制器操作
开机。接通电源，回流和采出均显示为0，（开机初始状态为全回流 状态） 设定时间基数。开机时，S（秒基）指示灯亮，此时回流与采出时间 以秒为基数。切换时间基数按S/Q键，同时按一下H/C键 设定回流值。按一下H/C，再按增量键 或减量键 ，设定所需回 流值（绿色指示灯） 设定采出值。按一下H/C键，再按增量键或减量键，设定所需采出值 （红色指示灯） 启动工作状态。回流比值设定完毕，按一下S/Q键，进入自控运行状 态。此时回流和采出的时间按倒计时方式显示，并交替工作。 变更工作状态。若需全回流操作，按一下H/C键即可，如调整回流比， 可按一下H/C键，使仪表转入设定状态，设定完毕按S/Q键，回流比 控制器按重新设定的回流比运行 关机。在工作状态下，按一下H/C，切断电源
控制仪表列表
仪表名称
温度显示仪表 温度显示仪表
仪表号
TPT CNZ-5132PT 显示塔底温度
用途
显示第9块板温度
温度显示仪表
温度显示仪表 温度显示仪表 温度显示仪表 压力表 压力表 压力表 压力表 压力表 液位计
TI-3
TI-4 TI-5 TI-6 PI-1 PI-2 PI-3 PI-4 PI-5 LIC-1
V17 V18 V19 V20 V20a V21 V21a V22 V23 V24 V25 V26 V27 V28 V29 V30 V31
塔底馏出物采样阀 塔底冷却储罐循环水进口阀 塔底冷却储罐循环水出口阀 第9块板侧线采出开关控制阀组 第9块板侧线采出管线上的旁路阀 第21块板侧线采出开关控制阀组 第21块板侧线采出管线上的旁路阀 侧线采出管线上转子流量计前阀门 侧线采出管线上转子流量计后阀门 侧线采出管线上转子流量计旁路阀门 侧线冷却器循环水进口阀 侧线冷却器循环水出口阀 侧线冷凝器到侧线储罐管路上的阀门 侧线采出产品取样阀 侧线冷凝器的排净阀 精馏塔到再沸器管线上的排净阀 回流管路上的排净阀
精馏操作规程
精馏操作规程精馏是一种常见的分离和纯化混合物的方法，广泛应用于化工、石油、制药等行业。
为了确保精确和高效的操作，制定一份详细的精馏操作规程是必要的。
本文将详细介绍精馏操作规程的内容和步骤，以确保操作的准确性和安全性。
一、操作准备在进行精馏操作之前，必须进行充分的操作准备。
以下是操作准备的主要步骤：1. 确定操作目的和要求：明确需要分离和纯化的混合物的组成和性质，确保操作目的明确。
2. 准备设备和材料：检查和准备所需的精馏设备，包括塔、冷凝器、加热设备等。
同时，准备所需的试剂、溶剂和其他辅助材料。
3. 检查设备状态：检查设备的完整性和运行状态，确保设备无损坏和漏气现象。
4. 准备操作区域：确保操作区域干净整洁，并配备必要的安全设施，如紧急停止装置、消防设备等。
5. 安全措施：熟悉精馏操作涉及的危险性和安全措施，包括个人防护装备的使用、应急处理等。
二、操作步骤精馏操作的步骤可以分为初次启动、正常操作和停机维护三个阶段。
以下是每个阶段的详细操作步骤：1. 初次启动：a. 检查设备：确保设备连接正确、无漏气现象。
b. 加热设备：根据混合物的沸点范围，调整加热设备的温度和功率。
c. 开始冷凝：打开冷凝器的冷却水流，并调整水流量和温度。
d. 操作调整：根据实际情况，调整精馏塔的进料速率和冷凝器的冷却效果。
2. 正常操作：a. 控制温度：根据混合物的沸点范围，调整加热设备的温度，确保塔内温度逐渐升高。
b. 收集产品：根据不同组分的沸点，收集塔顶和塔底的产品。
c. 进料控制：根据需要，调整进料的速率和浓度。
d. 监测操作：定期监测塔内温度、压力和流量等参数，确保操作正常进行。
3. 停机维护：a. 关闭加热设备：逐渐减小加热设备的温度和功率，确保设备冷却。
b. 停止冷凝：关闭冷凝器的冷却水流，并排空冷却水。
c. 清洗设备：根据需要，对设备进行清洗和维护，确保下次操作的准备工作。
三、安全注意事项在进行精馏操作时，必须遵守一系列的安全注意事项，以确保操作的安全性和可靠性。
精馏塔操作规程doc
精馏塔操作规程doc精馏操作基本知馏1、何馏相和相平衡,答,相就是指在系馏中具有相同物理性馏和化性馏的均部分～不同相之馏往往有一相界面～把不同的相分馏馏。
系馏中相学匀个数与数冰冰的多少物馏的量无馏。
如水和混合在一起～水馏液相～馏固相。
一般情况内气两温下～物料在精馏塔是、液相。
在一定的度和馏力下～如果物料系馏中存在或以上的相～物料在各相的相馏量以及物料中各馏分在各相中的馏度两个两个个不馏馏馏化～我馏系馏馏于平衡馏。
平衡馏～物馏馏是在不停地馏～但是～各相随称状运个的量和各馏分在各馏的馏度不馏馏馏化～件改馏馏～建立起新的相平衡～因此随当条将相平衡是馏的、相馏的～而不是止的、馏馏的。
比如,在精馏系馏中～精馏塔板上运静温气体温体触气体度馏高的和度馏低的液相互接馏～要馏行馏馏、馏馏～其馏果是部分冷凝～形成的液相中高沸点馏分的馏度不增加。
塔板上的液部分化～形成的断体气气断个并当气相中低沸点馏分的馏度不增加。
但是馏馏馏、馏馏馏程不是无止境的～液两达两随相到平衡馏～其各馏分的相的馏成就不再馏馏馏化了。
2、何馏馏和蒸汽馏,答,在一定的度下～同馏物馏的液馏;或固馏,馏于平衡馏的蒸汽所馏生的馏强叫馏和温与状蒸汽馏～度的升高而增加。
所周知～放在杯子里的水～因不蒸馏馏得它随温众会断愈愈少。
如果把馏水放在一密馏容器里～抽走上方的空～水不蒸馏馏来个并气当断～水面上方相的馏力～水的蒸汽所具有的馏力就不增加。
但是～度一定馏气即断当温～气将个数称温相馏力最中馏定在一固定的馏上～馏馏的馏力馏水在馏度下的馏和蒸汽馏。
馏当当气数达数断注意的是～相馏力的馏到馏和蒸汽馏力的馏是～液相的水分子仍然不馏地化～相中的水分子也不地冷凝成液～只是由于水的化速度等于水气气断体气蒸汽的冷凝速度～液量才有少～量也有增加～和液到平体没减气体没气体体达衡馏。
所以～液馏馏物馏蒸汽所具有的馏力馏其馏和蒸汽馏馏～液相到了相平状气两即达衡。
3、何馏精馏～精馏的原理是什馏,答,把液混合物馏行多次部分汽化～同馏又体把馏生的蒸汽多次部分冷凝～使混合物分馏所要求馏分的操作馏程馏精馏。
精馏塔原理与操作
XD(1XB) n XB(1XD)
n — 理论塔板数 α— 平均相对挥发度，与温度、压力有关 挥发度：气相中分压和与其平衡的液相中的摩尔分率之比。
VA
PA xA
VB
PB xB
道尔顿定律：理想气体混合物的总压等于各组分气体分压之 和，各组分的分压等于总压乘以该组分在混合气体中所占的 摩尔分率
例： ZF=0.5 要求xD＝0.95, xB=0.05
D0.50.050.50 F 0.9 50.05
ZF变到0.4 时
xDD FZF00.8
此时必须减小D才能够达到质量要 求
（1）进料板物料平衡 提馏段各板：
VVs,LLS
精馏段在回流液的温度为沸点的情况下VR 各板：
从而进V 料 板V 物R,料L平L 衡R：
相对挥发度：
PA PY A PB PY B
PA
PYA
YA
VA XA XA XA
VB
PB
PYB
YB
XB
XB
XB
2 、分离度
不是全回流的一般操作条件下，定义分离度：
S XD(1 XB) XB(1 XD)
(7-15)
xD
sxB 1xB(s1)
xB
xD
xDs(1xD)
蒸馏和吸收塔设备 化工教研室
F↓ ↓LR ↑VR ↓LS ↑VS
F L R V s V R L S F，ZF
进料为液相，且为泡点，则：
↑ ↓j VR y j+1 LR xj
Vs y k Ls x k-1
↑
↓k
V SV R ,L SL RF
精馏塔的操作
精馏塔的操作精馏塔的操作填料塔的操作是从物料平衡、热量平衡、相平衡及填料塔性能等几个方面考虑，通过控制系统建立并调节塔的操作条件，使填料塔满足分离要求。
控制系统可采用手动、一般自动化仪表或智能计算机操作。
(一)、控制参数图中表示了塔操作控制的典型参数，其中6个流量参数：进料量、塔顶和塔釜产品流量、冷凝量、蒸发量和回流量。
除流量参数外，还有压力、塔釜液位、回流罐液位、塔顶产品组成和塔釜产品组成等参数。
精馏塔常用控制参数压力和液位控制是为了建立塔稳态操作条件，液位恒定阻止了液体累积，压力恒定阻止了气体累积。
对于一个连续系统，若不阻止累积就不可能取得稳态操作，也就不可能稳定。
压力是精馏操作的主要控制参数，压力除影响气体累积外,还影响冷凝、蒸发、温度、组成、相对挥发度等塔内发生的几乎所有过程。
产品组成控制可以直接使用产品组成测定值, 也可以采用代表产品组成的物性，如密度、蒸气压等。
最常用的是采用灵敏点温度。
(二)、填料塔操作瓶颈及解决方法任何一个设计都不可能把装置中的每个设备及每个设备中的每个部分设计在同一最大负荷百分数下操作,而许多工厂则希望采取各种手段使装置生产能力达到最大,这就使装置中的至少一个部分成为操作瓶颈,填料塔操作中,填料塔的任一部分、塔顶冷凝器、塔釜再沸器等都可能成为操作瓶颈,这里所指的瓶颈是指装置已达到设计负荷需进一步提高分离效率和生产能力,而装置中的某一设备或某一设备的某一部分限制了生产能力和分离效率的提高。
1、填料塔为操作瓶颈填料塔在设计气液负荷范围内操作可取得所需的分离效率,超过此负荷范围,会导致分离效率下降、压降升高泛塔等现象,多数情况下填料塔操作提高处理能力和分离效率的瓶颈是填料塔本身。
(1) 填料塔处理能力的提高① 增、降压操作若设备及工艺条件允许,适当增、降塔压是提高填料塔处理能力的最好办法。
在常压附近,提高压力可使处理量提高,低压、相对挥发度高及相对挥发度随压力变化不大时,增压操作对处理量提高最大。
化工企业精馏塔操作要点
精馏塔操作要点
1、检查罗茨机组降温水箱水位情况，并开启降温水循环泵；
2、检查整个系统阀门开启情况，关闭回流阀门、直接蒸馏气相管
阀门、塔顶玻璃U型弯回流阀门，开启塔顶真空阀门、前馏接
收罐真空阀门、物料接收阀门，开启塔顶冷凝器循环水泵；3、接通配电柜电源，将运行模式切换到手动，启动前级泵，通过
塔顶真空将14桶~15桶粗品抽入精馏釜内，打开搅拌；
4、开启精馏釜蒸汽阀门，缓慢升温，升温至80℃左右，通过搪瓷
回流U型弯视镜，若充满液体，则打开回流管阀门；
5、升温至120℃左右，塔顶基本无液体流出，切换另一前馏罐接
收，将接收的水和乙醇放出；
6、关闭塔顶物料接收阀门，至玻璃储料器中物料液位约低于5cm
时，关闭塔顶真空阀门，打开塔顶回流阀门，使玻璃U型弯内
充满液体，再打开塔顶真空阀门，全回流30分钟。
后打开物料
接收阀门，1:1接收前馏。
7、气相检测成品含量>50%，切换前馏罐，气相检测成品含量>80%，
再次切换前馏罐；
8、气相检测成品含量>98%，关闭成品接收罐排空，打开精馏塔直
接蒸馏接收罐真空、气相管阀门，再关闭通向精馏塔的气相管、回流管阀门，开始蒸馏成品；
9、一个成品罐满后则切换成品接收罐，直至釜内物料蒸干，关闭
物料接收阀门、真空阀门、打开成品接收罐排空，关闭蒸汽阀
门，缓慢打开循环水阀门，给精馏釜降温至80℃以下；
10、关闭罗茨机组、关闭降温水循环泵、关闭塔顶冷凝器循环水泵，
放出成品，精馏结束。
精馏塔操作
1.汽蚀和气缚首先看看定义的不同：离心泵工作时，在叶轮中心区域产生真空形成低压而将液体吸上。
如果形成的低压很低，则离心泵的吸上能力越强，表现为吸上高度越高。
但是，真空区压强太低，以致于低于体的饱和蒸汽压，则被吸上的液体在真空区发生大量汽化产生气泡。
含气泡的液体挤入高压区后急剧凝结或破裂。
因气泡的消失产生局部真空，周围的液体就以极高的速度流向气泡中心，瞬间产生了极大的局部冲击力，造成对叶轮和泵壳的冲击，使材料手到破坏。
把泵内气泡的形成和破裂而使叶轮材料受到破坏的过程，称为气蚀现象。
离心泵启动时，若泵内存有空气，由于空气密度很小，旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以吸入液体，这样虽启动离心泵也不能完成输送任务，这种现象称为气缚。
这表示离心泵无自吸能力，所以离心另在启动前必须向泵内灌满被输送的液体。
当然若将离心泵的吸入口置于被输送液体的液面之下，液体会自动流入泵内，这是一种特殊情况。
离心泵吸入管路装有底阀，以防止启动前灌入的液体从泵内流出，滤网可以阻拦液体中的固体吸入而堵塞管道和泵壳排出管路中装有的调节阀是供开泵停泵和调节流量时使用。
从造成汽蚀和气缚的原因不同来看：气缚是泵体内有空气，一般发生在泵启动的时候，主要表现在泵体内的空气没排净；而汽蚀是由于液体在一定的温度下达到了它的汽化压力，可见和输送介质，工况有密切的关系．造成汽蚀的主要原因有：１．进口管路阻力过大或者管路过细；２．输送介质温度过高；３．流量过大，也就是说出口阀门开的太大；４．安装高度过高，影响泵的吸液量；５．选型问题，包括泵的选型，泵材质的选型等．解决办法：１．清理进口管路的异物使进口畅通，或者增加管径的大小；２．降低输送介质的温度；３．减小流量；４．降低安装高度；５．重新选泵，或者对泵的某些部件进行改进，比如选用耐汽蚀材料等等．气缚是由于泵体内存在空气，是由于没有使泵体内灌满液体或者液体内所夹带的气体过多所造成的．使泵体内灌满液体或者在进口增加一缓冲罐就可以解决．二、1.泵的入口做大可以减少阻力，减少压力损失，同时改善叶轮的工作环境，减少气蚀。
精馏操作流程
精馏装置操作流程一、开车准备打开电源，1楼2楼检查阀门，除了放空阀和仪表的阀门开启外，其余阀门全部关闭。
二、原料罐进料打开原料罐进料阀，二楼漏斗口加乙醇，一楼进水阀加水，控制原料罐液位550L。
三、原料罐混料依次开启原料泵的前阀、原料泵、原料泵至原料罐的两个阀门，进行混料，时间大约15min.四、进料及停泵1、开启原料泵的前阀、原料泵、原料泵的后阀、快速进料至预热器。
开启两个进料阀,预热器满罐后经过第十、十二块塔板进入精馏塔流向再沸器，控制再沸器液位为80—90mm。
2、进料完毕后,1楼关闭原料泵后阀，停原料泵，关闭原料泵前阀，最后主操作点击评分表中的“清零,复位,确认键”，后点击“考核开始”按键，准备以下操作。
五、再沸器和预热器加热1、打开再沸器电源，设置再沸器负荷，开度为80％～95%,加热约为5min后打开预热器。
2、先打开预热器电源，再设置预热器负荷，开度为80％~95%,加热过程约为25min.预热器温度到达75°左右时,调小预热器加热负荷或者将其关闭。
(为二次进料做准备）3、加热后,温度沿着塔板上升.当塔顶温度迅速升高,2楼打开塔顶冷凝器的冷凝水，冷凝水的转子流量计开度为400L/h。
六、全回流2楼观察回流罐液位,当回流罐有3cm液位时，打开回流罐出口阀,开产品泵及产品泵后两阀，调节转子流量计建立全回流,回流量为60L/h （回流时间约为15—20min，塔顶温度控制在77。
4—77.8°之间）七、二次进料1、开启原料泵的前阀、开原料泵、原料泵后阀，调节转子流量计慢速进料至预热器(二次进料前应为预热器再升温，已保证进料后在5min后达到理想温度）2、泡点进料.观察预热器的视镜内液面情况,应看视镜内鼓泡情况调整预热器加热负荷，并令1楼时刻关注再沸器液位，控制好转子流量计来控制进料流量，进料量和产品采出量相等.3、选择塔板。
5min内升到第十二块或者第十快塔板相差8°以内，优先选择第十二块塔板进料。
精馏塔的操作实训报告
一、引言精馏是化工生产中常用的分离技术，精馏塔是精馏过程中的关键设备。
为了提高学生的实际操作能力和对精馏过程的理解，本次实训课程选择了精馏塔的操作实训。
通过本次实训，我们了解了精馏塔的结构、工作原理以及操作方法，并对精馏过程进行了实际操作。
二、精馏塔的结构及工作原理1. 精馏塔的结构精馏塔主要由塔体、塔板、塔顶冷凝器、塔底再沸器、塔顶回流罐、塔底采出罐等组成。
塔体是精馏塔的主体，用于容纳物料和塔板。
塔板是精馏塔中的关键部件，用于实现气液两相的逆流接触。
塔顶冷凝器用于将塔顶的蒸汽冷凝成液体，塔底再沸器用于加热塔底液体产生蒸汽。
塔顶回流罐用于储存塔顶的回流液，塔底采出罐用于储存塔底的采出液。
2. 精馏塔的工作原理精馏塔通过气液两相的逆流接触，实现物料的分离。
当混合物进入精馏塔后，在塔内上升的蒸汽和下降的液体在塔板上进行逆流接触，易挥发组分在塔板上不断富集，最终在塔顶得到几乎纯的易挥发组分；难挥发组分在塔底不断富集，最终在塔底得到几乎纯的难挥发组分。
三、精馏塔的操作实训1. 实训目的（1）熟悉精馏塔的结构和操作流程；（2）掌握精馏塔的启动、运行、停止等操作方法；（3）了解精馏过程中的关键参数，如温度、压力、液位等；（4）学会精馏过程的调整和优化。
2. 实训步骤（1）准备工作：检查精馏塔设备是否完好，确保各仪表、阀门、管道等正常运行。
（2）启动精馏塔：首先开启塔顶冷凝器、塔底再沸器，待系统稳定后，开启进料泵，向精馏塔进料。
（3）运行精馏塔：观察塔顶、塔底的压力、温度、液位等参数，根据实际情况调整操作。
（4）调整精馏过程：根据分离要求，调整进料量、回流比、塔板温差等参数，以达到最佳分离效果。
（5）停止精馏塔：关闭进料泵，降低塔顶、塔底的压力，停止塔顶冷凝器和塔底再沸器，完成精馏塔的停止操作。
3. 实训结果与分析通过本次实训，我们掌握了精馏塔的操作流程，了解了精馏过程中的关键参数，并学会了精馏过程的调整和优化。
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3.浮阀塔板——————浮阀形式
1-浮阀片；2-凸缘；3-浮阀”腿“；4-塔板上的孔
（a）F1型
（b）V-4型
（c）T型
浮阀塔板
• 优点:能适应气体流量在较大范围内
的波动，具有较大的操作弹性，生产 能力大，板效率高。
•缺点:是处理胶粘性和含固体颗
粒物料时，易导致阀片与塔板粘结 或被架起，同时在操作过程中可能 会发生阀片脱落或卡死等现象，使 塔板效率和操作弹性下降。
泡罩塔板的
优点：
因升气管高出液层，不易发生漏液
现象，有较好的操作弹性，即当气 液有较大的波动时，仍能维持几乎 恒定的板效率，塔板不易堵塞，适 于处理各种物料。
泡罩塔板的
缺点：
塔板结构复杂，金属耗量大，，造 价高；板上液层厚，气体流径曲折， 塔板压降大，兼因雾沫夹带现象较严 重，限制了气速的提高，致使生产能 力及板效率均降低。近年来泡罩塔已 逐渐被筛板塔和浮阀塔所取代
• (2)单溢流又称直径流，液体横过 整个塔板，自受液盘流向溢流堰。
• (3)双溢流又称半径流，来自上一塔板 的液体分别从左右两侧的降液管进入 塔板，横过半个塔板进入中间的降液 管，在下一塔板，液体则分别流向两 侧的降液管。
• (4)阶梯式双溢流，塔板做成阶梯形式， 目的在于减小液面落差而不缩短液体 流经。
精馏塔板的选择：
• 层出不穷的新型塔板结构各具特点，应根 据不同的工艺及生产需要来选择塔型。不 是任何情况下都追求高的踏板效率，一般 来说，对难分离物系的高纯度分离希望得 到高的板效率，而对处理量大又易分离的 物系，往往追求高的生产能力，真空精馏 则需要低的压力降。
II----浮动喷射塔板示意图
浮动喷射塔板
这种塔板的主体由一系列平行的浮 动板组成，浮动板支承在支架的三 角槽内，可在一定角度内转动。
优点：生产能力大，操作弹性大，
压力降小，持液量少。
• 缺点 • 操作波动较大时液体入口处泄
漏较多；液量少时，板上易“干 吹”；液量大时，板上液体出现水 浪式的脉动，因而影响接触效果， 板效率低。踏板结构较复杂，浮动 也易磨损及脱落。
IV————斜孔塔板
斜孔塔板示意图
•
斜孔塔板塔板上液层低而均
匀，气液接触良好，传质效率高。 生产能力比浮阀塔板大30%左右， 结构简单，制造方便，是一种优良 的塔板。
V——穿流栅孔塔板示意图
液相
气相
穿流栅孔塔板
•
穿流栅孔塔板亦称淋降板，是一种 结构简单的板型，没有将液管，塔板 上开有栅缝或筛孔，气、液两相同时 逆流通过。操作时气体由孔或缝中上 升，对液体产生阻滞作用，在板上造 成一定的液层，气体穿过部分筛板或 缝鼓入此液层，形成泡沫层和雾滴层 进行气液接触。
板 式 塔 结 构 示 意 图
出气
1 回流
3
进料
2
4
5
进气
1-塔体； 2-塔； 3-溢流堰； 4-受液盘； 5-降液管
出料
• 精馏塔的内部原理：
液体靠重力作用由顶部逐板流向塔 底排出，并在各层塔板的板面上形成 流动的液层；气体则在压力差推动下 ，由塔底向上经过均布在塔板上的开 孔依次传播各层塔板由塔顶排出。
III浮舌结构示意图
浮舌塔板
• 浮舌塔板是综合浮阀和固定舌 形塔板的优点而提出的又一种新型 塔板。 • 特点：操作弹性大，负荷变动范围 甚至可超过浮阀塔，压力降小，特 别适宜于减压蒸馏；结构简单，制 造方便，效率也较高，介于浮阀塔 板与固定舌形塔板之间。
•
• 在板上开有向上的与板面成一定角度 的斜孔，开口方向与液流方向垂直， 相邻两排孔的气体向相反的方向喷出。 板面上液层低而均匀，气液接触良好， 传质效率提高。斜孔塔板生产能力比 浮阀塔板大30%左右，效率与之相当， 且结构简单，加工制造方形塔板
舌形塔板结构示意图
I舌形塔板
•
对于舌形塔板，塔板上冲出许多舌 形孔，舌叶与板面成一定角度，向塔 板的溢流出口侧张开。上升气流穿过 舌孔后，沿舌叶的张角向斜上方以较 高速度（20~30m/s）喷出。从上层塔 板降液管流出的液体流过每排舌孔时， 即为喷出的气流强烈扰动而形成泡沫 体，并有部分液滴被斜向喷射到液层 上方。
• 最后，在塔板的出口侧，被喷 射的液流高速冲至降液管上方 的塔壁，流入降液管。舌形塔 板的液流出口侧不设溢流堰， 而降液管截面积要比一般塔板 设计得大些。
•
舌形塔板开孔率较大，故可采用较 大空速，生产能力比泡罩、筛板等塔 型的都大。气体由舌孔斜向上喷出时， 与板上液流方向一致，使液流受到推 动，避免了板上液体的逆向混合及液 面落差问题，板上滞留液量也较少， 故操作灵敏且压力降小。 • 舌形塔板也有对负荷波动的适应 能力较差的特点。
精馏塔塔板类型的选择
第二组
主讲人 ： 仇志强 制作人： 张国光 资料搜索：白武 王帅 现场答疑：戚万鑫 刘 凯 图片设计：姜伟双 杨丽红
指导老师：宋春晖
精馏塔的类型
• 精馏塔两大类型
精馏塔分为板式塔和填式 塔两大类型。 板式塔通常是由一个圆柱 型的壳体及沿塔高按一 定 的间距水平设置的若干层 塔板（或塔盘）所组成。 板式塔的塔板可分为有降 液管及无降液管两大类
精馏塔常用的板型主要有四类：
（1）泡罩塔板； （2）筛板； （3）浮阀塔板； （4）喷射型塔板： ①舌形塔板 ②浮动喷射塔板 ③浮舌塔板 ④斜孔塔板 ⑤穿流栅孔塔板
1.泡罩塔板结构示意图
(a)泡罩塔板操作状态示意图
(b) 圆 形 泡 罩 结 构 图
1-升气管；2-泡罩；3-塔板
•
在塔板上与气体接触的液体又不断 的通过部分筛板或缝下落，在筛孔或 缝中形成了气、液的上下穿流。但气、 液并非同时在所有的同一筛孔中穿流， 而是气流通过部分筛孔或缝，在塔板 上与液体形成鼓泡层；液体则经另外 部分筛孔或缝落下，而且气、液交叉 通过的孔或缝的位置是不断变化着的。
常见塔板的性能比较
塔板类型 相对生产 相对塔板 操作弹性 能力 效率 泡罩塔板 筛板 浮阀塔板 舌形塔板 斜孔塔板 1.0 1.2~1.4 1.2~1.3 1.3~1.5 1.5~1.8 1.0 1.1 1.1~1.2 1.1 1.1 中 小 大 小 中 压力降 高 低 中 低 低 结构 复杂 简单 一般 简单 简单 成本 1.0 0.4~0.5 0.7~0.8 0.5~0.6 0.5~0.6
2.筛板结构示意图
(a)筛板操作示意 图
（b）筛孔布置图
筛板按孔径大小不同可以分为：
（1）单孔径筛板； （2）双孔径筛板： 集中型和混合型；
筛板的优点： 结构简单、造价低，板上液面落差 小，气体压降低。与泡罩塔比较，其 生产能力、板效率约高10%~15%。
缺点：
筛孔孔径小，易堵塞，不宜处理 易结焦、粘度大的物料。同时筛板 塔的设计和操作精度要求较高，随 着现代设计和控制水平的不断提高， 筛板塔的应用日趋广泛。
• 在有降液管式的塔板上，有专供液体流通 的降液管，每层板上的液层高度可以由适 当的溢流挡板调节。在塔板上气、液两相 成错流方式接触。 • 板式塔的溢流装置是指溢流堰和看、降液 管。降液管的布置规定了板上液体流动的 途径，一般有以下几种形式：
• (1)u型流亦指回转流，降液和受液 装置都安排在塔的同一侧。